Ремонт электрических машин
Тема курсового проекта: «Ремонт электрических машин»
Содержание
1 Общая часть
- Структура цеха по ремонту электродвигателя
- Описание промышленного механизма
- Описание схемы управления электроприводом
2 Техническая часть
2.1 Техническая
эксплуатация и обслуживание
электродвигателя
2.2 Содержание капитального ремонта двигателя
2.3 Капитальный ремонт
3 Расчетная часть
3.1 Расчет освещения рабочего места
3.2 Расчет мощности двигателя и его выбор
3.3 Расчет
и построение развернутой
3.4 Расчет и построение графика ППР
- Определение трудоемкости и численности ремонтного персонала
4. Охрана
труда и промышленная
4.1 Техника безопасности при выполнении ремонта двигателя
Заключение
Графическая часть (формат А1), 4 чертежа в одном
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Структура цеха по ремонту электродвигателя
Структура электроремонтного предприятия и состав его оборудования определяются в основном номенклатурой и объемом ремонтируемого оборудования.
Поскольку форма организации ремонт электрических машин, трансформаторов и другого электротехнического оборудования является цеховой, то далее будем рассматривать именно эту форму организации ремонта.
Следует отметить, что ремонтный цех может быть как самостоятельной производственной единицей, так и являться одним из цехов крупного отраслевое го предприятия.
В последнем случае на предприятии создается дополнительно центральная электротехническая лаборатория.
В ремонтном цехе производятся следующие работы:
- капитальный ремонт электрических машин, включая их реконструкцию и модернизацию;
- средний и текущий ремонт;
- изготовление запасных частей для электрических машин;
- изготовление электромонтажных узлов и заготовок;
- ремонт и изготовление технологической оснастки для ремонта.
Все работы, проводимые в этом цехе, можно разбить на восемь основных видов:
- предремонтные;
- разборочно-дефектировочные;
- изоляционно-обмоточные;
- слесарно-механические;
- комплектовочные;
- сборочные;
- отделочные;
- послеремонтные.
Соответственно в состав этого цеха должны входить следующие отделения и участки:
- склады поступающей и готовой продукции (территориально они могут быть объединены в один склад);
- испытательный участок;
- участок разборки, мойки и дефектации машин;
- ремонтно-механический участок;
- кузнечно-сварочный участок;
- отделение ремонта контактных колец, коллекторов и щеточных аппаратов электрических машин;
- обмоточное отделение;
- участок восстановления обмоточных проводов (в ряде случаев здесь осуществляется и изготовление нового обмоточного провода);
- пропиточно-сушильный участок с отделением окраски;
- испытательная станция.
Кроме указанных участков, в цехе могут быть участки гальванопластики и столярная мастерская. Типовая схема ремонта представлена на рис. 1.1.1
На испытательном участке проводят предремонтные испытания для выявления неисправностей электрических машин, поступивших в ремонт. Помимо внешнего осмотра здесь измеряют активные сопротивления и сопротивление изоляции обмоток, проверяют целостность подшипников (при работе машины на холостом ходу), проверяют уровень вибрации.
Участок должен быть оснащен подъемно-транспортным и электроизмерительным оборудованием, а также испытательными стендами.
На участке разборки, мойки и дефектации производят очистку машин перед разборкой, разбирают ее на отдельные узлы и детали и производят их дефектацию (определяют их состояние и степень износа, объем необходимого ремонта), передают неисправные детали и узлы для ремонта на соответствующие участки, а исправные – на участок комплектации. По итогам дефектации составляется дефектная ведомость и определяются необходимый объем ремонта и потребность в комплектующих изделиях.
Участок должен быть оснащен подъемно-транспортным и моечным оборудованием, механическими и электрическими инструментами для разборки машин, станками для удаления обмотки, печью для выжига (нагрева) изоляции, приспособлениями для выведения ротора из статора.
Рисунок 1.1. Типовая структурно-технологическая схема цеха ремонта электрических машин
На ремонтно-механическом и кузнечно-сварочном участке ремонтируют изношенные и изготавливают новые конструктивные детали электрических машин и аппаратов. Здесь же ремонтируют и изготавливают новые токоведущие части. На этом участке производят ремонт и перешихтовку магнитопроводов (сердечников), а также механическую обработку и восстановление резьбовых соединений. Кроме того, на этом участке изготавливают необходимую для ремонта технологическую оснастку.
Участки оснащены соответствующим парком универсальных станков для механической обработки деталей, подъемно-транспортным оборудованием, прессами и ножницами для резки металла, универсальным сварочным и слесарным оборудованием.
В обмоточном отделении ремонтируют старые и изготавливают новые обмотки электрических машин восстанавливают поврежденный обмоточный провод, осуществляют укладку, пропитку и сушку обмоток, производят сборку рабочей схемы соединения обмоток и осуществляют контроль изоляции обмоток в процессе ее изготовления и укладки.
Участок пропитки и сушки должен иметь хорошую вытяжную вентиляцию. Подъемно-транспортное оборудование рассчитывается на узлы, имеющие максимальную массу (как правило, это статоры наиболее крупных машин).
В отделении окраски проводят отделочные работы и окраску машин после сборки и испытаний. Там устанавливаются станки для очистки и изолировки проводов, намотки обмоток, резки и формовки изоляции, пресса для формовки катушек из прямоугольного провода, специальные станки для бандажировки обмоток. Отделение оснащено инструментом для пайки и сварки проводов, необходимым пропиточным оборудованием и сушильными шкафами.
На участок комплектации и сборки направляются исправные чистые узлы и детали с участка разборки и дефектации, отремонтированные узлы и детали из остальных отделений, а также недостающие комплектующие детали (крепеж, подшипники качения и т.п.). Полный машинокомплект поступает на сборку, где осуществляются поузловая и общая сборка электрических машин. Здесь производится и балансировка роторов электрических машин. Участок оснащен практически тем же оборудованием, что и участок разборки (за исключением моечного оборудования и оборудования для удаления обмоток). Кроме того, здесь установлены балансировочные станки. На испытательной станции проводятся послеремонтные испытания электрических машин по соответствующим программам, а также испытания новых конструкций, узлов и деталей, изготовленных в процессе реконструкции или модернизации. Станция оснащена подъемно-транспортным оборудованием и испытательными стендами, включая стенды для высоковольтных испытаний, а также соответствующим защитным оборудованием. Территория станции имеет ограждение для предотвращения доступa на нее постороннего персонала предприятия.
1.2 Описание промышленного механизма
Процесс классификации представляет собой разделение мелкозернистых материалов крупностью не более 8÷10 мм на две фракции: тонкую (слив) и крупную (пески). Классификация осуществляется в восходящей струе водяной среды. Наиболее широкое распространение классификация получила на обогатительных фабриках для отделения готового продукта, вышедшего из мельницы, от недоизмельченного материала. Машины и аппараты, в которых происходит классификация материалов, называются классификаторами. По принципу действия их разделяют на механические и гидравлические. В механических конструкциях материал разделяется и перемещается под одновременным воздействием восходящего водяного потока и непрерывно движущегося механизма. В гидравлических классификаторах разделение происходит под действием восходящих потоков и центробежной силы. Наиболее широко применяются механические классификаторы, которые в зависимости от конструкции рабочего органа делятся на реечные, чашевые и спиральные.
Основные части спирального классификатора: корыто, жестко связанное с опорной рамой 13, одна спираль 23, приводной механизм и механизм для подъема спиралей (рис. 1.2).
Рисунок 1.2. Спиральный классификатор с одной спиралью: 1 – муфта: 2 – электродвигатель подъемного механизма; 3 – подъемный механизм; 4 – сливной порог; 5 – нижняя опора; 6 – кронштейн; 7 – спускной кран; 8 – короб; 10 – редуктор; 12 – разгрузочное отверстие; 13 – рама; 14 – стойка; 15 – вал спирали; 23 – спираль
Пульпа в классификатор
В зависимости от степени погружения спирали в пульпу различают классификаторы с высоким сливным порогом и с погруженной спиралью. Порог первых находится выше вала, но ниже верхней кромки спирали. Вся спираль классификаторов второго типа на сливном конце погружена в пульпу. Поэтому они имеют большую зону осаждения материала, классификация протекает более спокойно; дают более тонкий слив. Производительность их по сливу примерно в 1,5÷1,6 раза выше производительности классификаторов с высоким порогом, однако они не нашли широкого применения на фабриках вследствие большой длины, усложняющей сопряжение классификатора с мельницей при работе в цикле. В некоторых зарубежных конструкциях классификаторов с высоким порогом повышение производительности по сливу достигается наклоном боковых стенок корыта в нижней его части.
Спиральные классификаторы характеризуются диаметром спирали и длиной корыта. Число заходов спирали составляет 1÷3, обычно применяют двухзаходные спирали. Шаг спирали равен 0,5÷0,6 диаметра спирали. Однозаходные спирали применяют в машинах диаметром до 600 мм. В зависимости от размера классификатора подъемные механизмы бывают ручные, электромеханические и гидравлические. Ручной привод ставят обычно на машинах со спиралями диаметром до 1000÷1200 мм.
1.3 Описание схемы управления электроприводом
Рисунок 1.3. Привод классификатора: 1 – кулачковая муфта; 2 – станина; 3 – вкладыш; 4 – траверса; 5, 8 – конические шестерни; 6 – втулка; 7 – подшипник; 9, 12 – зубчатая передача; 10 – вал; 11 – роликоподшипник; 13 – вал спирали; 14 – подпятник; 15 – промежуточный вал; 16 – электродвигатель; 17 – муфта; 18 – редуктор
Привод (рис. 1.3) имеет компактную конструкцию, которую обеспечивает редуктор, поэтому для изменения числа оборотов спирали устанавливают двигатель с несколькими скоростями вращения. С выходного вала редуктора вращение передается на цилиндрическую зубчатую передачу и далее на коническую передачу и спираль. Применение конической передачи позволяет поднимать вращающуюся спираль вокруг оси траверсы, при этом зацепление конических пар не нарушается. Цапфа вала спирали вращается в подшипнике скользящего трения. Реакция осевой составляющей усилия, возникающего на спирали, воспринимается герметически закрытым шариковым подпятником.
Рисунок 1.4. Схема управления электроприводом классификатора
К приводу классификаторов не предъявляется специальных требований, регулирование скорости не требуется, условия пуска нормальные. Мощность двигателей для классификаторов невелика (не более 20 кВт). Наиболее подходящим типом двигателя являются асинхронные короткозамкнутые двигатели закрытого исполнения с влагостойкой изоляцией (из-за высокой влажности в помещениях, в которых устанавливаются классификаторы).
Наиболее тяжелым режимом при работе классификатора может оказаться пуск после длительного останова, когда спираль или гребковая рама оказывается в осевшей массе.
Для облегчения условий пуска двигателя у классификаторов предусмотрен механизм подъема спирали или гребковой рамы из корыта (вручную или с помощью вспомогательного привода).
После разгона спираль или рама опускаются в корыто, нагрузка привода при этом возрастает до установившегося значения.
На рисунке 1.4 приведена схема управления электроприводом односпирального классификатора, имеющим два двигателя: М1 – двигатель вращения спирали и М2 – двигатель подъема и опускания спирали. С помощью избирателей режима КН3 и КН4 могут быть выбраны три способа управления: ручное (Р), местное сблокированное (М) и централизованное управление (Ц).
При ручном управлении пуск и останов двигателя вращения спирали производится двухкнопочным постом БВ1, БВ2, а управление подъемом и опусканием спирали – трехкнопочным постом БВ3 – БВ5.
При постановке ключа управления КН4 в положение «М» или «Ц» и выключенном двигателе спирали через замкнутый контакт К1 происходит возбуждение катушки контактора КМ2 и включение двигателя М2 на подъем спирали.
При достижении верхнего положения открывается контакт КН5.1 командоаппарата на механизме, контактор КМ2 выключается, и подъем спирали прекращается. При полностью поднятой спирали классификатора замыкается контакт КН5.3 командоаппарата, что подготавливает цепь контактора КМ1 к включению. В режиме централизованного управления сигнал включения подается из схемы централизованного пуска, причем сблокированный с классификатором механизм должен быть включен ранее. При включении двигателя спирали подается питание также в катушку реле К1, которое своим замыкающим контактом включает контактор КН3. Это приводит к опусканию спирали. Контакт командоаппарата КН1.3 при этом размыкается, но он уже зашунтирован контактом К1. При полном опускании спирали в корыто размыкается контакт командоаппарата КН5.2 и двигатель М2 выключается.
Если при опускании спирали двигатель М1 будет перегружен, то сработает реле нагрузки КА, а также включатся реле К2 и К3. Реле К3 своим размыкающим контактом разрывает цепь контактора КМ3, опускание спирали приостанавливается до исчезновения перегрузки. При выключении двигателя М1 спираль вновь автоматически поднимается.
2 ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1
Техническая эксплуатация и
Основным
видом электропривода производственных
объектов, благодаря простоте производства
и эксплуатации, являются АД с КЗР.
Широта применения АД с КЗР подтверждается
тем, что такими электроприводами потребляется
до 40 % электроэнергии, производимой в
мире.
Однако оптимальному использованию таких
электродвигателей препятствует их высокая
повреждаемость (ежегодно повреждаются
20-25 % от общего количества установленных
АД с КЗР). Это приводит к нарушению непрерывности
технологических процессов с последующим
браком продукции, затратами на восстановление
и ремонт электродвигателей, а также на
восстановление нормальных технологических
процессов производства. Повреждение
двигателей собственных нужд (с.н.) электростанций
может привести к остановке блока и тем
самим повлиять на устойчивость работы
энергосистемы.
2.1 Содержание капитального ремонта и текущего ремонта
Капитальный ремонт. Этот вид ремонта применяется для машин находящихся в эксплуатации, в сроки, обусловленные графиком ППР или по реремонт проводится для восстановления работоспособности и полного восстановления ресурса электрической машины с восстановлением или заменой всех изношенных или поврежденных узлов и заменой обмоток. Ремонт машины нецелесообразен, если имеются значительные повреждения механических узлов, которые невозможно устранить, силами ремонтного предприятия. В процессе капитального ремонта, как правило, выполняются следующие работы: текущий ремонт; проверка воздушного зазора между статором и ротором (если конструкция машины позволяет это осуществить); проверка осевого разбега ротора и зазоров; полная разборка машины и мойка всех механических узлов и деталей; продувка и чистка неповрежденных изоляционных деталей; дефектация узлов и деталей; ремонт корпуса, подшипниковых щитов, магнитопроводов (заварка трещин, восстановление резьбовых отверстий, восстановление посадочных мест в корпусе и щитах), удаление замыканий между отдельными листами сердечников статора и ротора, устранение распушения листов, восстановление прессовки, ремонт выгоревших участков с установлением протезов; ремонт вала (исправление торцовых отверстий, устранение прогиба, восстановление посадочных отверстий и шпоночных канавок); извлечение старых обмоток; изготовление и укладка новых обмоток из круглого провода; ремонт или изготовление новых обмоток из круглого провода; сборка и пайка (сварка) электрических схем; пропитка и сушка обмоток; нанесение на лобовые части покровных эмалей; сборка и отделка машины, проведение приемо-сдаточных испытаний.
При капитальном ремонте производят замену подшипников качения, выработавших свой ресурс (вне зависимости от их стояния). Вопрос применения подшипников, свой ресурс не выработавших, решается после их дефектации. При этом следует помнить, что ущерб от возможного отказа подшипника и связанного с этим отказа (остановки) двигателя существенно больше стоимости самого подшипника.
Обмотки из круглого провода при ремонте, как правило, повторно не используются, поскольку извлечь такой провод без повреждений практически невозможно. После извлечения они передаются на переплавку.
Текущий ремонт применяется для машин, находящихся в эксплуатации или резерве, в сроки, обусловленные графиком ППР. Текущий ремонт проводится на месте yустановки электрической машины с ее остановкой и отключением силами обслуживающего электротехнического персонала. Если для проведения текущего ремонта требуются специальные сложные приспособления и значительное время, то он проводится силами персонала электроремонтного или специализированного предприятия.
И процессе ремонта выполняются следующие работы: чистка наружных поверхностей машины; проверка состояния подшипников качения, их промывка и замена; осмотр и чистка вентиляционных каналов, обмоток статора и ротора; проверка состояния крепления лобовых частей обмоток и бандажей; устранение местных повреждений изоляции и выявленных при осмотре дефектов; сушка обмоток и покрытие их при необходимости покровными эмалями; сборка машины и проверка ее работы на холостом ходу и под нагрузкой; проведение приемо-сдаточных испытаний и сдача в эксплуатацию с соответствующей отметкой в технической документации
2.2 Предремонтные испытания
Эти испытания
проводятся с целью определения
характера дефектов поступивших во
внеплановый ремонт электрических машин.
Кроме того, на практике встречаются случаи,
когда исправная машина по ошибке обслуживающего
персонала отправляется в капитальный
ремонт. Для машин малой мощности можно
принять следующую последовательность
испытаний:
-определение
состояния машины путем
- определение
(измерение) сопротивления
- определение
сопротивления обмоток
- проверка легкости вращения вала машины от руки;
- проверка
работы на холостом ходу.
При положительных результатах этих проверок машину подвергают приемо-сдаточным испытаниям и, если она их выдерживает, отправляют обратно в эксплуатацию.
Крупные электрические машины перед плановым капитальным ремонтом испытывают на месте установки. В процессе испытаний измеряются вибрации на холостом ходу и при различных нагрузках; определяют температуру отдельных узлов машины (обмотки, магнитопровода, подшипников); определяют подшипниковые токи и др. После остановки машины измеряют сопротивление изоляции, величину воздушного зазора. Особое внимание при этом уделяют неразбираемым при ремонте узлам. Полученные данные сравнивают с данными испытаний, полученными при предыдущем ремонте.
2.3 Разборка электрической машины
Перед снятием шкивов, полумуфт, шестерен и других соединительных деталей с вала машины следует вывернуть стопорный винт или выбить шпонку, фиксирующие соединительную деталь с валом. Место посадки заливают керосином или антикоррозионной жидкостью для устранения коррозии в месте контакта. При снятии этих деталей используют двух- или трехлапчатые съемники (переносные ручные или гидравлические). На рисунке 2.3.1 показан эскиз, поясняющий процесс снятия шкива 5. Лапы 4 съемника накладывают на наружную поверхность шкива и, вращая рукоятку 2, передвигают гайку 3 влево, обеспечивая плотный захват детали с упором в выходной конец вала. Затем, вращая рукоятку 1, стягивают шкив с вала. Лапы 4 съемника позволяют захватывать детали как за наружную, так и за внутреннюю поверхности, а путем перемещения гайки 3 можно фиксировать их положение. Работа с таким съемником обычно производится двумя рабочими, один из которых придерживает съемник за лапы 4, а другой вращает рукоятку 1.
Рисунок 2.3.1 – Эскиз лапчатого съемника
При снятии крупных деталей, требующих больших усилий, применяют гидравлические съемники, усилие в которых создается с помощью гидравлического пресса. В ряде случаев для уменьшения требуемых для съема детали усилий производят нагрев детали.
Ротор небольшой массы выводят из статора руками, поддерживая его с двух сторон, как описано выше. Более крупные ротора выводят из статора с помощью приспособления, показанного на рисунке 2.3.2. Серьгу 1 устанавливают так, чтобы она располагалась над центром тяжести ротора 2, после чего заводят цанговый патрон на вал 3. Вращая рукоятку 6, передвигают пластину 5 вперед, пока кулачки 4 не захватят вал 3 ротора 2. Затем вывешивают ротор, приподнимая приспособление за серьгу 1 с помощью крана, и извлекают его из статора. Небольшую регулировку при извлечении ротора можно осуществить, поддерживая его за ось 7. Описанное приспособление позволяет захватывать валы диаметром до 100 мм.
Рисунок 2.3.2 – Приспособление для выема и ввода ротора:
1 — серьга; 2 — ротор; 3 — вал; 4 — кулачки; 5 — пластина; 6 —рукоятка; 7 — ось
Роторы массой до 500кг извлекают с помощью грузоподъемных механизмов и специальных скоб, пригодных для роторов машин до 19-го габарита включительно.
При снятии подшипников во избежание их повреждения усилия следует прикладывать к внутренней обойме.
На электроремонтных предприятиях для разборки двигателей с высотой оси вращения 112...280 мм (3...9 габаритов) используют специальный стенд для разборки двигателей.
На все
детали и узлы навешивают бирки с
одним ремонтным номером
Рассмотрим порядок разборки машины переменного тока на примере АД с короткозамкнутым ротором:
1.Отсоединяют
двигатель от электрической
2. Отсоединяют
двигатель от приводного
3. Снимают шкив или полумуфту с помощью съемника;
4. Снимают шпонку;
5. Снимают кожух 5 вентилятора 7 (рисунок 2.3.3);
6. Снимают вентилятор 7, предварительно ослабив его винт (вручную или с помощью съемника);
7. Отворачивают болты, крепящие подшипниковые щиты 6, 10 к корпусу, и снимают задний подшипниковый щит 6, легко ударяя по нему молотком из мягкого материала (дерева, пластмассы, меди);
8. Вынимают
ротор 4 из статора 3, для чего
легкими толчками сдвигают
9. Снимают передний подшипниковый щит 10, легко ударяя по нему молотком из мягкого материала;
10. Снимают с помощью съемника подшипники 9 и (или) 13, если необходима их замена.
Рисунок 2.3.3 – Асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором (степень защиты IP 44, способ охлаждения 1С 0141, способ монтажа IM 1001): 1 — станина; 2 — рым-болт; 3 — сердечник статора; 4 — сердечник ротора; 5 —кожух; 6, 10 — подшипниковые щиты; 7 — вентилятор; 8 — балансировочный грузик; 9, 13 — подшипники; 11 — вал ротора; 12— шпонка; 14— вентиляционная лопатка; 15 — короткозамыкающее кольцо; 16 — лобовая часть обмотки статора; 17 — коробка выводов; 18 — сальник; 19 — болт.
2.4 капитальный ремонт
Ремонт сердечников (магнитопроводов)
Характерными повреждениями сердечников статоров (роторов) являются: ослабление посадки сердечников в корпусе (на валу), их сдвиг в осевом направлении, распушение крайних листов, ослабление прессовки, нарушение изоляции между листами, выгорание или оплавление отдельных участков и износ внутренней (наружной) поверхности.
Ремонт при ослаблении посадки сердечника. Сначала осматривают сердечник статора и проверяют состояние стопоров и кольцевых шпоночных канавок, в которых они установлены. Устанавливают сердечник на место по заводскому исполнению и закрепляют его новыми стопорами или кольцевыми шпонками, причем отверстия для стопоров сверлят в новом месте. При ослаблении посадки сердечника ротора его выпрессовывают с вала, вал ремонтируют или заменяют на новый и вновь устанавливают сердечник ротора.
Ремонт при распушении крайних листов сердечника. Для устранения этого дефекта в машинах малой мощности пропиливают ножовочным полотном наклонные пазы в зубцах (их размеры показаны на рис. 2.4.1) и проваривают эти пазы электродуговой сваркой (электрод ОММ5 диаметром 2 мм). При сварке распушенные зубцы 4 сжимают сегментом или кольцом 3 с помощью шпилек 2, пропущенных через пазы. Сварные швы 1 опиливают совместно с сердечником до требуемого размера. Распушенные зубцы можно также склеить, промазав лаком и стянув кольцом и шпильками до полного высыхания лака. Для машин большей мощности, имеющих относительно высокие зубцы, указанные способы ремонта не применяют, поскольку они не обеспечивают прочного и надежного скрепления зубцов и создают замкнутые контуры для протекания вихревых токов. В этом случае можно рекомендовать установку дополнительной шайбы 5 с зубцами (пальцами) 6, или установку отдельных нажимных пальцев 6 между сердечником 4 и нажимной
Рис 2.4.1 Эскизы отремонтированных сердечников: 1 - сварной шов; 2 - шпилька; 3 - кольцо; 4 - зубцы; 5 - шайба; 6 - нажимные пальцы; 7- нажимная шайба;,8- текстолитовый клин; 9- крайний лист сердечника
бой 7. Такой ремонт возможен при распрессовке сердечника и его частичной или полной перешихтовке.
Ремонт при ослаблении прессовки сердечника. При общем ослаблении прессовки сердечников небольшого диаметра между нажимной шайбой 7и крайними листами сердечника через каждые 2... 4 зубца забивают текстолитовые клинья 8, обеспечивающие нормальную прессовку сердечника. Чтобы определить необходимую толщину клина, можно предварительно спрессовать сердечник при давлении 1 МПа. Ширина клина не должна превышать ширины зубца. Для предохранения клина от выпадения его перед установкой промазывают клеящим лаком и загибают крайний лист 9 сердечника. При местном ослаблении прессовки сердечника статора (дефект или выпадение вентиляционной распорки) поврежденную распорку выправляют, а вместо выпавшей забивают текстолитовый клин, загибая на него с двух сторон крайние листы сердечника.