Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Разработка технологии обработки детали

Содержание:

1. Введение……………………………………………………………………………………..2

1.1 Задание………………………………………………………………………………………3

2. Анализ технологичности детали…………………………………………………4

3. Выбор исходной заготовки…………………………………………………………7

4. Разработка технологических операций …………………………………..12

5.Моделирование размерных связей………………………………………….17

6. Расчет режимов резания…………………………………………………………..19

7.Расчет норм времени на выбранную операцию………………………58

8.Оформление комплекта технологической документации……….59

Список литературы……………………………………………………………………….60

Введение.

Основными задачами образовательного процесса при освоении дисциплин технологической направленности является обучение:

- разработке и внедрению оптимальных технологий изготовления деталей;

- организации и эффективному осуществлению контроля качества готовой продукции;

- использованию информационных технологий при проектировании механической обработки;

- нахождению компромисса между различными требованиями при проектировании технологического процесса.

Курсовой проект предполагает расширение, углубление, систематизацию и закрепление теоретических знаний, овладение методикой – экспериментальных исследований технологических процессов, развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы и применение их для проектирования прогрессивных технологических процессов сборки изделий и изготовления деталей, включая проектирование средств технологического оснащения.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса изготовления детали «Переходник». Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качество деталей, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию.

Задание.

Рис.1.

2. Анализ технологичности детали.

Анализ технологичности конструкции детали производится с целью повышения производительности труда, снижения затрат и сокращение времени на технологическую подготовку производства. Конструкция изделия может быть названа технологичной, если она обеспечивает простое и экономичное изготовление изделия и отвечает следующим основным требованиям:

При конструировании изделий используются простые геометрические формы, позволяющие применять высокопроизводительные методы производства. Предусмотрена удобная и надежная технологичная база в процессе обработки
Конфигурация деталей и их материалы позволяют применять наиболее прогрессивные заготовки, сокращающие объем механической обработки (точное кокильное литье, литье под давлением, объемная штамповка и вытяжка, холодная штамповка различных видов и т.п.).
Обоснованы заданные требования к точности размеров и формы детали.
Использованы стандартизация и унификация деталей и их элементов.
Для достижения объема механической обработки предусмотрены допуски только по размерам посадочных поверхностей.
Предусмотрена возможность удобного подвода жесткого высокопроизводительного инструмента к зоне обработки детали.
Обеспечена достаточная жесткость детали.

Данная деталь предназначена для соединения двух различных диаметров с наружной и внутренней резьбой.

Основные технологические задачи включают требования по обеспечению: точности размеров, качеству поверхностного слоя, параллельности торцевых поверхностей.

Размеры детали:

Вал 60мм, 7 квалитета с основным отклонением n, т.е. вал предназначен для образования переходной посадки.
Вал с наружной метрической резьбой номинального диаметра d=36мм, с шагом 1,5, шестой степени точности с основным отклонением g ( для посадки с зазором), с фаской 1×45̊ .
Отверстие в наружной метрической резьбой номинального диаметра d= 38мм, с шагом 1,5, шестой степени точности с основным отклонением g, с фаской 1×45̊ .
Отверстие с номинальным 20мм, 8 квалитета с основным отклонением H (для посадки с зазором), глубина отверстия -18мм имеет 12 квалитет точности (неуказанное предельное отклонение +IT12), с фаской 1×45̊.
Проточка с шириной 3мм и 40мм, с 12 квалитетом точности (неуказанное предельное отклонение +IT12), соединяющая отверстия
Длинна детали- 30мм с12 квалитетом точности (неуказанное предельное отклонение -IT12).
Диаметр проточки- 30мм с12/2 квалитетом точности (неуказанное предельное отклонение ).

Допуск параллельности поверхности- 0,02мм.

Шероховатость поверхности Rz=20мкм Δ5 класс шероховатости.

Деталь технологична, т.к имеет небольшие габаритные размеры. Соотношение размеров детали оптимально для применения наиболее рациональных и экономически выгодных методов обработки.

Деталь состоит из материала - сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Легированная конструкционная сталь. Имеет хорошую вязкость, пластичность, имеет хорошие прочностные качества.

Свойства:

Плотность 7850 кг/м.куб

Модуль упругости E=214000 МПа

Модуль сдвига G=85000 МПа

Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС - необходима последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при HB 163-168 и σв=610 МПа, К υ тв. спл=1,2 и Кυ б.ст=0,95.

Температура ковки: Начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Химический состав: Кремний(0.17-0.37), Марганец(0.50-0.80), Медь(0.30), Никель(0.30), Сера(0.035), Углерод(0.36-0.44), Фосфор(0.035), Хром(0.80-1.10).

Механические свойства:

Твердость- 288НВ

предел текучести условный - 780 Мпа

временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении) σв -980 Мпа

относительное удлинение после разрыва- 10%

относительное сужение- 45 %

ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V- 59 Дж/см2.

3. Выбор исходной заготовки.

На выбор метода получения заготовки оказывает влияние: материал детали, ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.Наиболее важными технико-экономическими показателями при выборе заготовки можно считать ее стоимость и коэффициент использования материала. Коэффициент использования материала определяется по формуле

где Мд - масса детали, кг

Мз - масса заготовки, кг.

Определим предварительные размеры заготовок изготовленных двумя различными способами: заготовка из проката и заготовка из штамповки.

Заготовка из проката.

Диаметр проката определяется, исходя из диаметра наибольшего габаритного размера, прибавленного к нему общего припуска на механическую обработку 2Z0 .

Наибольшим габаритным размером в данной детали является поверхность - .

Обработка наружной цилиндрической поверхности выполняется по следующему маршруту:

черновое точение
получистовое точение
точение чистовое
шлифование чистовое

По табличным данным назначим припуски на механическую обработку (таб.П1.1.[1]).

Диаметр вала после шлифования .
Номинальный операционный припуск на диаметр для шлифования детали в центрах- 0,2мм.
Диаметр вала после чистового точения- (60+0,2)n7 = 60,2n7.
Номинальный операционный припуск на диаметр для чистового точения-0,25мм.
Диаметр вала после получистового точения- (60,2+0,25)n7= 60,45n7.
Номинальный операционный припуск на диаметр для получистового точения-0,45мм.
Диаметр вала после чернового точения- (60,45+0,45)n7= 60,9n7.
Номинальный операционный припуск на диаметр для чернового точения-2мм.
Расчетный диаметр вала заготовки- (60,9+2)n7= 62,9n7.

Общий припуск- 2 Z0= 2,9 мм

По ГОСТ2590-71([2]таб.62) предельные отклонения по диаметру при обычной точности при диаметре детали 63мм: +0,5мм; -1,1мм.

Заготовка – горячая штамповка.

Способ получения заготовки- штамповка в открытых штампах.

Припуски и допуски определяем по ГОСТ 7505-74.

Класс точности: Т4 [4](таблица19)

Группа стали: М2 [4](таблица1)

Удельный вес стали (µ)- 7,85 г/см3

Мд=0,3кг

Масса поковки (расчетная): Gп= Мд·Кр=0,296·1,6= 0,474кг, где Кр- расчетный коэффициент) [4](таблица 20).

Размеры, описывающие поковку фигуры:

При определении размеров описывающей поковку геометрической фигуры допускается исходить из увеличения в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обработанных поверхностей.

Диаметр- 60мм

60·1,05= 6,3 см – диаметр описывающий поковку фигуры;

Длинна- 30мм

30·1,05=3,15 см- длинна описывающая поковку фигуры;

Масса описывающей фигуры(расчетная):

По отношению определяем степень сложности поковок- С2 [4](приложение 2).

Исходный индекс – 9 [4](таблица 9).

Определяем припуски [4](таблица 3):

Ø60 (с шероховатостью поверхности Ra 5)-1,4мм

Ø35,66 (с шероховатостью поверхности Ra 5)-1,3мм

Дополнительный припуск на смещение по поверхности разъема штампа-0,2[4](таблица 9).

Общий припуск:

2Zо= (1,4+0,2)·2=3,2мм – на Ø60

2Zо= (1,3+0,2)·2=3 мм – на Ø35,66

Размеры поковки:

Ø60мм: 60+3,2=63,2 принимаем мм

Ø35,66: 35,66+3=38,66 принимаем мм

Определим длину заготовок с помощью размерного анализа основанного на теории графов.

А= мм ; Б=мм

Расчет массы заготовки и детали произведем в SolidWorks.

Расчет массы детали Рис.2.

Расчет массы заготовки из проката Рис.3.

Расчет массы заготовки из штамповки Рис.4.

Расчет КИМ для заготовки из проката:

где Мд = 0,3кг

Мз= 0,88кг

Расчет КИМ для заготовки из поковок:

где Мд = 0,3кг

Мз= 0,88кг

Для детали выбираем штампованную заготовку (Чертеж 1).

4.Разработка технологических операций.

При определении общей последовательности обработки исходят из того, что сначала обрабатываются поверхности, которые будут использованы для установки заготовки на станке, затем — остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точности: чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она обрабатывается. Заканчивается обработка той поверхностью, которая наиболее точна и имеет наибольшее значение для детали. В конец маршрута часто выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей.

Последовательность обработки:

005. Термическая.

010. Токарная.

- Установить и закрепить деталь;

-подрезать торец Ø39, выдерживая размер L1;

-точить начерно поверхность Ø39 до Ø38,66g14, выдерживая размер L2;

-Открепить и снять деталь.

Схема базирования:

Рис.5.

Станок : токарный станок с ЧПУ 200НТ.

Оборудование: проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 (φ=90º). Штангенциркуль Гост166-89.

015. Токарная.

-Установить и закрепить деталь;

-подрезать торец Ø63 , выдерживая размер L3;

-точить начерно поверхность Ø63 до Ø61,2n14 ;

-точить начисто поверхность Ø61,2n14 до Ø60,3n10 ;

-точить тонко поверхность Ø60,3n10 до Ø60n7 ;

-центровать торец Ø60n7 ;

-сверлить отверстие Ø19,5H12, выдерживая размер L4 ;

-развернуть отверстие Ø19,5H12 до Ø20H8 ;

-расточить отверстие Ø20H8 до Ø35g11, выдерживая размер L5 ;

-расточить начисто отверстие Ø35g11 до Ø36,15g8;

-расточить тонко отверстие Ø36,15g8 до Ø36,45g6.

-расточить канавку Ø40, выдерживая размер L6 ;

-расточить фаску 1×45º, выдерживая размер L7 ;

-нарезать резьбу М38×1,5 g6, выдерживая размер L5.

Станок: токарный станок с ЧПУ 200НТ.

Оборудование: проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 и Т30К4(φ=90º), сверло спиральное для зацентровки под сверление(d=19), сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5 (d=19,5 2φ=118º), развертка цилиндрическая из быстрорежущей стали Р6М5(φ=5º), расточной резец из твердого сплава Т15К6(φ=90º), расточной упорный резец из твердого сплава Т15К6(φ=90º), токарный резьбовой резец из твердого сплава Т15К6 для внутренней метрической резьбы (шаг1,5), токарный проходной отогнутый резец из твердого сплава Т15К6(φ=45º). Штангенциркуль Гост166-89, резьбовой калибр.

Схема базирования:

Рис.6.

020. Токарная.

-Подрезать торец Ø38,66g14, выдерживая размер L8;

-точить начисто поверхность Ø38,66g14 до Ø36,86g10;

-точить тонко поверхность Ø36,86g10 до Ø35,66g6;

-точить канавку шириной- 4мм, выдерживая размер L9 и L10;

-точить наружную фаску 1×45º на поверхности Ø35,66g6 , выдерживая размер L11;

-точить внутреннюю фаску 1×45º в отверстии Ø20H8, выдерживая размер L12;

-нарезать резьбу М36×1,5 g6 на поверхности Ø35,66g6.

Станок: токарный станок с ЧПУ 200НТ.

Оборудование: проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 и Т30К4(φ=90º), отрезной резец Р6М5, токарный проходной отогнутый резец из твердого сплава Т15К6(φ=45º), токарный резьбовой резец из твердого сплава Т15К6 для внутренней метрической резьбы (шаг1,5). Штангенциркуль Гост166-89, проходное кольцо.

Схема базирования:

Рис.7.

025. Очистка детали.

030. Контрольная.

Технические характеристики токарного станка с ЧПУ 200НТ

Наибольший диаметр над суппортом не менее ,мм.	250gfc
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	500/850
Диапазон частот вращения шпинделя, мин-1.	5...4000
Число ступеней частот вращения шпинделя	Регулирование бесступенчатое
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм, (кгсм), не менее	200(20)
Наибольшее усилие:
продольной подачи, Н (кгс)	5000
поперечной подачи, Н (кгс)	4000
Пределы подач:
продольных, мм/мин	0,01-12000
поперечных, мм/мин	0,01-9000
Число ступеней рабочих подач	Регулирование бесступенчатое
Мощность двигателя, кВт.	12

5. Моделирование размерных связей.

Произведем размерный анализ на основе теории графов. Для этого начертим совмещенную схему обработки, основываясь на схемы базирования (п.4), и построим граф – дерево (Чертеж 2).

Z5=Z5′=Z10=1мм

Z15=Z15′=0,5мм

Составим систему уравнений.

30-L8=0
1-L11=0
15-L10=0
4-L9=0
12-L6=0
1-L7=0
9-L5=0
Z5-A+L1=0
Z5′+Б-A+L1-L2=0
Z10+L3-L1=0
Z15-L3+L8=0
Z15′+L2-L3+L8-L10=0

Составим систему неравенств допусков.

aT(30) ≥ L8
aT(1) ≥ L11
aT(15) ≥ L10
aT(4) ≥ L9
aT(12) ≥ L6
aT(1) ≥ L7
aT(9) ≥ L5
ω Z5= A+L1
ω Z5′= Б-A+L1-L2
ω Z10= L3-L1
ω Z15= L3+L8
ω Z15′= L2-L3+L8-L10
0,25≥0,25
0,1≥0,1
0,18≥0,18
0,12≥0,12
0,18≥0,18
0,1≥0,1
0,15≥0,15
1,4+1,15=2,55
1,2+1,4+1,15+0,97=4,72
1,15+1,15=2,3
1,15+0,25=1,4
0,97+1,15+0,25+0,18=2,55

6.Расчет режимов резания на одну операцию.

015. Токарная.

-Подрезать торец Ø63 , выдерживая размер L3

Инструмент - проходной упорный резец φ90º

Марка инструментального материала - Т15К6

Глубина резания t=1 мм

Подача s= 0,6мм/об

Скорость резания: м/мин

- коэффициент зависящий от марки материала [5](таб.17)

Т=15 мин.

(x= 0,15;y=0,35; m= 0,2)- степенные показатели [5](таб.17)

-коэффициент учитывающий влияние материала

- коэффициент состояния поверхности

- коэффициент материала инструмента

Тангенциальная составляющая силы резания Pz:

-постоянный коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [5](табл.22)

=-0,15)-степенные показатели в формуле силы резания, зависящие от условий работы при точении [5](табл.22)

Kp - коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

0,86·0,89·1·1·0,93= 0,71

n=0, 75 [5] (таб.9)

-коэффициент, учитывающий влияние качества, обрабатываемого материала [5](таб.9)

- коэффициент, учитывающий влияние главного угла [5](таб.23)

- коэффициент, учитывающий влияние переднего угла [5](таб.23)

- коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главной режущей кромки [5](таб.23)

Кrp=0,93- коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца

Радиальная составляющая силы резания Py:

=-0,3

0,86·0,5·1·1·0.82= 0,3526

Кrp=0,82

Осевая составляющая силы резания Px:

=-0,4

0,86·1,17·1·1·1= 1,0062

Кrp=1

Полученный режим резания проверим по прочность механизма подачи станка с помощью условия: Рx cт.>Px , где Рx cт- наибольшее усилие продольной подачи станка.

5000>301,4- условие выполняется.

Выбранный режим резания проверим по мощности c помощью условия: Nст.>Nрез., где Nст.- мощность на шпинделе станка

Nрез.- мощность резания

Мощность на шпинделе станка: Nст. = N·η·E=12·0,75·1,25=11,25

N- мощность станка

η- кпд станка

Е- коэффициент перегрузки

11,25>2,4 - условие выполняется.

Определим машинное время:

l1=t·ctgφ= 1·ctg45=1

l2= 1-3 мм

i=1

l- длина обрабатываемой поверхности

l1- величина врезания

l2- величина пробега

-черновое точение поверхности Ø63 до Ø61,2n14.

Табличный метод расчета.

Марка инструментального материала- Т15К6

Глубина резания t= 1,8мм

Подача s= 0,6мм/об

Скорость резания: м/мин

- [5](таб.17)

Т=15 мин.

(x= 0,15;y=0,35; m= 0,2)- [5](таб.17)

Тангенциальная составляющая силы резания Pz:

- [5](табл.22)

=-0,15)- [5](табл.22)

0,86·0,89·1·1·0,93= 0,71

n=0,75 [5](таб.9)

- [5](таб.23)

Кrp=0,93- [5](таб.23)

Радиальная составляющая силы резания Py:

-[5](табл.22)

(=-0,3)- [5](табл.22)

0, 86·0,5·1·1·0.82= 0,3526

-

Кrp=0,82-

Осевая составляющая силы резания Px:

-[5](табл.22)

(=-0,4) -[5](табл.22)

0,86·1,17·1·1·1= 1,0062

-

-[5](табл.23)

Кrp=1-[5](табл.23)

Полученный режим резания проверим по прочность механизма подачи станка с помощью условия: Рx cт.>Px , где Рx cт- наибольшее усилие продольной подачи станка.

5000>543,7- условие выполняется.

Выбранный режим резания проверим по мощности c помощью условия: Nст.>Nрез., где Nст.- мощность на шпинделе станка

Nрез.- мощность резания

Мощность на шпинделе станка: Nст.= N·η·E=12·0,75·1,25=11,25

N- мощность станка

η- кпд станка

Е- коэффициент перегрузки

11,25>4,14- условие выполняется.

Определим машинное время:

l1=t·ctgφ= 1,8·ctg45=1,8

l2= 1-3 мм

i=1

Аналитический метод расчета.

Марка инструментального материала- Т15К6

Глубина резания t= 1,8мм

Подача по величине шероховатости обработанной поверхности: S1=0,6 мм/об [5](таб.11)

Подача по прочности механизма подачи станка :

Известно что: Pxстанка=0,25·Pz

Подставив в выражение:
Найдем S2:

постоянный коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [5](табл.22);

)- [5] (табл.22)

0,86·0,89·1·1·0,93= 0,71

n=0,75 [5](таб.9)

-коэффициент, учитывающий влияние качества, обрабатываемого материала [5](таб.9);

- коэффициент, учитывающий влияние главного угла [5](таб.23)

- коэффициент, учитывающий влияние переднего угла [5](таб.23)

- коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главной режущей кромки [5](таб.23)

Кrp=0,93- коэффициент, учитывающий

- наибольшее усилие продольной подачи станка

Подача по прочности пластины твердого сплава:

S3= S3T·K1·K2=6,1·0,85·0,4=2,074 мм/об

S3T=6, 1- табличное значение подачи [5](таб.23)

K1=0, 85- поправочный коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала [5] (таб.23)

K2= 0, 4 - поправочный коэффициент, зависящий от величины главного угла в плане [5] (таб.23)

Подача по жесткости детали с учетом способа крепления:

при черновой обработке f=0,2-0,4 мм - допустимая стрела прогиба детали;

E=214000 МПа – модуль упругости материала детали;

-[5](табл.22)

)- [5](табл.22)

0,86·0,89·1·1·0,93= 0,71

n=0,75 [5](таб.9)

- [5](таб.9)

- [5](таб.23)

Кrp=0,93- [5](таб.23)

L=17,2мм

Подача по прочности державки резца:

[σB]= 200МПа допускаемое напряжение державки резца

Н=25 мм – высота державки резца

В=16 мм- толщина державки резца

l=1, 5·Н= 37,5 мм – вылет резца

[5](табл.22)

)- [5](табл.22)

0,86·0,89·1·1·0,93= 0,71

n=0, 75 [5](таб.9)

- [5](таб.9)

- [5](таб.23)

Кrp=0,93- [5](таб.23)

Подача по жесткости державки резца:

f= 0,1мм - стрела прогиба резца

[5](табл.22)

) [5](табл.22)

l=1,5·Н= 37,5 мм – вылет резца

E=214000 МПа – модуль упругости материала детали;

Из шести подач выбираем самую малую. S0=0,6 мм/об .

Период стойкости инструмента.

Экономический период стойкости:

Для обеспечения максимальной производительности труда на данном рабочем месте обработку необходимо вести на . При определении периода стойкости , соответствующего скорости , пренебрегают затратами на эксплуатацию инструмента за период его стойкости, т. е. Принимают =0.

тогда,

– время на смену затупившегося инструмента и его подналадку за период стойкости, мин

m-показатель степени стойкости в формуле скорости при обработке резцами [5](табл.17)

Определение скорости резания или частоты вращения из условия полного использования режущих свойств инструмента.

Скорость резания:

- [5](таб.17)

Т=15 мин

(x= 0,15;y=0,35; m= 0,2)- [5](таб.17)

S0=0,6 мм/об

Частота вращения шпинделя соответствующая этому критерию:

= 63мм - обрабатываемый диаметр

При изменении скорости резания стойкость инструмента изменится. Чтобы стойкость сохранялась неизменной, произведем перерасчет подачи:

мм/об

Определение скорости резания или частоты вращения из условия полного использования мощности станка.

Мощность резания:

- [5](табл.22);

=-0,15)- [5](табл.22)

0,86·0,89·1·1·0,93= 0,71

n=0, 75 [5](таб.9)

- [5](таб.9)

- [5](таб.23)

Кrp=0,93-[5](таб.23)

Мощность электродвигателя:

Проверяем условие по мощности резания :

Nрез=5, 7 кВт.< Nстанка=12 кВт.

Условие выполняется, значит, дальнейшая обработка возможна.

=0,7 - КПД станка.

Nдв=5,7 кВт

[5](табл.22)

) [5](табл.22)

S0=0,6 мм/об

0,86·0,89·1·1·0,93= 0,71

Можно определить частоту вращения шпинделя :

мм/об

Scm>Sодн В этом случае ограничение происходит по мощности станка.

-чистовое точение поверхности Ø61,2n14 до Ø60,3n10

Марка инструментального материала - Т15К6

Глубина резания t= 0,9мм

Подача: s= s·Ks= 0,51·0,45=0,23 мм/об

Скорость резания: м/мин

Т=15 мин.- стойкость инструмента

x= 0,15; y=0,2; m= 0,2

Тангенциальная составляющая силы резания Pz:

=-0,15

0,86·0,89·1·1·0,93= 0,71

Кrp=0,93

Радиальная составляющая силы резания Py:

=-0,3

0,86·0,5·1·1·0,82= 0,3526

Кrp=0,82

Осевая составляющая силы резания Px:

= -0,4

0, 86·1, 17·1·1·1= 1, 0062

Кrp=1

Рx cт.>Px

5000>147,4- условие выполняеться.

Выбранный режим резания проверим по мощности c помощью условия: Nст.>Nрез

Nст.= N·η·E=12·0,75·1,25=11,25

Условие выполняется.

Определим машинное время:

l1=t·ctgφ= 0,9·1=0,9мм

l2= 1-3 мм

i=1

-тонкое точение поверхности Ø60,3n10 до Ø60n7

Марка инструментального материала – Т30К4

Глубина резания t= 0,3мм

Подача: s= s·Ks= 0,49·0,45=0,22 мм/об

Скорость резания: м/мин

Т=15 мин.- стойкость инструмента

x= 0,15; y=0,2; m= 0,2

Тангенциальная составляющая силы резания Pz:

=-0,15

0,86·0,89·1·1·0,93= 0,71

Кrp=0,93

Радиальная составляющая силы резания Py:

=-0,3

0,86·0,5·1·1·0,82= 0,3526

Кrp=0,82

Осевая составляющая силы резания Px:

=-0,4

0,86·1,17·1·1·1= 1,0062

Кrp=1

Рx cт.>Px

5000>43,3- условие выполняется.

Выбранный режим резания проверим по мощности c помощью условия: Nст.>Nрез

Nст.= N·η·E=12·0,75·1,25=11,25

Условие выполняется.

Определим машинное время:

l1=t·ctgφ=0,3·ctg45= 0,3

l2= 1-3 мм

i=1

- зацентровка торца Ø60n7

Инструмент- комбинированное центровочное сверло

d=4, D=10, L=10, l=4,8.

Глубина резания: ;

Подача: s=0,08мм/об

Скорость: v=15м/мин