Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Ремонт коробки подач токарного станка СУ500

Содержание

Введение

1. Общий раздел

1.1. Описание ремонтируемого станка

1.2. Техническая характеристика станка

1.3. Описание ремонтируемого узла

2. Технологический раздел

2.1. Выбор вида заготовки на изготовление детали

2.2. Разработка маршрута и технологического процесса изготовления детали

2.3. Определение нормы штучного времени на изготовление детали

2.4. Разработка технологического процесса ремонта детали

2.5. Определение нормы штучного времени на ремонт детали

2.6. Определение нормы времени на сборку вала

2.7. Оформление дефектной ведомости

3. Конструкторский раздел

3.1. Расчет приспособления на сборку

3.2. Расчет мерительного приспособления

3.3. Расчет режущего инструмента

4. Организационный раздел

4.1. Организация транспортного хозяйства

4.2. Организация РМЦ. Структура цеха

4.3. Выбор системы организации ремонтных работ

4.4. Организация материально-технического снабжения

4.5. Организация инструментального хозяйства

4.6. Расчет РМЦ

5. Специальная часть

6. Экономический раздел

6.1. Определение трудоемкости ремонта

6.2. Определение численного состава работающих

6.3. Расчет фонда заработной платы работающих в РМЦ

6.4. Определение потребного количества и стоимости материалов

6.5. Определение потребного количества оборудования

6.6. Определение площади и стоимости здания

6.7. Расчет косвенных расходов

6.8. Калькуляция себестоимости ремонтных работ

6.9. Технико-экономические показатели цеха

7. Техника безопасности

8. Охрана окружающей среды

Заключение

Литература

Спецификации

Введение

Роль ремонтных служб в производственном процессе существенно изменилась в связи с научно-техническим прогрессом. Повысились требования к обслуживанию вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.

С ростом и развитием промышленности происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочими, и, в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции – уход за оборудованием и его ремонт. Эти работы становятся функциями специальных вспомогательных рабочих.

Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования путем замены и восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

1. Организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии.

2. Систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования машины, сокращения объема ремонтных работ.

3. Снижение трудоемкости и стоимости, ремонтных работ при повышении их качества.

4. Паспортизация, аттестация и модернизация оборудования

Совершенствование организации труда работающих, занятых в ремонтном хозяйстве.

Значение ремонтного хозяйства предприятия определяется тем, что его организация оказывает существенное влияние на эффективность производства. Ведь ежегодно 10–12% технологического оборудования подвергается капремонту, 20–25% – среднему и 90–100% – малому. Удельный вес расходов на ремонт и эксплуатацию оборудования себестоимости машиностроительных заводов составляет значительную часть расходов.

Эффективная работа производства, т. е. увеличение объема выпуска продукции с действующего оборудования, бесперебойная и интенсивная работа оборудования, максимальный выход качественной продукции — все это в значительной мере зависит от работы ремонтных служб завода. Поломки и плохое техническое состояние оборудования решающим образом влияют на всю эффективность деятельности предприятия, на основные экономические показатели его работы.

1.Общий раздел.

1.1. Описание ремонтируемого станка.

Токарный станок СУ500 (CU500) служит для выполнения токарных работ - нарезание резьб: дюймовых, метрических и точение конусов. Жесткость станка и технические характеристики, широкий диапазон частоты вращения шпинделя и подач дают возможность полностью использовать имеющиесия возможности прогрессивных инструментов при обработке различных материалов. Станок СУ500 укомплектован вращающимся центром и трехкулачковым патроном Bison производства Польши.

Электрика станка сделана немецкой фирмой Шнайдер-электрик. В шпиндельном узле , применяются схемы и подшипники установки только ведущих фирм FAG и SKF. Станок СУ500 может быть укомплектован: конусной линейкой с ее помощью можно производить точение конусов, а также нарезку конусной резьбы; УЦИ - устройством цифровой индикации.

Все части станка сделаны из высококачественной стали, что сохраняет точность обработки и обеспечивает надежную работу станков на протяжении долгих лет.

1.2. Техническая характеристика

Параметр

Единицы измерения

Величина

1.Главные размеры:

Высота центров:

Над направляющими

Расстояние между центрами

Ширина направляющих

mm.

дюйм

mm.

дюйм

mm.

дюйм

mm.

дюйм

245

9 41/64

1150

45 9/32

1500 ; 2000

59; 78 3/4

272

10 11/16

2. Размеры обрабатываемого изделия

Наибольший обрабатываемый диаметр:

Над направляющими

Над суппортом с поперечными салазками

Прутковой материал

При снятом мосте

В люнете:

Подвижном

Неподвижном основном

Неподвижном дополнительном

Обрабатываемая длина при снятом мосте торца планшайбы

mm.

дюйм

mm.

дюйм

mm.

дюйм

mm.

дюйм

mm.

дюйм

mm.

дюйм

mm.

дюйм

mm.

дюйм

500

19 11/16

300

11 13/16

2 3/8

670

26 3/8

160

6 19/64

160

6 19/64

280

11 1/64

250

9 27/32

3. Шпиндель/главный шпиндель

Передний конец

Диаметр отверстия для пруткового материала

Конусное отверстие шпинделя

Диаметр переднего подшипника

mm.

дюйм

mm.

дюйм

Размер 8 по DIN 55022

2 7/16

Метрическое 80

180

5 1/8

4. Привод скоростей

Количество оборотных ступеней и показатель степеней

Оботорные обхваты: I ряд

II ряд

III ряд

Об./min.

21; =1, 26

20^100

80^400

400^2000

5. Привод

Мощность главного двигателя

Скорость вращения главного двигателя

Мощность двигателя для быстрого хода

Скорость вращения двигателя для быстрого хода

Мощность двигателя для охлаждающего насоса

Скорость вращения двигателя охлаждающего насоса

Об./min.

7,5; 10

1450

0,55

2750

0,18

2750

6.Силовая характеристика

Минимальные обороты шпинделя, при которых допускается передача на полную мощность

Максимальный вращающийся момент шпинделя

Максимальное усилие натяга, допускаемое механизмом подачи

об./min

daNm

daN

100

800

7. Подачи

Количество подач

Диапазон поперечных подач

Метрического исполнения

Дюймовое исполнение

Продольная скорость суппорта при быстром ходе

Поперечная скорость суппорта при быстром ходе

Отношение поперечных к продольным подачам

mm/об.

дюйм/об.

mm/min

дюйм/min

mm/min

дюйм/min

135

0,04^12

0,00145^0.44474

3732

146 15/16

1872

73 11/16

1/2

8. Ходовой винт

Диаметр, шаг

Метрический

Дюймовый

mm/mm

mm/дюйм

50*12

50*1/2

9. Резьбы

Количество резьб

Обхват резьбы:

Миллиметровой

Дюймовые

Модульные

диаметралпитчевые

нам/1``

модуль

0.5^120

1/4^60

0.125^30

1^240

10. Суппорт

Ход поперечных салазок

Верхние салазки

Наибольший ход

Наибольший угол поворота

дюйм

градус

260

10 15/64

140

5 1/2

+/- 900

11. Резцедержатель

Четырехпозиционный

Высота опорной поверхности резца до линии центров

Наибольшие размеры резца (высота*ширина)

Угол поворота быстросменный

Высота от опорной поверхности до линии центров

Наибольшие размеры прямоугольного резца (высота*ширина)

Наибольший диаметр круглого резца

Конус Морзе

дюйм

градус

дюйм

1 3/16

30*25

1 3/16*1

3600 (4*900)

1 1/8

28*25

1 1/8*1

Морзе 3

12. Подвижная бабка

Диаметр пиноли

Наибольшее перемещение пиноли

Поперечное перемещение верхней части

дюйм

2 3/4

Морзе 5

220

8 21/32

+/- 10

+/- 25/64

13. Несамоцентрирующийсячетырехкулачковый патрон (дополнительная принадлежность)

Диаметр

Ширина

Максимальная скорость вращения

дюйм

об./min

500

19 11/16

3 11/32

400

14. Планшайба (дополнительная принадлежность)

Диаметр

Ширина

Максимальная скорость вращения

дюйм

об./min

500

19 11/16

2 9/16

400

15. Конусныйлинеал (дополнительная принадлежность)

Максимальная обрабатываемая длина

Максимальный наклон образующей конуса

дюйм

градусы

400

15 3/4

+/- 10

16. Габариты

Длина расстояний между центрами

750mm

1000mm

1500mm

2000mm

Ширина

Высота

дюйм

2135

86 1/64

2435

95 55/64

2935

115 35/64

3435

135 15/64

1185

46 21/32

1304

51 21/64

17. Масса (с нормальными принадлежностями)

Масса при расстояниях между центрами:

750mm

1000mm

1500mm

2000mm

2170

2280

2430

2630

Примечание:

При частоте тока 60 Hz скорость вращения главного двигателя для быстрого хода и двигателя охлаждающего насоса следующая: 1740 об/min; 3340 об/min и 3330об/min. С помощью специально подобранной ременной передачи для главного привода и зубчатой передачи для быстрого хода соблюдены верхние величины скорости вращения шпинделя ( ряд оборотов) и скорость перемещения суппорта при быстром ходе.

1.3 Описание ремонтируемого узла

Коробка скоростей является основной частью привода шпинделя станка и предназначена для передачи движения от электродвигателя и изменения частоты вращения шпинделя. Конструктивно коробка скоростей либо встраивается в корпус шпиндельной бабки, либо монтируется в отдельном корпусе и связана со шпинделем передачей или муфтой. Встроенные коробки упрощают конструкцию станка и его монтаж, обеспечивают компактность привода и простоту управления, но являются источником вибраций и теплоты и поэтому применяются преимущественно в станках нормальной точности. В быстроходных и точных станках используются коробки скоростей с раздельным приводом в отдельном корпусе.

Изменение скорости (ступенчато или бесступенчато) и реверсирование достигаются в коробках скоростей использованием различных механизмов, определяющих следующие основные типы коробок:

Со скользящими блоками из двух или трех прямозубых колес, перемещающихся по валу со шлицами или направляющей шпонкой. Широко применяются в станках средних размеров.
С фрикционными муфтами электромагнитного или ручного включения, допускающими применение косозубых и шевронных колес и переключение скоростей на ходу. Широко применяются в станках и станках-автоматах небольших и средних размеров.
С кулачковыми муфтами, позволяющими применять косозубые и шевронные колеса и имеющими малые усилия включения и небольшие перемещения. Применяются чаще в тяжелых станках.
Со сменными зубчатыми колесами, имеющими малые осевые габариты и позволяющими изменять частоту вращения шпинделя в широких пределах. Применяются в специальных и операционных станках, автоматах и полуавтоматах при массовом и серийном производстве.

С механизмами бесступенчатого регулирования (вариаторами), обеспечивающими плавное регулирование скорости на ходу. Применяются при необходимости малых габаритных размеров в небольших и средних станках.

2. Технологический раздел

2.1.Выбор вида заготовки на изготовление детали

Заготовка под шестерню 901.00.16 z=45; m=2

Dдел= z*m

Dдел.=45*2=90 мм.

Dнар.= Dдел.+2m

Dнар.=90+4=94 мм.

Dвн.= Dдел.-2.5m

Dвн.=90-5=85 мм.

Прокат круглый ВØ100х33 ГОСТ 25250-80. Сталь 40Х ГОСТ 4543-74.

2.2 Разработка маршрута и технологического процесса изготовления детали

№ операции	Название	Станок	Режущий инструмент
005	Отрезная	Токарно-винторезный 16К20	Резец отрезной Т5К10 ГОСТ 18874-73
010	Сверлильная	Сверлильный 2Н135	Сверло Р6М5 Ø29,75 ГОСТ 10903-77 Зенкер с пластинками Т5К10 с конич.хвостовиком Ø30 ГОСТ 3231-71
015	Токарная	Токарно-винторезный 16К20	Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18874-73
020	Долбежная	Долбежный 743	Резец долбежный В=10мм Р6М5 ГОСТ 10046-73
025	Зубофрезерная	Зубофрезерный 53А50	Фреза дисковая модульная Фреза дисковая модульная №6 из набора 8 фрез ГОСТ 10996-64
030	Зубозакругляющая
035	Термообработка	Печь ТВЧ	-
040	Зубошлифовальная
045	Токарная	Токарно-винторезный 16К20	Резец проходной отогнутый с углом 450 Т5К10 ГОСТ 18878-73
050	Моечная	Моечная ванна	Р-р щелочи, холодная,горячая вода
055	Гальваническая
060	Контроль	Стол ОТК	Штангенциркуль, штангензубометр, угольник,калибр-пробка, индикатор для измерения отклонений от геометрической формы.

2.3 Определение нормы штучного времени на изготовление детали.

005. Отрезная. Станок токарно-винторезный 16К20. Резец отрезной Т5К10 ГОСТ 18874-73. Отрезаем заготовку: прокат круглый В Ø100х33.

Устанавливаем заготовку в трехкулачковый патрон. Закрепляем.

Lрез.=50 мм.

i=1

t=2мм.

S=0.2 мм/об.

V=55 м/мин.

Обороты шпинделя: = : =181.5 об/мин.

Корректируем по паспорту: принимаем n=200 об/мин., тогда действительная скорость резания: : =62.8 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 1.2 кВт

1,2 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==1.25 мин.

Туст.=0,5 мин.

Тпер.0,09 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,9 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,34 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,05 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 1,25+0,9+0,05+0,05=2,25 мин.

010 Сверлильная.

Станок вертикально-сверлильный 2Н135. Сверло Р6М5 Ø29,75 ГОСТ 10903-77. Заготовка: прокат круглый ВØ100х33 ГОСТ 25250-80. Сталь 40Х ГОСТ 4543-74.

Сверлить сквозное отверстие Ø29,75 мм. длиной l=33 мм.

Устанавливаем заготовку в тиски. Закрепляем.

Число проходов i=1

Подача S=0.2 мм/об

Скорость резания V=24 м/мин.

Обороты шпинделя = : =257 об/мин.

Корректируем по паспорту: n=355 об/мин., тогда действительная скорость резания : =33,2 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 3,8 кВт

3,8 < 4,5 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,67 мин.

Туст.=0,27 мин.

Тпер.0,33 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,92 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,59 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,4 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 0,67+0,92+0,4+0,4=2,39 мин.

Зенкерование.

Станок вертикально-сверлильный 2Н135. Зенкер, оснащенный пластинками из твердого сплава Т5К10, с коническим хвостовиком Ø30 ГОСТ 3231-71.

Зенкеровать отверстие Ø29,75 до Ø30 мм.

Число проходов i=1

Подача S=0.8 мм/об

Глубина резания t=0.25 мм.

Скорость резания V=16,4 м/мин.

Обороты шпинделя = : =174,1 об/мин.

Корректируем по паспорту: n=180 об/мин., тогда действительная скорость резания : =17 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 1,4 кВт

1,4 < 4,5 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,29 мин.

Туст.=0 мин.

Тпер.0,3 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,58 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=0.87 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,28 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 0,29+0,58+0,28+0,28=1.43 мин.

Суммарное время на изготовление отверстия: ∑Т=3,82 мин.

015 Токарная.

Станок токарно-винторезный 16К20. Резец проходной отогнутый с углом 900 Т5К10 ГОСТ 18874-73.

Черновая подрезка торцев.

Устанавливаем заготовку на оправку. Оправку закрепляем в трехкулачковом патроне, поджимаем вращающимся центром задней бабки.

Lрез.=42,5 мм.

i=1

t=2мм.

S=1 мм/об.

V=51 м/мин.

Обороты шпинделя: = : =162,4 об/мин.

Корректируем по паспорту: принимаем n=200 об/мин., тогда действительная скорость резания: : =62.8 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 3,4 кВт

3,4 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,25 мин.

Туст.=0,7 мин.

Тпер.0,17 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=1,23 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,48 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,06 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 0,25+1,23+0,06+0,06=1,6 мин.

Чистовая подрезка торцев. Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18874-73.

Lрез.=42,5 мм.

i=1

t=0,5 мм.

S=0,1 мм/об.

V=104 м/мин.

Обороты шпинделя: = : =331 об/мин.

Корректируем по паспорту: принимаем n=400 об/мин., тогда действительная скорость резания: : =125,6 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 2 кВт

2 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==1,24 мин.

Туст.=0 мин.

Тпер.0,17 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,43 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,67 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,07 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 1,24+0,43+0,07+0,07=1,81 мин.

Итого на черновую и чистовую подрезку торцев необходимо Т=7,52 мин.

Обработка ступицы шестеренки. Режущий инструмент тот же.

Lрез.=19 мм.

i=6

t=5мм.

S=0,7 мм/об.

V=51 м/мин.

Обороты шпинделя: = : =162,4 об/мин.

Корректируем по паспорту: принимаем n=200 об/мин., тогда действительная скорость резания: : =62.8 м/мин.

Мощность, необходимая на резание: 8 кВт

8 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,96 мин.

Туст.=0 мин.

Тпер.0,54 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,85 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=1,81 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,07 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт= 0,96+0,85+0,07+0,07=1,95 мин.

020 Долбежная. Станок долбежный 743. Резец долбежный Р6М5 В=10 мм.

Долбить шпоночный паз В=10мм, L=28 мм.

t=3.3 мм

S=0.2 мм/дв.ход

V=9.6 м/мин.

Vх.х.=35 м/мин.

n=48

Основное время:

То=L/n*S

То=2,9 мин.

Туст.=0,32 мин.

Тпер.=0,2 мин.

Тизм.=0,16 мин.

Твсп.=1,03 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,16 мин.

Топер.=3,93 мин.

Тшт.=2,9+1,03+0,16+0,16=4,25 мин.

025 Зубофрезерная. Станок 53А50. Фреза дискова модульная №6 из набора из 8 фрез. m=2-2.25

L=9

i=2

tзах.=2,25 tобщ.=4.5

S=0.1 мм/об (134 мм/мин)

Vрез.=32 м/мин

n=127 об/мин.

То= 15,45 мин.

Туст = 0,27 мин.

Тпер= 0,30 мин

Тизм= 0,6 мин

Твсп= К(Туст+Тпер.+Тизм.)

Твсп.= 1,15*(0,27+0,3+0,6)

Твсп=1,15*1,17=1,35 мин.

Топер.= То+Твсп = 16,8 мин.

Тотд.=Тобсл.=16,8* 4% = 0,7 мин.

Тшт. = 16,8+0,7+0,7=18,2 мин.

030 Зубозакругляющая. Станок круглошлифовальный.

035 Термообработка. Калить в печи ТВЧ до 269-302 НВ

040 Зубошлифование. Круглошлифовальный станок.

Шлифовать z=45; m=2

L=9

П=0,5 мм - припуск

К=1,25 - к-т точности

Sx=0.0043 мм/об - поперечная подача

Sq=25 мм/об - продольная подача

n=150 об/мин. - частота вращения круга.

Основное машинное время:

То==0,84

Туст.=0,16 мин.

Тпер.=0,25 мин.

Тизм.=0 мин.

Твсп.=0,47 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,05 мин.

Топер.=1,23 мин.

Тшт.=1,23+0,1=1,33 мин.

045 Токарная. Станок токарно-винторезный 16К20. Резец проходной отогнутый с углом 450 Т5К10 ГОСТ 18878-73.

Lрез.=1,6 мм.

i=1

t=2 мм.

S=ручная

V=1340,9 м/мин.

Обороты шпинделя: n=400 об/мин.

Мощность, необходимая на резание: 2 кВт

2 < 10 кВт - обработка возможна.

Основное машинное время:

То==0,02 мин.

Туст.=0,5 мин.

Тпер.0,1 мин.

Тизм.=0,20 мин.

Твсп.=К(Туст.+ Тпер.+ Тизм.) ; К=1,15

Твсп.=0,4 мин.

Топер.= То+ Твсп.

Топер.=0,34 мин.

Тобсл.=Тотд.=0,01 мин.

Тшт.= То+ Твсп.+ Тобсл.+ Тотд.

Тшт=0,39 мин. х2= 0,78 мин. на обе стороны заготовки.

050 Моечная. Моечная ванна. Применяем раствор щелочи, холодную, горячую воду.

060 Контроль. Стол ОТК. Инструменты: штангенциркуль, штангензубометр, угольник, калибр-пробка, индикатор для измерения отклонений от геометрической формы.

Тизм.=0,2+0,6+0,12+0,12+0,15=1,19 мин.

Твсп.=1,15*1,19=1,37 мин.

Тшт.=1,42 мин.

2.4. Разработка технологического процесса ремонта детали.

Ремонтируемый вал обладает следующими дефектами:

Изгиб вала относительно горизонтальной оси 0,5 мм
Износ посадочных поверхностей под подшипники 0,2мм

Маршрут обработки вала.

Номер операции	Наименование операции	Инструмент	Станок
005	Выгибаем вал до исходного значения		Винтовой пресс
010	Обезжиривание	Р-р электролита	Ванна для электролитического обезжиривания
015	Хромирование	Хромирующий состав	Ванна для хромирования
020	Шлифование	Шлиф.круг	Шлифовальный

2.5. Определение нормы штучного времени на ремонт детали.

Перед ремонтом вала его необходимо промыть, очистить от пыли, грязи в моечной ванне. Затем производим шлифование на станке 3М151 кругом ГОСТ 4785-84 до выведения следов износа. Подготовить вал к хромированию, все поверхности, не подлежащие

хромированию, покрытию, покрывают бумагой. Хромирование поверхность в гальванической ванне с электролитом. После хромирования убирают бумагу и проверить толщину покрытия микрометром МК-I. Шлифовать на станке 3М151 шлифовальным кругом Гост 4785-84, выдерживая размеры согласно чертежу.

005 Выгибание вала.

Используем винтовой пресс, предварительно нагрев деталь. Холодная правка при t<0 может привести к поломке детали. Нагрев детали позволяет теми же усилиями выправлять детали больших сечений. Править в интервале температур 150-450 не рекомендуют, могут образоваться трещины.

010 Обезжиривание.

Состав электролита для обезжиривания следующий, г/л:

Едкий натрий: 30-50

Кальцинированная сода: 50-70

Жидкое стекло: 2-5

Режим электролитического обезжиривания:

Температура электролита 70-750С

Плотность тока а/дм: 3-10

Тшт=8 мин.

Тшт=8мин. Тшт.=1мин на шейку слой 0,05

015 Хромирование.

Опорные шейки до необходимого размера хромируют в специальных ваннах следующего состава: 150-200 г/л хромового ангидрида и 1,5 г/л серной кислоты.

Режим хромирования:

Плотность тока 35-40 а/дм2

Температура электролита: 580С

Время хромирования определяется толщиной слоя, который необходимо получить, 0,25 мм.

Тшт.=1 мин.

На хромирование обоих шеек = 2мин.

020 Шлифовальная.

L=35мм

То= L2П/SмКsКжК1 = 56*0,1/4420х2х0,0085 = 20мин.

Твсп = 1,15(0,26+0,49+0,55)=1,5мин.

Топ = 0,2+1,5=1,7мин

Аорг=0,01*1,7=0,17

Аотл=0,05*1,7=0,085 мин

Тшт=1,96 мин.

2.6. Определение нормы времени на сборку вала

1. Установить уплотнение 15 в крышку подшипника 5 То=0,62 мин.
Запрессовать подшипник 13 То=0,54мин.
Завести вал 2 в корпус 1 То=7,19мин

Надеть кольцо 9 То=1,12мин
Закрепить винт То=0,46мин

Надеть колесо зубчатое 4 То=1,12мин.
Установить стакан То=0,28мин.
Запрессовать подшипник 14 То=0,54мин.
Закрепить гайку, контргайку То=2,24мин
Установить вал 2 в заднюю опору То=7,19мин.
Закрепить крышку подшипника 6 винтами 11 То=6*0,46=2,76мин.
Закрепить крышку подшипника 5 винтами 10 То=6*046=2,76мин.

Общее время на сборку шпинделя = 21,01 мин.

Вспомогательное время: 1,82мин.

Оперативное время: 22,83мин.

Время на обслуживание: 0,91 мин.

Время на отдых: 0,57мин.

Штучное время: 24,31 мин.

2.7.Оформление дефектной ведомости

Дефектная ведомость

№

Наименование детали

Вид дефекта

Работы, выполняемые при ремонте

Вал

Изгиб

Правим с помощью винтового пресса, предварительно нагрев

Вал

Износ шейки не более

0,15мм

Обезжириваем, хромируем, шлифуем.

3. Конструкторский раздел

3.1. Расчет приспособления на сборку

Универсальный съёмник предназначен для снятия шкивов, шестерен и подшипников диаметром от 30 до 200 мм

1)Винт

2)Упор

3)Направляющая

4)Болт

5)Гайка

6)Стержень

7)Планка

8)Шарик

9)Лапки

10) Стержень

3.2. Расчет мерительного приспособления

Произвести расчет исполнительных размеров калибра-пробки для отверстия диаметром 30Н7 (+0,021). Построить схему расположения полей допусков калибра.

Определим наибольший и наименьший предельные размеры контролируемого отверстия Dmin= 30 (+0,021)

Dmax = DH+Δд = 30+0,021 = 30,021 мм.
Определить наибольший размер проходного нового калибра-пробки.

ПРп = Dmin + Δ0+Hk/2 = 30+0,035+0,035/2=30,053мм.

Определим наибольший диаметр непроходного калибра-пробки

НЕп = Dmax + Hk/2 = 30,053 + 0,004/2 = 30,055мм

Определим предельный размер изношенного калибра-пробки

При = Dmin – Ув = 30,000 – 0,003 = 29,997 мм.

Предельные отклонения на исполнительные размеры калибра (-0,0175мм)

Строим схему расположения полей допусков калибра для отверстия Ø30Н7 (+0,53)

3.3. Расчет режущего инструмента.

Выбираем радиусную форму передней поверхности резца с фаской IIIб (табл. 29, с.187). Фаску с отрицательным передним углом делают для упрочнения наименее прочного и наиболее нагруженного участка режущей кромки резцов с пластиной из твердого сплава, предназначенных для обработки заготовок из конструкционных сталей средней прочности.