Ремонт автомобиля

 

                                            Содержание

  1. Введение.................................................................................................................

  2. Характеристика  проектированного участка.......................................................

  3.Расчет  проектированного участка ........................................................................

      3.1. Расчет численности производственных  рабочих………………..

      3.2  Подбор технологического оборудования  ………………………..

      3.3 Расчет производственных площадей ……………………………..

  4. Технологическая  часть…………………………………………………………..

                     4.1 Назначение, конструктивные особенности,  условия работы,                    технические условия на дефектацию  и ремонт, расчет ремонтных размеров…….

                     4.2 Разработка технологического  процесса восстановления …………

                     4.2.1 Выбор рационального способа  восстановления деталей………..

                     4.2.2  Определение последовательности  выполнения операций……..

                     4.2.3 Разработка операций технологического  процесса………………

                     4.2.4 Расчет режимов обработки……………………………………….

   5. Техника безопасности на проектируемом  участке и охрана окружающей 

    среды…………………………………………………………………………………

   6. Конструкторская часть……………………………………………………………

                     6.1 Обоснование выбора приспособления……………………………..

                     6.2 Устройство и работа приспособления……………………………..

                     6.3 Расчет на прочность ………………………………………………..          

7. Выводы....................................................................................................................

8.Список  использованных источников....................................................................

  9.Графическая  часть:

      Лист 1: Планировка участка ремонта трансмиссии………. …………А3

                   Карта дефектации ……….……………………………………..А3

 

                                                

Введение.     

                                                                                                                               

                                 

                                    

                                   1.Введение

  

  Современный уровень технического прогресса, непрерывное создание новых совершенных автомобилей основан на использовании новейших достижений науки, требует подготовки высокообразованных специалистов, обладающих глубокими теоретическими знаниями и хорошо владеющих новой техникой и технологией ремонтного дела.

   Точность  большинства изделий машиностроения  является важнейшей характеристикой  их качества. Современные мощные  и высокоскоростные автомобили  не могут функционировать при недостаточной точности выполнения профилактических ремонтных работ, в связи с возникновением дополнительных динамических нагрузок и вибраций при работе автомобиля.

 Повышения  качества ремонта деталей и  сборки  узлов увеличивает долговечность  и надежность эксплуатации автомобилей.

   Использование   автомобиля дает огромную экономию времени , увеличивает производительность, создает условия для расширения личных и деловых связей.

  Ремонт автомобиля  – объективная необходимость,  которая диктуется техническими  и экономическими причинами. Они  обусловлены тем. что производство транспортных средств, а также различные условия эксплуатации не могут обеспечить одинаковые сроки службы деталей и сборочных единиц, состовляющих изделие. Экономически нецелесообразно прекращать эксплуатацию не только при выходе из строя отдельных деталей и сборочных единиц, но также и в случае  ухудшения общего технического состояния транспортного средства или его основных агрегатов. Наиболее полное использование ресурса деталей может быть обеспечено только при условии  проведения своевременных восстановительных работ. Основное назначение ремонта – восстановление работоспособности транспортного средства.

Один из видов  ремонта – текущий ремонт автомобиля. Он выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоит в замене и восстановлении отдельных деталей. Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса с заменой или восстановлением любых его агрегатов и узлов, включая базовые.

 

 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

           2. Характеристика  проектируемого участка. 
2.Характеристика проектируемого участка

 В данном  курсовом проекте представлен  участок ремонта трансмиссии  автомобилей  «ГАЗель». Участок ремонта имеет площадь в 54 м² и оснащен всем необходимым оборудованием для ремонта трансмисии.

   Перемещение  агрегатов по участку к месту  работ происходит с помощью  транспортировочной тележки. Запасные  части. А также инструмент хранятся  на специально предусмотренных  для этого стеллажах. Также  предусмотрены верстаки для ремонтных работ.

   Ремонтные  работы проводятся на специально  оборудованных местах, оснащенных  необходимыми устройствами, приспособлениями, стендами и прочим инвентарем 
 
 
 
 

    
 
 
 
 
 
 
 
 

Схема  технологического  процесса восстановления  агрегатов  

                              

                

              

                            

                              

              

                                                   

                                  

                 

  

               

 

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                     3. Расчет проектируемого  участка. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 3. Расчет проектируемого участка. 

           3.1 Расчет численности  производственных  рабочих. 

  - При пятидневной рабочей неделе:

  

Фрм = Тсм ( Дкг  – Дв – Дпр ), где 

 

  Тсм - продолжитедьность  рабочей смены, ч;

  Дкг –  число календарных дней в году;

  Дв – число  выходных дней в году;

  Дпр –  число праздничных дней в году; 

  Фрм = 8 х  ( 365 – 104 – 12 ) = 1992 ч. 

   Действительный производственный фонд времени: 

 Фпр = ( Тсм  х  ( Дк -  Двых – Дпр –  Дотп) ) х Кп , где  

 Дотп –  дни отпуска (18 дней) ;

 Кп – коэффициент  пропуска рабочих дней по уважительной  причине – 0,9 . 

 Фпр = ( 8 х  (  365 – 104 – 12 – 18 ) ) х 0,9 = 1663 ч. 

  Принимаем  : фонд рабочего места – 2070 ч ;

   Фонд  производственного рабочего – 1820 ч ; 

Годовой объем работ:

 

Тг = Т х Нг, где

 Нг – годовая  производственная программа, шт.

  Т – трудоемкость  на единицу продукции, ч*мин.

Тг = 28.9 х 690 = 19 941 чел* час. 

Число штатных рабочих  определяется по формуле: 

  Ршт = Тг / ( Фпр х Кпп) , где

       Тг – годовой объем работ,  чел *час;

       Ф пр – годовой фонд времени  одного производственного рабочего, ч.

       Кпп – коэффициент, учитывающий  повышение производительности труда. 

Ршт = 19 941 / ( 1840 х 1.25 ) = 9 чел.

 

Число явочных рабочих определяют по формуле: 

Ряв = Тг / ( Фрм  х Кпп ), где

      Фрм – годовой фонд рабочего  места, ч 

Ряв = 19 941 / (2070 х 1.25) = 8 чел 

  Число вспомагательных рабочих определяют по формуле : 

Рвсп = Ршт х  Пвсп, где

  Пвсп –  процент вспомагательных рабочих. 

Рвсп = 9 х 0.30 = 3 чел. 

Число инженерно-технических  работников определяют по формуле:  

    Ритр = ( Ршт + Рвсп ) х Питр, где

 

    Питр  – процент инженерно – технических работников, 0.10 

Ритр = (9 +3) х 0.10 = 2 чел

 

Таблица 3.1

Наименование  участка, профессии работающих Трудоемкость  работ Количество  рабочих мест Количество  штатных рабочих Разряд  

рабоч.

Всего  По  сменам Всего По сменам
Участок ремонта трансмиссии 19941   9  5   4   8   4    4    5
Слесарь      5   3    2     4   2    2      4
Слесарь - обкатчик      2   1    1     2   1    1      6
Бригадир      2   1    1     2   1    1      6

 

3.2.Подбор  технологического  оборудования

 

   Х обр = Тг / ( Фдоб х Кпп ), где

  Тг  – годовой объем работ, чел*час;

Фдоб  – годовой действительный фонд времени  оборудования, ч;

 Кпп –  коэффициент, учитывающий повышение производительности  труда;

Х обр = 19941 / ( 1260х 1.2 ) =  13.

      

Ведомость технологического оборудования

                                                                                               Таблица 3.2                                                                                                                                                                                                         

№ Наименование  оборудования количество Габаритные  размеры,   мм
1 Стенд для разборки и сборки КПП         2 720 х 420 х 1000
2 Стенд для обкатки  КПП         1 1250 х 980 х 1400
3 Стеллаж для  запчастей         1 889 х 700 х 1800
4 Стеллаж для  агрегатов          1 1450 х 585 х  800
5 Шкаф для  приспособлений          2 890 х 480 х 1810
6 Верстак слесарный           2 1050 х 954 х 1200
7 Стол слесарный           1 1190 х 700 х 1200
8 Стол для  дефектации карданной передачи          1 1195 х 745 х 1280
9 Станок сверлильный          1 810 х 500 х 1700
10 Тиски слесарные          4 150 х 210 х 200
11 Пресс гидравлический          1 1250 х 820 х 1900
12 Стенд для балансировки карданного вала          1 1300 х 400 х 1400
13  Стенд для  разборки и сборки сцепления          1 560 х 423 х 470
14 Стенд для разборки и сборки заднего моста          1 1370 х 450 х 1400
15 Стенд для ремонта  редукторов          2 490 х 420 х 500
16 Стенд для обкатки  заднего моста          1 1700 х 900 х 1400
17

18

19

20

21

22

23

 Мойка для деталей

Воздушный компрессор

Инструментальная  тележка

Установка для слива масла

Установка для заправки масла

Кран  балка

Ящик  с песком

          1

          1

        

          2

          1

          1

         

        1

       2

 1100 х 800 х 1300

930 х 400 х 790 

500 х  600 х 1000

874 х  500 х 1600

470 х  210 х 730 

3500 х  500 х 250

600 х  400 х 1000

 
 
 
 
 
 
 

3.3. Расчет производственных  площадей. 

Fц = Коб×åFоб

Где: Fц – площадь участка ремонта трансмисии, м²;

       Коб – коэффициент плотности расстановки оборудования,    Коб = 3,5;

       åFоб – суммарная габаритная площадь, занятая оборудованием и инвентарем, м²;

Fоб = 2 х (0,72  х 0,42) + ( 1,25 х 0,98) + ( 0,889 х 0,7) + (1,45 х 0,585) +

2 х (0,89 х 0,48) +  2 х (1,05 х 0,954) + (1,19 х 0,7) + (1,195 х 0,745) +

(1,25 х 0,82) + (1,3 х 0,4) + (1,37 х 0,45) + (1,7 х 0,9) + (1,1 х 0,8) + (0,93 х 0,4) + 2 х (0,5 х 0,6) + (0,874 х 0,5) + (0.47 х 0,21) + 2 х (0.6 х 0,4) = 34,4357  м²

Fц = 3,5 × 34,4357 = 120,53 м²

    Исходя  из размеров стандартных строительных  блоков, Fц округляем до 135 м².

Fц = 135 м²  (15 х 9)

      

 При  разработке планировки участка  учитывают: площадь участка, нормы  установки оборудования (ширина  проходов, расстояние от стен  до устанавливаемого оборудования) и технологический процесс ремонта.  Также учитывают технику безопасности.

        Участок имеет распашные ворота, запасной пожарный выход. Отделение рабочих мест, Связанных с разборкой-сборкой от станков связано с мерами по охране труда. При этом на участке разборки-сборки снижается шум от работы станков, снижается запыленность от износа абразивных кругов и т.д

Помимо основного  оборудования, на участке ремонта электрооборудования должно находится следующие оборудование. При ремонте стартерных, аккумуляторных батарей используют: аккумуляторные пробники; выпрямительные зарядные аппараты; приспособления для сборки блоков пластин; приспособления для сборки полублоков пластин; приспособление для наплавки ушек; приспособления для обрезки сепараторов; формы для отливки межэлементных соединений, выводных клемм и отливки свинцовых прутков; приспособление для переноски аккумуляторов; ковши для разлива мастики и для разлива свинца. 

    Для  обеспечения безопасности персонала  при работе с 

аккумуляторами  в комплекте включены: резиновые перчатки, фартуки,

сапоги и защитные очки.

 

   

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                           4. Технологическая часть

 

                                         4 Технологическая часть

           4.1 Назначение, конструктивные  особенности,                         условия работы, технические условия на дефекта-

    цию и ремонт детали, расчет прочностных размеров. 

Пятиступенчатая коробка передач имеет трехвальную  схему. Картер коробки передач изготовлен из алюминиевого сплава и состоит из двух частей – передней и задней. Для обеспечения сносности опор валов и отверстий под штоки механизмов переключения передач картеры центрируются установочными втулками, запрессованными в передний картер. Передний и задний картеры соединены между собой десятью болтами. Для герметичности между картерами установлена паранитовая прокладка толщиной 0,33 мм.

 Ведущий вал  коробки передач вращается на  двух подшипниках: передний конец  вала на игольчатом подшипнике, запрессованном в болт маховика; а задний -  на подшипнике, установленном в отверстие картера коробки передач. Упорное разрезное кольцо, установленное на ведущем валу, препятствует смещению подшипника и вала назад. От смещения вперед он удерживается крышкой заднего подшипника, которая закреплена болтами с моментом затяжки 1,6 – 2 кгс – м. На переднем конце ведущего вала нарезаны шлицы для скользящей посадки ведомого диска сцепления. В средней части вала, находящейся внутри коробки передач, нарезана косозубая шестерня, которая находится в постоянном зацеплении с ведомой шестерней первой передачи и промежуточной ведомой шестерней заднего хода. Осевая сила, возникающая при передаче крутящего момента ведущим валом, воспринимает шариковым подшипником. За шестерней на заднем конце ведущего вала имеются эвольвентные шлицы, входящие в зацепление со ступицей промежуточного вала. Уплотнение ведущего вала осуществляется самоподвижным резиновым сальником с масло – сгонной резьбой.

  Промежуточный  вал коробки передач пустотелый, выполнен заодно с ведущей  шестерней второй передачи. Вращается  вал на двух подшипниках: на переднем роликовом и заднем шариковом, установленных в отверстии картера коробки передач. На промежуточном валу на двухрядных игольчатых подшипниках вращаются ведущие шестерни третьей, четвертой и пятой передач. Для ограничений осевых перемещений, возникающих на косозубых шестернях при передаче крутящего момента, установлены упорные фигурные шайбы. Необходимый осевой разбег шестерен в пределах 0,26 – 0,39 мм обеспечивается длиной втулок.

   Ось шлицевого  вала  заднего хода запрессована  в отверстия передней и средней стенок картера и дополнительно удерживается усом крышки, входящим в паз на переднем конце оси. Диаметр переднего конца оси на 27 мм больше диаметра остальной части на 0,04 мм. Соответственно увеличено и отверстие в передней стенке картера, что облегчает сборку и разборку узла.

   Ведомый  вал выполнен заодно целое  с ведущей шестерней главной  передачи и вращается на трех подшипниках, запрессованных в картер коробки передач. Передний подшипник двухрядный, упорный, конический, запрессован в переднюю спинку картера и воспринимает радиальное и осевое усилия от главной передачи. От осевых перемещений, возникающих под действием осевых сил на стальных зубьях при передаче крутящего момента, подшипник фиксируется крышкой, которая крепится к картеру четырьмя болтами моментом  3,2 – 4 кгс – м.

Синхронизаторы  предназначаются для выравнивания скоростей вращающихся деталей  силовой передачи при переключении передач. В коробке передач предусмотрены  два синхронизитора: для четвертой и третьей передач идля второй и первой. Синхронизаторы имеют одинаковое устройство и одни и те же размеры, но в синхронизаторе второй и первой передач муфтой служит ведомая шестерня заднего хода. Ступица синхронизатора внутренними шлицами надета на шлицы промежуточного вала и удерживается на нем вместе с другими деталями, шайбами и гайкой. На наружной поверхности ступицы нарезаны шлицы, по которым может перемещаться муфта синхронизатора. Кроме шлицев, на ступице вырезаны на разных расстояниях один от другого три продольных паза, в которых помещены три штампованных сухаря с выступами на середине. Сухари прижаты к шлицам муфты двумя пружинными кольцами, причем выступы сухарей входят в кольцевую проточку муфты. С обеих сторон ступицы установлены латунные блокирующие кольца. На торцах этих колец, обращенных к ступице, сделано по три паза, в которые входят концы сухарей. Блокирующие кольца имеют внутреннюю коническую поверхность, которая соответствует конической  поверхности венцов синхронизатора шестерен. На конической поверхности колец нарезана мелкая резьба. В цилиндрическую проточку на поверхности муфты синхронизатора входит вилка включения передач. Она разрывает пленку между блокирующими кольцами и конической поверхностью шестерни включаемой передачи при их соприкосновении, вследствии чего между кольцом и конической поверхностью возникает повышенное трение. Снаружи на кольцах имеются короткие прямые зубцы, такие же, как и на соседних с ними венцах синхронизатора шестерен. Эти зубцы соответствуют впадинам между щлицами муфты синхронизатора, в результате чего муфта, перемещаясь в осевом направлении, может входить в зацепление своими шлицами с зубцами блокирующих колец и с зубчатыми венцами. Муфты и ступицы подбираются на заводе комплектами, таким образом обеспечивается плавное и легкое скольжение муфты по ступицам с минимальным зазором.

  Шестерня первичного вала, а также шестерни 1 - ой, 2 – ой, 3 – ой, 5 – ой передач и передачи заднего хода находятся в постоянном зацеплении с блоком шестерен. Эти шестерни косозубые и вращаются на игольчатых подшипниках с пластмассовыми сепараторами. Промежуточная шестерня заднего хода вращается на насыпных роликах, диаметром 3 мм на оси, опоры которых крепятся в обоих картерах болтами.

    Передачи  переднего и заднего хода снабжены  инерционными синхронизаторами. Торцы зубьев муфт синхронизаторов и блокирующих колец имеют внутренний скос под углом 4 градуса

    Осевые  перемещения деталей вторичного  вала ограничены стопорными кольцами, упорным кольцом, двумя упорными  полукольцами, удерживаемыми стопорным кольцом и буртиком вторичного вала.

   Шариковый  подшипник первичного вала фиксируется  в картере стопорными кольцами, задний подшипник вторичного вала также фиксируется стопорным кольцом.

      Блок шестерен вращается на  шариковых подшипниках, установленных в посадочных местах передней и задней части картеров. Осевой зазор блока шестерен регулируют при сборке подбором толщины пакета регулировочных колец, устанавливаемых в посадочное место переднего картера. Венцы блока шестерен на промежуточный вал установлены с натягом.

  Переключение  передач осуществляется с помощью  муфт, вилок и трех подвижных  штоков параллельных друг другу  и расположенных в одном ряду. Штоки перемещаются в отверстиях, расточенных в задней и средней  стенках картера коробки передач.  Концы штоков, входящие в полость задней крышки, имеют пазы, в которые входит ползун переключения. Для фиксации рабочих положений штоков на их поверхностях имеются углубления, в которые входят фиксаторы в виде шариков, прижатых пружинами, расположенными во втулках. Втулки запрессованы в отверстия картера и закрыты общей  крышкой. Для предотвращения включения сразу двух передач установлено блокирующее устройство. Блокирующее устройство механизма переключения передач состоит из двух стопорных плунжеров и стопорного пальца. От случайного включения передачи заднего хода предусмотрена блокировочная втулка с пружиной . Штоки переключения передач фиксируются шариками, нагруженными пружинами. Управление коробкой передач осуществляется рычагом на туннеле пола кузова. Нижний палец рычага шарнирно соединен с ползуном механизма управления коробкой передач. Ползун при помощи вала и резиновой упругой муфты соединен с ползуном коробки передач. Рычаг переключения передач снабжен демпфирующем устройством, устраняющим его вибрацию при большой частоте вращения коленчатого вала.