Ремонт автомобильного транспорта

 

Введение

 

За последние годы в авторемонтное  производство внедрены

новые способы восстановления деталей, поточные линии, новое оборудование и др. Однако, трудоемкость, стоимость  КР автомобилей все еще остаются высокими. Поэтому важной задачей  персонала авторемонтных предприятий  является улучшение качества ремонта, при одновременном снижении его  стоимости. Этого можно достигнуть совершенствованием технологий и организации  ремонта а/м, применением прогрессивных способов восстановления деталей, механизацией и автоматизацией технологических процессов и т.д.

Повышение качества ремонта а/м  и снижение его трудоемкости во многом зависят от механизации разборочно - моечных и сборочных работ и контроля сборочных узлов и агрегатов.

 

 

1 Исследовательский раздел

 

1.1 Исследование конструкции и  материала детали

 

Деталь: седло впускного клапана компрессора автомобиля ЗИЛ-130 (130-3509056) относится к классу – круглые кольца.

Деталь седло впускного клапана  компрессора изготовлена из стали 35 с твердостью 207 НВ.

Деталь изготовлена из стали  конструкционной углеродистой качественной стали 35 ГОСТ 1050-88.

 

Сталь 35 предназначенных для деталей, испытывающих напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали автомобилей, тракторов и машин.

 

 

Таблица 1 – Химический состав в % материала сталь 35 конструкционная легированная сталь повышенной коррозионной стойкости

 

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0.17-0.37
Медь (Cu), не более	0.25
Мышьяк (As), не более	0.08
Марганец (Mn)	0.50-0.80
Никель (Ni), не более	0.25
Фосфор (P), не более	0.035
Хром (Cr), не более	0.25
Сера (S), не более	0.04

 

 

 

 

Таблица 2 – Механические свойства

 

Термообработка, состояние поставки	sB, МПа	d5, %	HB
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой нагартованная без термообработки	590	5	207

 

где :σ_B - предел кратковременной прочности,

δ₅ - относительное удлинение при разрыве,

HB - твердость по Бринеллю, [МПа]

 

Твердость материала определяется по методу Бринелля. Метод измерения твердости металлов по Бринеллю регламентирует ГОСТ 9012-59 (ИСО 6506-81, ИСО 410-82) (в редакции 1990г.). При определении твердости стальным шариком или шариком из твердого сплава диаметром 10мм при силе 3000кгс (29420Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15с.

 

Таблица 3 – Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1280, конца 750. Заготовки сечением до 800 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость

Ограниченно свариваемая. Способы сварки РДС, АДС под флюсом и газовой  защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС  без ограничений.

Обрабатываемость резанием

В горячекатаном состоянии при  НВ 144-156 и σB = 510 Мпа, Kб.ст. = 1,3.

Склонность к отпускной способности

Не склонна.

 

 

 

1.2 Виды дефектов

 

Дефекты:

 

Дефект № 1 - износ вала ø17;

Дефект № 2 - износ отверстия ø14;

Дефект № 3 - износ вала ø19.

 

1.3 Возможные способы устранения  дефектов:

 

По дефектам № 1 и № 3:

- точение вала;

- наплавка обработанной поверхности  седла впускного клапана;

- точение вала.

 

По дефекту № 2

- сверление отверстия ø14;

- наплавка обработанной поверхности отверстия ø14;

- сверление отверстия ø14.

 

Проанализировав способы восстановления дефектов № 1 - № 3 седла впускного клапана, выбираем вибродуговую наплавку с помощью наплавочной головки А 508М.

 

Рабочий инструмент подбираем с  учетом вида обработки, необходимой  точности и чистоты обрабатываемой поверхности, а также материала  обрабатываемой детали.

 

Измерительный инструмент выбираем с  учетом формы поверхности и точности ее обработки.

 

 

2 Расчетно-технологический раздел

 

2.1 Определение параметров детали

 

В процессе работы на деталь действуют  нагрузки, вследствие чего она изнашивается, износ вала ø17, износ отверстия  ø 14, износ вала ø 19.

Все перечисленные параметры износов  представлены совместно с размерами, допусками и посадками на ремонтном  эскизе.

 

2.2 Выбор технологических баз

 

В данном технологическом процессе при ремонте дефектов износа вала ø 17, износ отверстия ø 14, износа вала ø 19, я предлагаю принять базовыми поверхностями А и Б.

Эти поверхности были выбраны с  учетом того, что они обеспечивают при одноразовой установке обработать максимальное количество поверхностей с минимальной погрешностью, отклонением  размеров и формы детали.

 

2.3 Решение режимов обработки

 

2.3.1 Определяем глубину резания t и подачу S, принимаем:

S=0,3мм/об, t=0,25 мм.

 

2.3.2 Определяем линейную максимальную, скорость резания (критическая скорость)

 

Vкр= 0,017 • 141,5 / S^0,35 • t^0,J8 • K, (м/с) (1)

где К- поправочный коэффициент;

 

 

 

К=К₁ • К₂ • К₃ (2)

K₁ - коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала;

К₂- коэффициент зависящий от главного угла заточки инструмента,

К₃- коэффициент зависящий от свойств стойкости резца (марка сплава),

 

Таблица 4- Коэффициент K₁, зависящий от свойств обрабатываемого материала

Твердость НВ	Прочность	К1
116-146	40-50	2,15
146-174	50-60	1,60
174-203	60-70	1,25
203-230	70-80	1,0
230-260	80-90	0,84
260-288	90-100	0,73

К₁= 1.

 

Таблица 5- Коэффициент К₂, зависящий от главного угла заточки

φ°	10	20	30	40	50	60	70	80
К2	1,55	1,3	1,13	1	0,92	0,89	0,86	0,81

К₂= 1

 

 

Таблица 6- Коэффициент К₃, зависящий от стойкости резца

Марка сплава	У10А	9ХС	Т5К10	Р9, Р18, Р15К	ВК6, ВКЗ	Т30КУ
К3	0,9	0,5	0,65	1	1,2	1,5

К₃= 1

 

 

 

 

К= 1 • 1 • 1=1

 

V_KP= 0,017 • 141,5 / 0,3^0,35 • 0,25^0,I8 • 1=4,3 (м/с)

 

2.3.3 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя

 

n= 1000 • V_KP/π • d, (об/мин) (3)

d- диаметр детали,

d= 17.

n= 1000 • 4,3/3,14 • 17=80,51 (об/мин)

Сравниваем теоретическое число  оборотов шпинделя с паспортными  данными станка и принимаем ближайшее  значение в меньшую сторону.

Принимаем n_ф= 80 об/мин

 

2.3.4 Определяем фактическую скорость резания соответствующую выбранному числу оборотов из паспорта станка

 

Vф= π • n • d/1000<V_KР, (м/с) (4)

Vф= 3,14 • 80 • 17/1000=4,27 (м/с)

4,27<4,3 (кВт)

 

2.3.5 Определяем усилие, необходимое на резание

 

Р= 10,79 • 200 • t • S^0,75 • Vф^-0,15, (Н) (5)

Р= 10,79 • 200 • 0,25 • 0,3^0,75 • 4,27^-0,15= 172,64 (Н)

 

2.3.6 Определяем мощность, необходимую на резанье, которая не должна превышать мощность станка с учетом его КПД

Np= Р • Vф<η_СТ • Wэл.дв, (Вт) (6)

η_СТ- КПД станка,

 

 

η_СТ= 0,95

Wэл.дв- мощность электродвигателей станка;

Wэл.дв= 10000 Вт

Np= 172,64 • 4,27<0,95 • 10000

737,17<9500

Условие по мощности резания выполняется.

 

2.4 Расчет норм времени

 

2.4.1 Расчет основного времени

 

2.4.1.1 Расчет основного времени для точения

t_O1= (l+(l₁ + l₂)) • i/n_Ф • S_Ф, (мин) (7)

где: l- длина обработки,  1= 5,5мм

(1₁+1₂)- длина врезания,  (1₁+1₂)⁼ 5мм

1. число проходов,  i= Z/2t

Припуск на обработку

Z=d₁-d₂  (8)

где: d₁- номинальный диаметр, d₁=17мм

d₂-диаметр после обработки, d₂= 16,5мм

Z= 17-16,5=0,5

i= 0,5/2 • 0,25= 1.

t_O1= (5,5+5) • l / 80 • 0,3= 0,4 мм

 

2.4.1.2 Расчет основного времени для наплавки

 

t_O2= 60 • m / I • W (мин)

где- m- масса наплавляемого слоя;

m= ρ • V (9)

 

 

где- ρ-плотность материала, ρ= 0,0078 г/мм³

V- объем наплавляемого слоя

 

V= π • (d₂²/4 - d₁²/4) • L, (мм³) (10)

d₂= 17,5 мм

d₁= 16,5мм

V= 3,14 •( 17,5²/4-16,5/4) • 5,5= 146,84 мм³

m= 0,0078 • 146,84= 1,2 г/

I - сила тока, А

I= 110 d_Э+10 d, (A) (11)

d_Э- диаметр электрода, d_Э= 1мм

d- диаметр детали, d= 17мм

I= 110 • 1+10 • 17= 280 А

 

W- производительность головки,

W= 15 г/А • ч

t_O2= 60 • 1,2/280 • 15= 0,02 мм

 

2.4.1.3 Расчет основного времени для точения

 

Расчет основного времени t_O1 аналогичен t_O3

t_O3=t_O1=0,4 мин.

Т_О.ОБ= Σ t_O= 0,4+0,02+0,4= 0,82 мин

 

2.4.2 Расчет вспомогательного времени

t_BCП= 20% • t_O, (мин) (12)

 

 

t_{BCП 1}= 20% • 0,4=0,08 мин

t_{BCП 2}= 20% • 0,02=0,004мин

t_{BCП 3}=20% • 0,4= 0,08мин

Т_BCП.ОБ= Σ t_BCП= 0,08+0,004+0,08=0,164мин

 

2.4.3 Расчет дополнительного времени

 

t_Д=8% • (t_О+t_B), (мин) (13)

t_{Д 1}=8% • (0,4+0,08) = 0,04мин

t_{Д 2}=8% • (0,02+0,004)=0,002мин

t_{Д 3}=8% • (0,4+0,08)= 0,04мин

Т_Д.ОБ= Σ t_Д= 0,04+0,002+0,04= 0,082мин

 

2.4.4 Расчет штучного времени

 

t_Ш= t_О+t_B+t_Д, (мин) (14)

t_{Ш 1}=0,4+0,08+0,04=0,52 мин

t_{Ш 2}=0,02+0,004+0,002=0,026 мин

t_{Ш 3}=0,4+0,08+0,04=0,52 мин

Т_{Ш. ОБ.}= Σ t_Ш= 0,52+0,026+0,52= 1,066мин

 

2.4.5 Расчет штучно-калькуляционного времени

 

t_Ш-К=t_Ш+t_П-З,(мин) (15)

 

t_П-З= 20/N_СУT (16)

N_СУT= N_А • K_Р/Д_РАБ • Q, (17)

где:N_А - списочное количество а/м, N_А=10000 ед.

К_Р- коэффициент ремонта, К_Р=0,3

 

 

Д_РАБ- дни работы в году, Д_РАБ=253дн

Q- количество одноименных деталей установленных в а/м, Q=1.

 

N_ДЕТ^СУТ=10000 • 0,3/253 • 1= 112 шт.

Т_П-З=20/12=1,7мин.

t_{П-З 1}=0,52+1,7=2,22мин

t_{П-З 2}=0,026+l,7= 1,726

мин t_{П-З 3}=0,52+1,7=2,22мин

Т_{Ш-К ОБ.}= Σt_Ш-К=2_s22+1,726+2,22= 6,2мин

 

Дефект №2

 

2.5.1 Определяем подачу S и время стойкости инструмента Т;

принимаем S= 0,56мм/об, Т= 10мин.

 

2.5.2 Определяем линейную, минимальную скорость резания (критическая скорость)

 

Vкр=10,5 • d_CВ^0,25/60 • S^0,55 • Т^0,33 • К, (м/с) (18)

где: d_CВ- диаметр сверления, d_CВ= 14мм

К- поправочный коэффициент для сверления

 

L/Д	до З	4	5	6	7	10
К	1	0,85	0,75	0,7	0,6	0,5

 

L-длина обработки, L=10mm

d- диаметр отверстия, d=14мм

L/d=10/14=0,7

Vкр= 10,5 • 15^0,25/60 • 0,56^0,55 • 10^0,33 • 1=0,23 (м/с)

 

 

1.5.3 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя

 

n=1000 • V_KP • 60/π • d (об/мин) (19)

n= 1000 • 0,23 • 60/3,14 • 14=313,79 об/мин

Сравниваем теоретическое число  оборотов шпинделя с паспортными

данными станка и принимаем ближайшее  значение в меньшую сторону.

Принимаем n_Ф=250 об/мм

 

2.5.4 Определяем момент, необходимый на резание

 

М=0,98 • 10^-2 • 25 • d_СВ^1,9хS^0,8,(Н • м) (20)

М= 0,98 • 10^-2 • 25 • 14^1,9 • 0,56^0,8=23,24 Н • м

 

2.5.5 Определяем мощность , необходимую на резание, которая не должна превышать мощность станка с учетом по КПД.

 

N=M • n/9554≤N_CT •η_CT, (кВт) (21)

N_CT- мощность электродвигателей станка, N_CT=4кВт

η_CT= 0.95

N= 23,24 • 250/9554<0,95 • 4000

0,6кВт<3,8кВт

 

2.6 Расчет норм времени

 

2.6.1 Расчет основного времени

 

2.6.1.1 Расчет основного времени для сверления

t_О4=(l+(l₁+l₂)) • i/n_Ф • S_Ф (мин) (22)

где: l=10мм

 

(1₁+1₂)=7mm

i=1

t_O4=(10+7) • 1/250 • 0,56=0,12 мин

 

2.6.1.2 Расчет основного времени для наплавки

 

t_O5=60 • m/I • W (мин)

m=ρ • V

V=(π • d₂²/4- π • d₁²/4) • L (мм³)

где: d₂=15 мм

d₁ = 13 мм

V=(3,14 • 15²/4-3,14 • 13²/4) • 10=439,85 мм³

М= 0,0078 • 439,85=3,43г.

I=110 • 1,5+10 • 14=305 A.

t_O6=t_O4=0,12 мин

Т_{О. ОБ.}= Σt_О=0,12+0,05+0,12=0,29 мин

 

2.6.2 Расчет вспомогательного времени

t_B=20% • t_О, (23)

t_{B 4}=20% 0,12=0,03мин

t_{B 5}=20% 0,05=0,0l мин

1_{B 6}=20% 0,12=0,03 мин

T_{B ОБ.}= Σt_B=0,03+0,01+0,03=0,07 мин

 

2.6.3 Расчет дополнительного времени

t_Д=8% • (t_О+t_B), (мин) (24)

 

 

t_Д4=8% (0,12+0,03)= 0,012 мин

1_Д5=8% (0₉05+0,01) = 0,005 мин

t_Д6=8% (0,12+0,03) = 0,012мин

Т_{Д. ОБ.}= Σt_Д=0,012+0,005+0,012=0,03 мин

 

2.6.4 Расчет штучного времени

 

t_Ш=t_О+t_B+t_Д (мин) (25)

t_Ш4=0,12+0,03+0,012=0,2мин

t_Ш5=0,65+0,01 +0,005=0,065мин

t_Ш6=0,12+0,03+0,012=0,2мин

Т_{Д. ОБ.}= Σ t_Ш=0,2+0,065+0,2=0,465 мин

 

2.6.5 Расчет штучно-калькуляционного времени

 

t_Ш-К= t_Ш+t_П-З , (мин) (26)

t_Ш-К=0,2+1,7=1,9мин

t_Ш-К=0,065+1,7=1,765мин

t_Ш-К=0,2+l,7=l,9MHH

Т_{Ш-К ОБ.}= 1,9+1,765+1,9=5,6мин

Дефект№3

2.7.1Определяем глубину резания t и подачу S,

 Принимаем S=0,3mm/o6,  t= 0,25мм/об.

2.7.2Определяем линейную, максимальную скорость резания (критическая скорость)

V_KР=0,017 • l41,5/S^0,33 • t^0,18 • K

К=К₁ • К₂ • К₃

К₁=1 К₂=1 К₃=1

 

 

K=l • l • l=l

V_KР=0,0 17 • 141 ,5/0,3^0,333 • 0,25^0,18 • 1 =4,3м/с

 

2.7.3 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя

n=1000xV_KР/π • d, (об/мин)

d- диаметр обработки; d =19 мм

n=1000 • 4,3/3,14 • 19=72 об/мин

Сравниваем теоретическое число  оборотов шпинделя с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение в меньшую сторону.

Принимаем n_Ф = 63 об/мин

 

2.7.4 Определяем фактическую скорость резания 
соответствующую выбранному числу оборотов из паспорта станка

 

V_Ф= π • n • d/1000<V_KР

V_Ф=3,14 • 63 • 19/1000 < 4,3

3,8 м/с<4,3 м/с

 

2.7.5 Определяем усилие необходимое на резание

 

Р=10,79 • 200 • t • S^0,75 • V_Ф^-0,15, (Н) (27)

Р=10,79 • 200 • 0,25 • 0,3^0,75 • 3,8^-0,15 =172,64 Н

 

2.7.6 Определяем мощность резания, необходимую на резание, которая не должна превышать мощность станка с учетом его КПД

N_P=Р • V_Ф<η_СТ • W_{ЭЛ. ДВ}, (Вт) (28)

N_P=172,64 • 3,8<0,95 • l0000

6,56<9500

 

 

2.8 Расчет норм времени

2.8.1 Расчет основного времени

2.8.1.1 Расчет основного времени для точения

t_O7= (l+(l₁+l₂)) • i/n_Ф • S_Ф, (мин) (29)

l=3,5 мм

(1₁+1₂)=5 mm

i=Z/2 • t

Z=d₁-d₂

d₁=19

d₂=18,5

Z=19-18,5=0,5

i=0,5/2x0,25=1

t_O7=(3,5+5) • 1/63 • 0,3=0,4мин

 

2.8.1.2 Расчет основного времени для наплавки

 

t_O8=60 • m/I • W, (мин)

m=V • ρ

V=(π d₂²/4-π d₁²/4) • L, (мм³)

где:d₂=19,5 мм

d₁=18,5 мм

V=(3,14 • 19,5²/4-3,14 • 18,5²/4) • 3,5=940,8 mm³

m=0,0078 • 940,8=7,3 r.

I=110 • d_Э+10 • d, (A)

d_Э=l,2 мм

d=19 мм

I=110 • 1,2+10 • 19=322 A

t_О8=60 • 7,3/322 • 1 5=0,09mm

 

 

 

2.8.1.3 Расчет основного времени для точения

Расчет t_О9 аналогичен расчету t_О7

t_О9=t_О7=0,4 мм.

Т_{О. ОБ.}=0,4+0,009+0,4=0,809 мм

 

2.8.2 Расчет вспомогательного времени

t_B=20% • t_О, (мин)

t_B7=20% • 0,4 =0,08 мин

t_B8=20% • 0,009 = 0,002 мин

t_B9=20% • 0,4=0,08 мин

Т_{B. ОБ.}= Σt_B=0,08+0,002+0,08=0,162мин

 

2.8.3 Расчет дополнительного времени

t_Д=8% • (t_О+t_B), (мин)

t_Д7=8% • (0,4+0,08)=0,04 мин

t_Д8=8% • (0,009+0,002)-0,0009 мин

t_Д9=8% • (0,4+0,08)=0,04мин

Т_{Д. ОБ.}= Σ t_Д=0,04+0,0009+0,04=0,0809 мин

 

2.8.4 Расчет штучного времени

t_Ш=t_О+t_B+t_Д, (мин)

t_Ш7=0,4+0,08+0,04=0,52мин

t_Ш8=0,009+0,002+0,0009=0,012мин

t_Ш9=0,4+0,08+0,04=0,52мин

Т_{ШТ. ОБ.}= Σ t_Ш=0,52+0,012+0,52=1,052 мин

 

2.8.5 Расчет штучно-калькуляционного времени

t_Ш-К=t_Ш+t_П-З, (мин)

t_Ш-К7=0,52+l,7=2,22 мин

t_Ш-К8=0,012+1,7=1,712 мин

 

 

t_Ш-К9=0,52+l,7=2,22 мин

Т_{Ш-К ОБ.}=2,22+1,712+2,22=6,152 мин

 

2.9 Рассчитываем общее штучно-калькуляционное время

Т^ОБ _Ш-К = Т^1ДЕФ _Ш-К +Т^2ДЕФ _Ш-К +Т^3ДЕФ_Ш-К, (мин)

где:Т^|1ДЕФ _Ш-К=6,2 мин

Т^2ДЕФ _Ш-К=5,6 мин

Т^3ДЕФ _Ш-К=6,15 мин

Т^ОБ _Ш-К =6,2+5,6+6,15=17,95 мин

 

Т_Ш-К1,3,7,9 =Т_Ш-К1+Т_Ш-К3+Т_Ш-К7+Т_Ш-К9=2,22+2,22+2,22+2,22=8,88 мин

 

Т_Ш-К4,6=Т_Ш-К4+Т_Ш-К6= 1,9+1,9=3,8 мин

 

Т_Ш-К2,5,8=Т_Ш-К2+Т_Ш-К5+Т_Ш-К8=1,726+1,765+1,712=5,2 мин

 

2.10 Расчет мощности станка

 

N^Р_СУT=8 • 60/Т_Ш-К, (ед.) (30)

N^Р_СУT=8 • 60/17,95=27 деталей.

 

Вывод: Участок с планом справляется  т.к. N_ПЛ=12, a N_СУT=27 деталей, на освободившемся оборудовании можно выполнять другие виды работ.

 

 

3 Охрана труда и техника безопасности

 

Работник должен получить инструктаж по технике безопасности для своей специальности и отдельно по всем видам оборудования и инструмента, на котором он работает с оформлением инструктажа в установленном на заводе порядке.

Техника безопасности и основные требования техники безопасности во время монтажа-демонтажа:

1. На участке, где производится  разборка, обязательно должны быть  прочные несгораемые стены. Полы - ровные (без порогов), гладкие, но  не скользкие, удароустойчивые,  не впитывающая нефтепродукты  поверхность. Полы следует систематически  очищать от смазки и грязи.  Потолки и стены следует закрашивать  светлой краской;

2 Оборудование должно быть расставлено  с соблюдением необходимых разрывов;

3.Не допускается скопления на участке большого количества  агрегатов и деталей;

4. Запрещается загромождать проходы,  проезды и подходы к доскам  с пожарным инструментом и  огнетушителями;

5. Для создания условий и обеспечения  электробезопасности производственное помещение обязательно должно быть окольцовано шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами;

6. Все корпусы электродвигателей,  а также металлические части  оборудования, которые периодически  оказывается под напряжением,  непременно должны быть заземлены;

7.  Переносной электроинструмент  можно применять при условии  его исправности при напряжении  не более 36 В. Защитные приспособления (диэлектрические перчатки, обувь,  коврики и др.) обязательно выдаются, если 

 

 

переносной  электроинструмент работает от напряжения большего, чем 36 В;

8.При перерыве в подаче электроэнергии  немедленно отключить инструмент  и приспособления;

9.При работе пневматическим  инструментом его во время  работы держат двумя руками - за  рукоятку и корпус;

10. При неисправности пневмоинструмента, обязательно отключают от воздухопровода, вставляют и вынимают рабочий инструмент только после выключения пневмоинструмента. Не допускаются изломы, разрывы, потертости, порезы шланга, а также следует избегать его натяжения, петления и перекручивания. Следует избегать попадания на шланг масла и других нефтепродуктов, которое нежелательно, так как может привести к его повреждениям. Отсоединять шланг от воздухопровода или инструмента следует только после закрытия крана, подающего сжатый воздух в шланг, так как сжатый воздух может вырвать шланг из рук и травмировать;

11. Разбирать агрегаты, имеющие  пружины, разрешается только на  специальных стендах или при  помощи приспособлений, обеспечивающих  безопасную работу;

12.Освещенность рабочих мест  искусственным светом обязательно  должно соответствовать для работ  средней точности при малом  контрасте различения объекта  с фоном (фон светлый).

Не допускается:

Поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

Работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами  приспособлениями;

Сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

Хранить чистые обтирочные материалы  вместе с использованными;

Лица, виновные в нарушении законодательства об охране труда, несут ответственность  в порядке, установленном Законодательством  РФ.

 

 

4 Конструкторский раздел

 

4.1 Приспособление, его составные части

 

В конструкторском разделе разработано  приспособление – съемник для  демонтажа наружного кольца конического  подшипника картера рулевого управления (рис. 1).

 

Рис. 1 Съемник

 

 

Съемник состоит из захвата и  опоры.

Захват представляет собой поперечину на концах которой шарнирно установлены две лапки с наружными буртиками. Фиксация лапок обеспечивается распорным конусом со стержнем, проходящим внутри силового винта и оканчивающимся резьбовым хвостовиком с контргайкой.

Опора представляет собой фланец, опирающийся на край отверстия корпуса  и силового винта с гайкой, приваренного к поперечине.

 

 

 

 

 

Составные части съемника:

1. Лапка – 2шт;
2. Конус – 1 шт;
3. Стерженеь – 1 шт;
4. Поперечина – 1 шт;
5. Винт силовой – 1 шт;
6. Опора – 1 шт;
7. Ось – 2шт;

Стандартные изделия:

8. Гайка – 1 шт;
9. Шайба – 1 шт;
10. Гайка – 1 шт;
11. Шайба стопорная – 2 шт.

 

4.2 Работа приспособления

 

При вращении гайки-8 усилие передается через лапки-1 захвата на кольцо подшипника и оно выходит из посадочного гнезда.

При работе с приспособлением необходимо соблюдать правила техники безопасности.

Запрещается работать неисправным  приспособлением;

Нельзя использовать приспособление не по назначению;

Резьбовое соединение винта с траверсой  смазывать еженедельно;

Резьба винта не должна иметь  смятых витков.

 

4.3 Расчет на прочность

 

Опасным, с точки зрения прочности  сопрягаемых деталей приспособления, является сечение винт – гайка. Проведем расчет резьбового соединения на смятие по формуле условия прочности:

 

 

τ_СМ ≤ [τ_СМ], (31)

где [τ_СМ] – предельно-допустимое напряжение при смятии, МПа;

[τ_СМ] = 250 МПа.

 

τ_СМ = F_СМ / A_СМ, (32)

где F_СМ – сила смятия, Н;

A_СМ – площадь смятия, м².

 

F_СМ = [τ_СМ] • A_СМ / К, (33)

где К – коэффициент запаса прочности, К = 1,15.

 

A_СМ = π • d • h, (34)

где d – диаметр резьбы;

h – высота профиля резьбы, h = 3 – 4 мм.

 

A_СМ = 3,14 • 0,016 • 0,003 = 1,51 • 10^-4 м²;

 

F_СМ = 250 • 1,51 • 10^-4 / 1,15 = 328,26 • 10^-4 Н;

 

τ_СМ = 328,26 • 10^-4 / 1,51 • 10^-4 = 217,4 МПа;

 

Условия прочности выполняются 217,4 ≤ 250 МПа.

 

 

4.4 Экономический расчет

 

4.4.1 Определение затрат на изготовление, монтаж и наладку

Стоимость покупных деталей.

 

 

 

Таблица 7 - Стоимость покупных деталей

Наименование	Количество, шт.	Цена единицы, руб.	Стоимость, руб.
Гайка М 8	1	1,5	1,5
Гайка М 16	1	3,0	3,0
Шайба 16	1		1,0
Шайба стопорная 6	2	0,5	1,0
Всего:	5		6,50

 

Определение затрат на изготовление приспособления.

Затраты на материалы:

Z_М = Р_П • С_М, (35)

где Р_П – вес приспособления, тн;

С_М – стоимость материала (стали), руб./тн; принимаем С_М = 27500 руб.

Z_М = 0,002 • 27500 = 55,00 руб.

 

Затраты на изготовление:

Z_И = Т_И • С_И, (36)

где Т_И – время изготовления приспособления, ч; Т_И = 3,4 ч;

С_И – часовая тарифная ставка рабочего, руб./ч., С_И = 49,6 руб./ч.

Z_И = 3,4 • 49,6 = 168,64 руб.

 

Определение затрат на изготовление приспособления:

Z_П = Z_М + Z_И + 0,2 • Z_И (37)

Z_П = 55,00 + 168,64 + 0,2 • 168,64 = 257,37 руб.

Стоимость приспособления составит

С_П = (С_ПОК + С_ОД • К_ПОВ) • К_ПР, (38)

где С_К – стоимость изготовления приспособления;

С_ПОК – стоимость покупных изделий, С_ПОК = 6,50 руб.;

С_ОД – стоимость оригинальных деталей, С_ОД = 257,37 руб.;

К_ПР – коэффициент, учитывающий затраты на прочие расходы, К_ПР = 1,5.

 

 

С_П = (6,50 + 257,37) • 1,5 = 263,37 руб.

 

Таблица 9 – Данные для выполнения расчетов

Наименование	Обозначение	До внедрения приспособления	После внедрения приспособления
Количество выполняемых операций с помощью приспособления за год	NГОД	253	253
Трудоемкость выполняемых операций, чел.-ч	tО	0,3	0,10
Часовая тарифная ставка рабочего, руб/ч	CЧ	49,4	49,4
Коэффициент доплат: а) за вредные условия  труда; б) процент премии в) районный коэффициент KДОП = (10+50+15)/100=0,75	KДОП	0,75   10 50 15	0,75
Коэффициент учитывающий заработную плату АУП	KАУП	25	25
Коэффициент учитывающий отчисления на социальное страхование	KСОЦ	26	26
Стоимость оборудования	CОБ	0	175,5
Норма амортизации оборудования, %	HОБ	15	15
Норма затрат на текущий ремонт оборудования, %	HТР ОБ	5	5