Ремонт автомобиля. 2


Введение

 

Роль автомобильного транспорта в  народном хозяйстве.

Автомобильный транспорт имеет  большое значение в общей транспортной системе Р.Ф., не его долю приходится свыше 2\3 всех грузовых перевозок в  народном хозяйстве.

Основными направлениями экономического и социального развития страны, предусматривается  освоение и расширение производства грузовых и специализированных автомобилей  и автобусов, в первую очередь  дизельных, увеличение выпуска малотоннажных  грузовых автомобилей и электромобилей для внутригородских перевозок, значительное увеличение производства прицепов и полуприцепов для обеспечения  перевозок автопоездами. В последнее  время запланировано увеличение грузооборота автомобильного транспорта общего пользования в 1,3…1,4 раза, а  пассажирооборота автобусов – на 16…18% Транспорт важнейший элемент инфраструктуры, под который понимают отрасли народного хозяйства, создающие общие его функционирования. Транспорт оказывает активное влияние на процесс расширенного воспроизводства, величину запасов, сырья, топлива и промышленной продукции, производственную мощность складов, т.е. на эффективность функционирования различных отраслей народного хозяйства.

В настоящее время существуют крупные  заводы, такие как ОАО «КамАЗ», ОАО «ГАЗ» ОАО «ЗИЛ», ОАО «МАЗ». Заводы изготовители выпускают автомобильный  транспорт для многих отраслей народного  хозяйства. Для перевозки грузов выпускаются многие марки автомобилей, в том числе и спецтехнику  на базе автомобилей: ЗИЛ-130, КамАЗ-5320, ГАЗ-53, МАЗ-503, и другие.

Устройство переднего моста а/м ЗИЛ-431410.

Принято считать, что выпуск легендарного грузовика ЗИЛ-130 давно прекращен. Действительно, на ЗИЛе его сняли с производства еще в 1994 году. Правда, в производственной программе московского завода остается ЗИЛ-4333, наследник «сто тридцатого» с новой кабиной.

На одной из недавних выставок наше внимание привлек новенький бортовой ЗИЛ-130, как будто вернувшийся  из времен развитого социализма. Даже голубой цвет тот самый, в который  когда-то красили большинство этих машин. В крыльях и облицовке, взятых от ЗИЛ-131, нет ничего необычного: «сто тридцатые» со «сто тридцать первым»  оперением существуют не первое десятилетие. Этот автомобиль изготовлен не на ЗИЛе. В советское время в городе Новоуральске Свердловской области действовал «засекреченный» автозавод, филиал ЗИЛа, где выпускали военные внедорожные грузовики – сначала ЗИЛ-157, затем ЗИЛ-131. В 1990-х завод освоил выпуск ЗИЛ-130, а его крылья и облицовку унифицировали с «основной» трехосной моделью. Таким образом, уральская модификация ЗИЛ-130 стала похожа на гибриды, которые строили на автобазах и ремонтных предприятиях с конца 1960-х. Но в столичном регионе такие машины долгое время не продавались: здесь господствовали грузовики с конвейера ЗИЛа. Сегодня АМО ЗИЛ и уральский УАМЗ не просто разные предприятия, они стали конкурентами. Зато одна московская фирма, торгующая грузовым транспортом, предложила потребителю грузовик марки «Амур-53131», выпускаемую в Новоуральске модификацию знаменитого ЗИЛ-130.

Интерьер кабины создан для любителей  ретро: двери без обивки, антикварные  приборная панель, сиденья и стеклоочистители; ветровое стекло, разделенное пополам, от ЗИЛ-131. Кроме кабины многое осталось по-прежнему: знакомая «сто тридцатая» бортовая платформа, старые световые приборы. Нет даже противоподкатного буфера сзади, вместо него – кронштейн с запасным колесом.

Место неэкономичного и не вписывающегося в нормы токсичности выхлопа 8-цилиндрового карбюраторного двигателя занял 4-цилиндровый  минский дизель. «Амур-53131» оснащают модификацией двигателя с индексом ММЗ-245.9, соответствующей нормам Euro 2. От дизеля, применяемого на большинстве «Бычков», она отличается турбонаддувом и системой промежуточного охлаждения воздуха (интеркулером). Мощность составляет 136 л.с. Установка такого мотора повлекла за собой маленькое изменение в кабине. Под панелью приборов расположен блок контрольных лампочек, взятых с панели «Бычка». Но ничего нового в силовом агрегате нет. ЗИЛ выпускает машины семейства 4333 с минскими дизелями, да и «Бычки», оснащенные моторами «девятой» серии с турбонаддувом, встречаются. Некоторые владельцы еще в 1990-е годы самостоятельно устанавливали на ЗИЛы дизели того же семейства, взятые от трактораМТЗ.

Помимо бортового грузовика  уральский завод предлагает шасси  для специализированных машин. Уже  появились мусоровозы и поливальные  цистерны на базе «Амура-5313». Мытищинский завод освоил строительный самосвал с кузовом от модели 1980-х годов – ЗИЛ-ММЗ-4505. Теперь у него индекс 3518. 

Масштабы выпуска «Амура-53131»  невелики: за прошлый год изготовлено  около 800 грузовиков. Но сейчас в Московском регионе продают не менее 100 автомобилей  в месяц. На уральском заводе, конечно, работают над новой бескапотной моделью, пробуют установить на бывшее «зиловское» шасси с минским дизелем кабину от МАЗа или китайского FAW. Такие машины по ряду причин пока остаются штучными экземплярами, а старый добрый ЗИЛ-130 под псевдонимом «Амур» «живее всех живых». Многих потребителей в нашей стране вполне устраивает проверенный временем и собранный из знакомых узлов грузовик.

 

1. Описание передней подвески

 

 

Техническая характеристика передней оси:

Балка - штампованная, двутаврового сечения

поворотные  кулаки - кованные вильчатого типа.

Углы  установки передних колес:

Продольный  угол наклона шкворня автомобилей без нагрузки

ЗИЛ -1301°15’

Угол  развала колёс 1°

Поперечный  наклон шкворня 8°

Максимальный  угол поворота колес

(внутренний) вправо и влево 45°

Схождение колёс ( разность расстояния

Между ободами колес сзади и спереди на

Уровне  оси колес)мм 2….5

 

Конструкция передней подвески автомобилей ЗИЛ  в основном одинаковая. Она состоит  из максимально возможного числа унифицированных деталей. Различие в конструкции переднего моста – на автомобиле ЗИЛ-13Ш передний мост – ведущий, на автомобилях ЗИЛ моделей 431410 и 133ГЯ – ведомый. Увеличение нагрузки на переднюю подвеску в связи с установкой на некоторых автомобилях передней тяговой лебедки обусловило применение в конструкции подвески различных по характеристике' рессор (по кривизне листов, стреле прогиба, длине отдельных листов, числу листов в рессоре) и увеличенного рабочего хода телескопического амортизатора. Эти изменения повлекли увеличение размеров присоединительных и крепежных деталей (стремянок рессор и болтов крепления отдельных деталей).

Передняя  подвеска имеет зависимую конструкцию. Толкающие усилия и реактивные моменты  передаются двумя полуэллиптическими рессорами, обеспечивающими вместе с двумя телескопическими амортизаторами упругую связь с мостами. Такое  сочетание подвески обеспечивает достаточно хорошую плавность хода, что положительно сказывается на работе как самого автомобиля, так и, главным образом, на комфортабельности условий работы водителя, исключая неприятные ощущения и быструю утомляемость его при  движении автомобиля.

Рессора собрана из отдельных листов стального  полосового проката. Коренной лист рессоры  изготовлен из прямоугольного профиля. Листы рессор выгнуты с различной  кривизной для обеспечения их плотного взаимного прилегания. Длина  листов рессоры различна.

В средней  части листы рессоры имеют  выдавки, удерживающие листы от взаимного перемещения. Для предотвращения бокового смещения листов, к отдельным из них приклеены хомуты, стянутые болтами с распорными втулками.

Рис. 1 Передняя подвеска автомобиля ЗИЛ – 130

1 – кронштейн; 2 – резиновая  опора; 3 – амортизатор; 4 – кронштейн; 5 – чашка; 6 – крышка; 7 – листовая  рессора; 8 – стремяночный болт; 9 – резиновый буфер;; 10 – чашка; 11 - резиновая опора; 12 – торцовая резиновая опора.

Каждая  рессора прикреплена к балке  переднего моста двумя стремянками  через установочные накладки, фиксирующие  положение стремянок на рессорах. Накладки относительно рессоры удерживают от смещения фиксатор, установленный  под накладкой и входящий своими выступами в углубление коренного листа.

На автомобилях  ЗИЛ в накладке стремянок имеется  фасонное отверстие, в которое с  внутренней стороны установлен буфер 4 – массивная резиновая подушка, предохраняющая от жесткого контакта детали подвески и раму в случаях предельного перемещения моста вверх.

К балке  переднего ведущего моста автомобиля ЗИЛ стремянки прикреплены через  подкладку, охватывающую балку снизу.

Под гайки  крепления задних стремянок на автомобилях  ЗИЛ моделей  установлены кронштейны с коническими гнездами для пальцев  амортизаторов, поэтому задние стремянки  длиннее передних.

Для сохранения продольного наклона шкворней затягивать гайки стремянок рессор необходимо в определенной последовательности: сначала надо навернуть все гайки  до упора в пружинные шайбы, затем  затянуть гайки передней стремянки  до полного сжатия шайб и лишь после этого затянуть гайки задней стремянки. Момент затяжки гаек должен быть в пределах 250-320 Н-м.

Амортизаторы  установлены на автомобиле шарнирно при помощи пальцев, на которых проушины амортизаторов посажены на резиновых  втулках между шайбами и закреплены гайкой.

Для обеспечения  нормальной работы подвески при полной нагрузке автомобиля, а также во время движения по грунтовой или  выбитой дороге с глубокими неровностями во избежание чрезмерной раскачки повышена жесткость рессоры путем уменьшения ее активной (рабочей) длины.

Передние  концы рессор имеют кованые отъемные ушки с пальцами, посредством которых  рессоры шарнирно прикреплены к  кронштейнам 1 на раме автомобиля. Пальцы рессор имеют канавки с выходом на торец для подвода смазочного материала к трущимся поверхностям через пресс-масленку. Палец закреплен в кронштейне стяжным стопорным болтом с гайкой и пружинной шайбой. Отъемное ушко прикреплено к коренному листу через подкладку с одной стороны болтом, а с другой – стремянкой. В процессе эксплуатации следует тщательно следить за креплением стремянки. Затягивать гайки надо только до сжатия двух пружинных шайб, ни в коем случае нельзя перетягивать гайку. Момент затяжки гаек должен быть в пределах 120-160 Н-м.

Правильную  установку ушка и фиксацию его  обеспечивают выдавки на подкладке и коренном листе рессоры. В проушине ушка имеется термообработанная втулка, что обеспечивает высокую надежность в работе и повышает долговечность узла. Такая конструкция переднего крепления позволяет разбирать узел без изъятия пальца, после чего требуется промывать узел. Для отсоединения рессоры от автомобиля достаточно отвернуть болт и ослабить гайки стремянки ушка, после чего ушко остается на раме, а рессору можно снять с автомобиля.

Задние  концы рессор скользящие, установлены  в кронштейнах и опираются  на сухари. В кронштейнах имеются  вкладыши, предохраняющие их от износа боковыми поверхностями листов рессор. Вкладыши зафиксированы пальцем.

Задний  конец коренного листа №2 рессоры отогнут вниз, что обеспечивает при предельном перемещении моста вниз подхват листа распорной втулкой стяжного болта кронштейна рессоры. Таким образом, опорный конец рессоры не может выйти из проушины кронштейна. К опорной поверхности коренного листа рессоры в зоне его контакта с сухарем приклепана накладка, предохраняющая лист от истирания при работе рессоры. В процессе эксплуатации по мере износа рабочей поверхности опорного сухаря его можно развернуть на 180° и продолжать эксплуатацию, тем самым, увеличивая долговечность узла. Амортизаторы служат для увеличения срока службы рессор, обеспечения плавности хода автомобиля и его управляемости.

Рис. 2 Амортизатор телескопический

1 – компенсационная камера; 2 - направляющая втулка; 3, 10, 17 – пружина; 4, – гайка; 5 – шток; 6,7,8 – сальник; 9 - обойма; 11 – калиброванное отверстие; 12 – перепускной клапан; 13 – клапан  отдачи; 14, 16 – отверстие в поршне; 15 – втулка; 18 – цилиндр; 19 – резервуар; 20 – поршень; 21 – клапан сжатия; 22 – перепускной клапан; 23 – днище.

Амортизаторы – телескопического типа двустороннего действия, состоят из рабочего цилиндра 3 с днищем, поршня со штоком и направляющей втулки с уплотнениями. Шток соединен с балкой переднего моста подвижной частью подвески. Цилиндр с днищем соединен с рамой ав-томобиля. Такое соединение при колебаниях подвески обеспечивает взаимное перемещение поршня и цилиндра.

Конструкция цилиндра такова, что в нем имеются  две полости, заполненные жидкостью. В одной из них перемещается поршень. Полости между собой соединены посредством перепускных клапанов, одинаковых по устройству. Они препятствуют свободному перетеканию жидкости при резких перемещениях поршня. При плавном сжатии и отдаче клапаны закрыты и жидкость свободно перетекает через внутренний ряд отверстий в поршне или днище. При резком сжатии или отдаче жидкость под воздействием перемещения должна преодолеть усилие пружин перепускных клапанов, что ограничивает сопротивление амортизатора.

Корпус  и шток амортизатора закреплены на автомобиле посредством пальцев и конусных резиновых втулок, что обеспечивает бесшумную работу.

Рис. 3. Амортизатор автомобиля ЗИЛ-130 и детали клапанов сжатия и отдачи

1 – поршень; 2 – клапан отдачи; 3, 6 – пружина; 4 – днище; 5 – клапан  сжатия; 7 – дроссельный диск; 8 – диск, 9 – тарелка.

Рис. 4. Передний мост автомобиля ЗИЛ-130

1 и 8 — втулки шкворня; 2 —  регулировочные прокладки; 3 — клиновой  болт; 4 — балка моста; 5 —.поперечная  рулевая тяга; 6 и 7 — шайбы опорного подшипника; 9 — поворотная цапфа; 10 —"ступица колеса; 11 — регулировочная гайка; 12 — контргайка; 13 — замочное кольцо и шайба; 14 — сальник; 15 — тормозной барабан; 16 — шкворень; 17 — продольная рулевая тяга; 18 — поворотный рычаг

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Диагностика передней подвески

 

Состояние подвесок проверяют, при технических  обслуживаниях внешним осмотром, а крепление их - приложением усилия. При осмотре рессор выявляют поломанные или треснутые листы.

Рессора не должна иметь видимого продольного  смещения, котоpoе может произойти из-за среза центрального болта. Проверяя надежность крепления рессор, необходимо обращать особое внимание на степень затяжки гаек стремянок и отсутствие износа втулок шарнирных креплений рессор. Если рессоры имеют крепление концов в резиновых подушках, обращают внимание на их целость а также на правильное положение в опоре. Гайки крепления стремянок и хомутов рессор затягивают равномерно сначала передние (по ходу автомобиля), а затем задние.

Упругость рессоры проверяют по ее стреле прогиба  в свободном состоянии. Этот показатель можно определить, если натянуть нить между концами рессоры и измерить расстояние от нити до середины вогнутой части коренного листа. В подвеске автомобиля рессоры не должны отличаться по стреле прогиба более чем на 10 мм. При появлении скрипа рессор во время движения автомобиля, а  также коррозии листов следует очистить листы от грязи, промыть керосином  и смазать графитной смазкой.

Техническое обслуживание амортизаторов заключается  в проверке их креплений, своевременной замене изношенных резиновых втулок. Особое внимание уделяется контролю герметичности. Если амортизатор имеет на поверхности потеки жидкости и потерял амортизирующие свойства, его ремонтируют, подвергают испытанию после ремонта и устанавливают на автомобиль.

Трение  в рессоре в прошлом позволяло  обходиться без специальных амортизаторов  в подвеске грузовых автомобилей, что  удешевляло машину и упрощало уход за ней. В настоящее время скорости движения грузовиков выросли настолько, что для обеспечения безопасности движения и плавности хода установка  амортизаторов стала необходима, так же, как и борьба с трением  в листах рессор. Причин две: из-за неблагоприятного закона изменения трения и нестабильности его величины при эксплуатации. При  малых толчках, когда сила, передающаяся через рессору, меньше силы трения между  листами, рессора «блокируется», неровности компенсируются только шинами, и плавность  хода значительно ухудшается. Те же силы трения при колебаниях большой  амплитуды не способствуют достаточному их затуханию. У рессор, работающих без смазки, сила трения может достигать 25% от упругой силы рессоры. Для обеспечения  хорошей плавности хода автомобиля сила трения не должна превышать 5 – 8%. Замечено, что в грузовых автомобилях  с высокой посадкой водителя силы межлистового трения вызывают крайне неприятные колебания головы водителя вдоль продольной оси машины.

Для уменьшения межлистового трения изготовители применяют малолистовые рессоры (в том числе однолистовые переменной толщины и ширины), листы специальной формы, вводят смазку и вставки между листами.

1. При исправных  реактивных тягах и правильной  геометрии осей полуприцепа автопоезд  расходует примерно 30 л топлива  на 100 км.

2. Если все  оси полуприцепа параллельны  относительно друг друга, но  смещены относительно направления  движения на 10 мм, то расход топлива  автопоезда составляет 31,3 л на 100 км.

3. При изношенных  втулках реактивных тяг и рессор  и при повреждении подвески, оси  полуприцепа не параллельны друг  другу и разнонаправлены относительно  направления движения.

В этом случае расход топлива автопоезда составляет 35,6 л на 100 км. Видно, что расход увеличился на 19% в сравнении с первым случаем  при исправной подвеске. По подсчетам  специалистов во втором случае перерасход топлива одним автопоездом в  год (при годовом пробеге 150 тыс. км) составляет 1800 л. Затраты на покрышки в год увеличиваются на 700 евро. В третьем случае перерасход топлива  составляет 8500 л в год.

У рессор могут быть следующие дефекты: поломка  листов, потеря упругости, срезание центрового болта, износ пальцев и втулок в ушках рессор и кронштейнах, износ кронштейнов под торцами  ушков рессоры. Для устранения дефектов снятую рессору разбирают, листы промывают в щелочном растворе и подвергают контролю и сортировке. Разборку и сборку рессор осуществляют на специальных приспособлениях или в тисках. Сломанные листья и листы, имеющие трещины, заменяют новыми. 

При больших  деформациях зазор в ушке устраняется и второй лист усиливает ушко. Недостатком рессор является их линейная характеристика жесткости (т.е. прогиб пропорционален прикладываемому усилию), в то время как желательно иметь прогрессивное увеличение жесткости по мере прогиба. Некоторого изменения жесткости рессоры можно достичь установкой серьги с наклоном (на легких и средних грузовиках) или за счет цилиндрической задней опоры (на тяжелых грузовиках). Но оба способа позволяют реализовать нелинейность лишь в очень малых пределах.

Люфт-детектор электрогидравлический, универсальный. 

Предназначен для контроля наличия зазоров в подшипниках, шарнирах и других подвижных узлах подвески грузовых и легковых автомобилей, рулевого управления, а так же оценки степени их износа. Основные особенности:

1) полная  диагностика подвески рулевого  управления;

2) площадки  люфт-детектора имитируют все возможные нагрузки, передающиеся на рулевое управление и подвеску автомобиля в процессе его движения с перемещением площадок в 2-ух направлениях;

3) люфт-детектор  может устанавливаться как на  подъемнике, так и на смотровой  канаве;

4) нагрузки  создает гидравлический привод;

5) дистанционное  управление и встроенный галагеновый фонарь.                                      

Таблица 1

Технические характеристики

Общая нагрузка на ось

кг

13500

Ход площадки

мм

80

Потребляемая мощность

кВт

2,6

Время перемещения

сек

2,5

Уровень шума

dB (A)

<70

Размеры платформы люфт-детектора

мм

690/890/290

Вес

кг

170

Максимальное усилие тестирующего толчка

Н

52,600

Максимальное давление

Бар

190


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Маршрутная карта ремонта передней подвески

 

Переднюю рессору  заменяют в следующей последовательности

Устанавливают автомобиль на пост, затормаживают ручным тормозом и укладывают упоры под задние колёса, отвёртывают болты крепления  крышек переднего и заднего кронштейна и снимают крышки с нижними  опорами рессор, отвёртывают гайки  крепления стремянок рессоры  и снимают стремянки и прокладку  с буфером в сборе. Приподнимают переднюю часть автомобиля кран-балкой и подводят под раму подставку. Снимают с переднего и заднего концов рессоры верхние опоры и вынимают из кронштейна упор. Снимают переднюю рессору с автомобиля и направляют в ремонт.

Переднюю рессору устанавливают  в обратной последовательности. Для  правильной установки крепления  концов рессоры в резиновых опорах её выпрямляют с помощью приспособления до горизонтального положения. При  неправильной установке рессоры  резиновые опоры не самоустанавливаются, что приводит к их быстрому износу.

Для снятия передней рессоры:

- отверните  гайку стяжного болта заднего  кронштейна рессоры, снимите пружинную  шайбу, болт и распорную втулку;

- отсоедините  амортизатор в нижней опоре;

- поднимите  за раму переднюю часть автомобиля, установите подставку под раму и опустите на нее автомобиль, при этом обеспечьте зазор между накладкой коренного листа и вкладышем в заднем кронштейне рессоры 40... 80 мм;

- отверните  гайки стяжных болтов проушин  переднего кронштейна рессоры,  снимите пружинные шайбы, болты  и выбейте палец;

- закрепите  рессору в подъемном приспособлении;

- отверните  гайки стремянок крепления рессоры  к балке передней оси, снимите  накладку рессоры;

- подъемным  приспособлением снимите рессору  с передней оси.

Для установки  передней рессоры:

- подъемным  приспособленном опустите рессору на переднюю ось, предварительно установив кронштейн амортизатора под рессору;

- установите  накладку рессоры и совместите  их центрирующие элементы;

- вставьте  стремянки рессоры в отверстия  площадки передней оси и затяните  гайки стремянки;

- подведите  передний конец рессоры к кронштейну, совместите отверстие ушка рессоры  с отверстиями в кронштейне, вставьте  палец и стяжные болты, наденьте  на них шайбы и затяните  гайки. Ремонт амортизаторов производится  на заводе-изготовителе.

- поднимите за раму переднюю часть автомобиля, уберите подставку и опустите автомобиль;

- присоедините  амортизатор к передней оси;

- вставьте  распорную втулку и стяжной  болт в задний кронштейн рессоры  и закрепите его.

Проконтролируйте  момент затяжки гаек стремянок. Смажьте  палец ушка рессоры до появления  свежей смазки из втулки ушка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Нормирование технологического процесса ремонта

Расчёт технической нормы времени

005. Разборочная.

1 . отвернуть гайку стяжного болта заднего кронштейна рессоры, снимите пружинную шайбу, болт и распорную втулку.

tоп1 = 0,38 (карта 156).

tоп2 = 0,18 (карта 157).

tоп3 = 0,18 (карта 157).

tоп4 = 0,18 (карта 157).

2. отсоединить амортизатор в нижней опоре.

tоп5 = 0,65 (карта 186).

3. поднять за раму переднюю, часть автомобиля, установите подставку под раму и опустите на нее автомобиль:

tоп6 = 2,55 (карта 45).

4. отвернуть гайки стяжных болтов проушин переднего кронштейна рессоры, снимите пружинные шайбы, болты и выбейте палец:

tоп1 = 0,38 (карта 156).

tоп2 = 0,18 (карта 157).

tоп3 = 0,18 (карта 157).

tоп7 = 0,12 (карта 157).

5. закрепить рессору в подъемном приспособлении:

tоп8 = 0,38 (карта 154).

6. подъемным приспособлением снимять рессору с передней оси:

tоп9 = 0,85 (карта 151).

Операционное  время на всю операцию составит:

tоп = tоп1 + tоп2 + tоп3 + tоп4, где

tоп - оперативное время, в которое входят основное и вспомогательное время. В течении оперативного времени рабочий воздействует на обработку изделия, наблюдает за ним, ведет измерения, установку, закрепление и снятие этого изделия. 1да- находят по табличным нормативам.

tшк - это установленное время технологической операции, определенных условий исполнительных соотношений квалификации.

tпз - это подготовительно — заключительное время, необходимое рабочему на ознакомление с документами и работой, подготовкой рабочего места.

Так как  размер партии неоговорен, то число  деталей принимаем равным 1

(z = 1).

tшт - это время включает в себя оперативное время tо и tв и время обслуживания рабочего места tорм

tо и tв - находят по табличным нормативам.

X - норма  дополнительного времени по нормативам  равная 20% от tоп

Для слесарных  работ

tОП=6,39 мин

=0,2х6,39/1+1,2х6,39=8,83 мин

Проверочная

1. tоп = 0,94 (карта 172).

2. Проверить  зазор tоп = 0,37 (карта 119).

tоп = tоп + tоп + tоп + tоп = 0.94 + 0.37 = 1,31 мин.

tшк = 0,2*1,31/1 + 1,2*1,31 = 6 мин.

 

 

 

 

 

5 Проектирование производственного подразделения

5.1 Технологический процесс в подразделении

 

Агрегатный участок производит ремонт большинства агрегатов, причём в основном заменой неисправных  деталей.

Технологический процесс ремонта  включает: мойку агрегата; разборку в соответствии с объёмом работ; мойку снятых деталей и их дефектовку; сортировку деталей и их комплектовку после ремонта; сборку и испытание агрегата. Разборка-сборка производиться в основном на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

     Организация технологического процесс на предприятии представлена на схеме 1.

             

            Схема 1- Организация технологического  процесса на предприятии.

 

 

 

 

 

5.2 Подбор технологического оборудования