Ремонт кузова
Оглавление
I. Введение …………………………………………………………… 1
II. Основная часть………………………………………………………
2.1. Основные повреждения кузова……………………………………. 3
2.2. Подготовка кузова к ремонту …………………………………….. 3
2.2.1.Приемка кузова в ремонт…………………………………………… 3
2.2.2.Разборка кузова………………………………………………………
2.2.3.Удаление лакокрасочных покрытий и очистка кузовов от продуктов
коррозии…………………………………………………………
2.2.4.Дефектоскопия кузова………………………………………………... 10
2.3. Аварийные повреждения кузова…………………………………... 11
2.4. Повреждения, образующиеся при эксплуатации кузовов……….. 16
2.5. Ремонт кузовов на авторемонтных предприятиях……………….. 18
2.5.1. Методы ремонта кузовов…………………………………………… 18
2.5.2.Поточный метод ремонта и сборки кузовов……………………… 18
2.6. Способы ремонта кузовов…………………………………………… 21
2.6.1.Ремонт заменой
2.6.2.Правка деформированных
воздействием………………………………………………
2.6.3.Правка с применением
2.7. Восстановление
2.8. Ремонт основных механизмов
и оборудования кузова……………..
2.9. Сборка кузова……………………………………………
III. Техника безопасности и охрана труда ………..…………………….. 33
3.1. Основные положения
по безопасности труда………………………
3.2. Требования к технологическим процессам………………………….. 34
3.3. Требования к рабочим помещениям………………………………….. 35
IV. Заключение……………………………………………………
V. Список используемой литературы…………………………………….. 37
I.Введение.
Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является организация на должном уровне ремонта автомобилей. Необходимость и целесообразность ремонта обусловлены прежде всего тем, что при длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии, превосходят доходы, поступающие от их дальнейшей эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и обусловлено неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, практически невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только заменой некоторых деталей, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан.
Основным источником экономической эффективности ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около семидесяти процентов деталей автомобиля, прошедших срок службы до ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Одним из основных агрегатов автомобиля является кузов. Кузова легковых автомобилей и автобусов являются еще и самыми сложными в изготовлении агрегатами. Трудоемкость изготовления кузова, например легковых автомобилей, составляет 60% всей трудоемкости изготовления автомобиля. К кузову относят также оперение: облицовку радиатора, капот, крылья, крышку багажника. Жесткость и прочность кузова увеличивают срок службы автомобиля. Выход из строя кузова практически означает выход из строя автомобиля.
Для подвижного состава автомобильного транспорта государственного сектора задача поддержания его в исправном состоянии, а также ремонт узлов и агрегатов успешно реализуется четко регламентированной системой контроля и периодических технических воздействий на предприятиях автомобильного транспорта (АТП) и на авторемонтных заводах (АРЗ). Проводимый в настоящее время курс на сосредоточение ремонта автомобилей в производственных объединениях автомобильной промышленности позволит укрупнить и специализировать предприятия. На крупных специализированных предприятиях по ремонту автомобилей создаются условия для широкого применения наиболее совершенных технологических процессов, современного высокопроизводительного оборудования. Это генеральное направление в развитии авторемонтного производства приведет к резкому повышению качества ремонта автомобилей и наиболее полной реализации его экономических преимуществ.
В настоящее время резко вырос парк автомобилей, принадлежащих гражданам. Поддержание этого парка в работоспособном состоянии возможно главным образом на получившей широкое развитие системе автосервиса. По всей стране построена и введена в эксплуатацию целая сеть станций технического обслуживания (СТО), на которых проводится техническое обслуживание и ремонт личных автомобилей.
II. Основная часть.
В процессе эксплуатации элементы и узлы (сборочные единицы) кузова испытывают динамические нагрузки напряжением от изгиба в вертикальной плоскости и скручивания, нагрузки от собственной массы, массы груза и пассажиров. На кузов и его узлы воздействуют также значительные напряжения, образующиеся в результате колебаний его при движении по неровностям, толчках и ударах при наезде, а также вследствие погрешностей в балансировке вращающихся узлов, смещения центра тяжести в продольном и поперечном направлениях. Эти напряжения вызывают накопление усталости и приводят к разрушениям элементов кузова.
В кузовах автомобилей, поступающих в ремонт, встречаются: повреждения, появившиеся в результате нарастания изменений в состоянии кузова; к ним относится естественный износ, возникающий в процессе нормальной технической эксплуатации автомобиля, вследствие постоянного воздействия на кузов таких факторов, как коррозия, трение, упругая и пластическая деформация, и др.; повреждения, появление которых связано с действиями человека, конструктивными недоработками, нарушением норм обслуживания кузова и правил технической эксплуатации, а также вызвано транспортными происшествиями (авариями).
2.2 Подготовка кузовов к ремонту
2.2.1 Приемка кузовов в ремонт
Кузова, поступающие в ремонт, должны удовлетворять требованиям технических условий на сдачу и ремонт автомобилей с соответствующей конструкцией кузова. В технических условиях предусмотрены допустимые повреждения кузова и определенная его комплектность. Некомплектные кузова или кузова, требующие ремонта, объем, которого превышает максимально допустимый техническими условиями, как правило, в ремонт не принимают. Обычно проверяют наличие дверей, внутренней обивки сидений, стекол с обоймами и рамками, ветрового, поворотных и задних окон, плафонов, внутренних и наружных ручек, декоративных накладок, механизмов: замочных, подъема и опускания стекол, оборудования отопления, вентиляции, стеклоочистителей. Наружную мойку кузова производят в специально оборудованном для этой цели помещении обычно до разборки автомобиля на агрегаты. После наружной мойки кузов подвергают предварительному контролю, при котором производят тщательный внешний осмотр узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова при его капитальном ремонте (внутренняя обивка кузова, стекла, арматура, декоративные накладки и др.), для выяснения их состояния и целесообразности ремонта. Основная цель предварительного контроля - не загромождать производственные помещения негодными (утильными) деталями. Затем снимают с кузова все узлы и детали, закрывающие корпус с внутренней и наружной сторон, а также все агрегаты ходовой части автомобилей с кузова несущей конструкции. Для тщательной (окончательной) очистки днища кузова от грязи его вторично промывают.
Снятые с кузова узлы и детали в зависимости от их состояния направляют в соответствующие отделения для хранения, ремонта или на склад утиля, а агрегаты ходовой части - в агрегатно-ремонтное отделение. С кузова снимают старое лакокрасочное покрытие. Разобранный таким образом и очищенный от старого покрытия кузов проходит подробный контроль, при котором выявляют характер повреждений, намечают порядок ремонта и определяют трудоемкость ремонтных работ. Результаты предварительного и окончательного контроля вносят в ведомость осмотра, являющуюся основным документом, определяющим состояние кузова до ремонта. В контрольно-сортировочной ведомости отмечают три группы деталей: годные, требующие ремонта, требующие замены (негодные). Копия ведомости поступает к мастеру соответствующего ремонтного участка, а оригинал - в бухгалтерию ремонтного предприятия для определения стоимости ремонта кузова.
Затем кузов поступает на участок ремонта, где устраняют повреждения.
Схемы технологических процессов ремонта кузовов легковых автомобилей, автобусов и кабин грузовых автомобилей отличаются друг от друга наличием на них различного оборудования и механизмов, а также повреждениями, характерными для каждой конструкции кузова и способами их устранения.
Рисунок 5 Общая схема технологического процесса ремонта кузовов
2.2.2 Разборка кузовов
Разборка кузовов бывает частичная и полная в зависимости от потребного ремонта и состояния кузова. Частичную разборку производят, когда кузов в целом находится в хорошем состоянии и требуется ремонт только отдельных его частей, поврежденных в результате износа, ослабления креплений или аварии. Полную разборку производят, как правило, при капитальном ремонте автомобиля и когда большинство узлов кузова нуждается в ремонте.
Узлы кузова могут быть правильно разобраны только при строгом соблюдении определенной технологической последовательности, исключающей возможность поломки и повреждения деталей. Поэтому порядок разборки устанавливается технологическим процессом, который разрабатывают на каждый тип кузова.
При разборке кузовов и оперения трудоемкой работой является отвертывание заржавевших болтов, гаек и шурупов, удаление заклепок, разъединение панелей, сваренных точечной сваркой. Для удаления крепежных деталей, не поддающихся отвертыванию, можно применить один из следующих способов: нагреть гайку газовым пламенем; этот способ весьма эффективен и действует быстро; после нагрева гайка обычно легко отвертывается; откусить болт с гайкой кусачками или обрезать ножовкой; отрубить гайку зубилом; просверлить в головке болта отверстие диаметром, равным диаметру стержня болта; после сверления головка отпадает, а стержень болта с гайкой выбивают бородком. Этот способ успешно применяют для провертывающихся болтов с полукруглой головкой, соединяющих деревянные детали; срезать головку болта или винта газовым пламенем и выбить стержень с гайкой из гнезда.
В настоящее время для облегчения отвертывания заржавевших болтов и гаек широко применяют специальные химические составы, которые при нанесении на болтовые соединения частично удаляют продукты коррозии на резьбе, а за счет хорошей проникающей способности смазывают резьбу между болтом и гайкой и тем самым облегчают демонтаж резьбового соединения. Обычно такие составы выпускают в аэрозольной упаковке и наносят распылением.
В шурупах, не поддающихся вывертыванию вследствие заедания или износа прорези головки, следует просверлить головку, а затем, сняв деталь, вывернуть или выдернуть шуруп из дерева. Заржавленные винты петель дверей нагревают газовым пламенем, после чего их легко вывернуть. Расшивку клепаных швов производят так, чтобы не повредить разбираемые панели, если они не подлежат замене. Детали, укрепленные точечной сваркой, отрубают острым тонким зубилом или просверливают места сварки через верхний лист панели с нелицевой стороны кузова. Особая осторожность необходима при разборке хрупких и легко поддающихся повреждению деталей. Детали, подлежащие списанию в утиль, могут быть сняты любым способом, ускоряющим разборку вплоть до повреждения их, если они не поддаются снятию, но при условии, что при этом не будут повреждены связанные с ними годные детали.
При полной разборке кузовов объем работ и порядок их выполнения в значительной мере зависят от конструкции кузова и от количества и характера повреждений. Последовательность разборки кузова сводится в основном к снятию подушек и спинок сидений, внутреннего оборудования, ручек, поручней, держателей, хромированной арматуры и декоративных накладок, отделочных рамок, подлокотников, плафонов, внутренних перегородок, внутренней обивки, разных механизмов, стекол кузова, электропроводки, труб отопителя и других деталей и узлов, установленных внутри кузова. Для удобства разборки кузов устанавливают на специальный стенд.
2.2.3 Удаление лакокрасочных покрытий и очистка кузовов от продуктов коррозии
Старое лакокрасочное покрытие может быть удалено механическим способом с помощью пескоструйных (дробеструйных) аппаратов или механизированным ручным инструментом, химической обработкой специальными смывками и щелочными растворами.
При дробеструйной очистке и очистке механизированным ручным инструментом одновременно с лакокрасочным покрытием удаляются ржавчина и окалина. Наиболее распространенным абразивным материалом для дробеструйной обработки металлических поверхностей является металлическая дробь, выпускаемая промышленностью с размером зерен 0,2 - 0,3 мм. Для очистки панелей кузова и оперения, изготовленных из листовой стали толщиной 0,8-1 мм, от старого покрытия и получения необходимой шероховатости оптимальный угол наклона струи дроби к обрабатываемой поверхности должен быть 45°, а давление воздуха - 0,2 - 0,3 МПа. Шероховатость обработанной поверхности не должна быть больше 20 - 30 мкм, что обеспечивает высокое качество вновь нанесенного защитного покрытия.
Для осуществления дробеструйной обработки используют передвижной дробеструйный аппарат с ручным пистолетом. В этом аппарате предусмотрена автоматическая регенерация абразивной дроби и подача ее в дробеструйный пистолет.
Для удаления продуктов коррозии ручным механическим способом применяют различные установки. Из этих установок наибольший интерес представляет иглофреза. Изготовлена иглофреза из прямых отрезков высокопрочной проволоки с определенной плотностью набивки. Такой инструмент может срезать слой ржавчины, окалины, металла толщиной 0,01-1 мм. Из ручного механизированного инструмента для очистки поверхности и удаления лакокрасочных покрытий используют также шлифовальные машинки МШ-1, И-144, шлифовальные аппараты ШР-2, ШР-6. Данный способ очистки применяют для проведения небольших объемов работ, так как он не обеспечивает необходимого качества и производительности работ.
Для удаления покрытий химическим способом применяют различные смывки. Смывки наносят на поверхность распылением или кистью. Через несколько часов покрытие вспучивается и его удаляют механическим способом, а затем поверхность промывают водой.
2.2.4 Дефектоскопия кузовов
После удаления старого лакокрасочного покрытия кузов подвергают тщательному контролю с целью отбраковки негодных деталей, подбора годных, определения вида и объема ремонтных работ. От принятого способа дефектоскопии и тщательности ее выполнения в значительной степени зависит качество ремонта. Для обнаружения дефектов в корпусе кузова, а также для контроля вновь изготовленных деталей, сварных швов применяют методы неразрушающего контроля.
Техническое состояние кузова обычно проверяют наружным осмотром поверхности деталей невооруженным глазом или с помощью простейших луп многократного увеличения. Этот метод позволяет обнаруживать поверхностные трещины, коррозионные разъедания, деформации и др. Измерение специальными приспособлениями, шаблонами позволяет обнаружить отклонения геометрических размеров деталей от первоначальных (перекосы, прогибы и др.).
Однако внешним осмотром можно установить только крупные, заметные на глаз повреждения. В некоторых местах несущих элементов кузова появляются волосяные трещины, которые могут быть выявлены специальными способами. Способы, основанные на молекулярных свойствах жидкости, получили название капиллярных методов (методы проникающих жидкостей). Наиболее распространены мелокеросиновый и люминесцентные методы. Керосин, обладая хорошей смачиваемостью и малым поверхностным натяжением, легко проникает в неплотности. Сущность этого метода состоит в том, что обследуемое место смачивают керосином и насухо протирают или просушивают струей воздуха. Затем это место покрывают водным раствором мела. Вследствие впитывания мелом керосина на меловой поверхности появляется жировой след, повторяющий геометрию обнаруженной трещины. Для этого метода дефектоскопии можно использовать выпускаемые промышленностью проникающие и проявляющие составы на основе красителей и эмалей. Методом красок можно выявить трещины шириной от 0,005 мм и глубиной до 0,4 мм. Для правильного выбора метода и объема ремонта кузова автомобиля, изготовленного из тонколистовой стали, при дефектоскопии кузова следует определять глубину коррозионного разрушения. Для этой цели применяют гамма-толщиномеры, основанные на измерении интенсивности гамма-излучения. Прибор позволяет измерить листы толщиной от 0 до 16 мм, при этом время замера не превышает 30 с.
2.3 Аварийные повреждения кузовов
Наиболее сильные повреждения наносятся при фронтальных столкновениях передней частью кузова под углом 40-45° или сбоку между двумя транспортными средствами, движущимися навстречу. При таких столкновениях автомобиля особенно сильно разрушается передняя часть кузова, при этом действующие большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем смежным деталям каркаса и особенно его силовым элементам.
При фронтальном столкновении автомобиля (рисунок 1) передней частью кузова в районе левого переднего крыла, лонжерона и левой фары деформируются панель передка, крылья, капот, брызговики, передние лонжероны, рама ветрового окна и крыша. На рисунке это видно по линиям, указанным пунктиром. Вместе с тем невидимая деформация передается на передние, центральные и задние стойки с обеих сторон, переднюю и заднюю левые двери, левое заднее крыло и даже на заднюю панель багажника.
Рисунок 1 Фронтальное столкновение передней частью кузова
Направления распределения нагрузок и возможные при ударе, нанесенном автомобилю в переднюю часть кузова под углом 40 - 45° (рисунок 2), повреждаются передние крылья, капот, панель передка, брызговик, передние лонжероны.
Рисунок 2 Столкновение передней левой частью кузова под углом 40-45°
При ударе сбоку передней частью кузова (рисунок 3) в районе сопряжения передней панели с передней частью лонжерона и левого крыла деформируются оба передних крыла, панель передка, брызговики лонжерона, капот. Кроме того, под действием растягивающих усилий нарушается проем левой передней двери, а под воздействием сжимающих усилий деформируются проем правой двери и боковина левой передней двери. При этом на передние и центральные стойки передаются значительные силовые перегрузки, вызывающие их отклонения от первоначального положения.
Рисунок 3 Столкновение сбоку передней частью в районе соединения передней панели с ланжероном и левым крылом
При ударе сбоку (рисунок 4) передней стойкой кузова с левой стороны значительно деформируются левая передняя стойка, рама ветрового окна, крыша, пол и лонжероны переднего пола, панель передка, капот, крылья, брызговики, передние лонжероны. При этом передняя часть кузова уводится влево; порог и верхняя часть правой боковины воспринимают растягивающие, а центральные и задние стойки - сжимающие нагрузки.
Рисунок 4 Столкновение сбоку левой передней стойкой
Наличие невидимых деформаций в силовых элементах кузова можно установить проведением замеров: по наличию перекосов в лицевых деталях, выступов одной детали относительно другой, недопустимых зазоров в сопряжениях проемов с дверями, капотом, крышкой багажника.
Из приведенных примеров видно, что в результате аварий деформация распространяется по сопряженным элементам кузова, вызывая нарушение геометрии его проемов и базовых точек пола. Устранить такие повреждения, требующие замены большей части деталей и сложного ремонта, можно только с помощью специального оборудования, используя в ремонтных операциях методы гидравлической и ручной правки с последующим контролем геометрии кузова.
2.4 Повреждения, образующиеся при эксплуатации кузовов
В металлических кузовах встречаются также менее значительные повреждения, ухудшающие их внешний вид.
Вмятины появляются в результате остаточной деформации при ударе, неправильном ремонте, а также вследствие некачественной сборки частей кузова. Вмятины могут быть простыми, легко поддающимися ремонту, и сложными - с острыми загибами и складками, могут располагаться в труднодоступных для ремонта местах.
Трещины относятся к часто встречающимся повреждениям. Они могут появиться в любой детали кузова в результате перенапряжения металла (ударов, изгибов), а также вследствие непрочного соединения узлов и деталей и недостаточной прочности конструкции.
Разрывы и пробоины можно подразделить на простые, принимающие после правки металла вид нормальной трещины, и сложные, требующие при ремонте поврежденного места постановки заплат.
Обрывы в деталях кузова характеризуются величиной оторванной части панели или оперения. Большие обрывы часто устраняют постановкой новых вставок сложного профиля, а иногда производят полную замену детали.
Растянутые поверхности металла различают по месту их нахождения: на поверхности панели в виде бугра и в отбортовках деталей (растянуты борта и кромки).
Коррозия по своему внешнему проявлению может встречаться в виде равномерной, когда металл разрушается равномерно по всей поверхности, и местной, когда металл разрушается на отдельных участках; эта форма коррозии обнаруживается по темным пятнам или глубоким черным точкам на металле и более опасна, так как металл может в короткий срок разрушиться с образованием сквозных отверстий.
Нарушение сварных соединений встречается в узлах деталей, которые соединены точечной сваркой, и в сплошных сварных швах кузова.
Нарушение клепаных швов является результатом ослабления или среза заклепок, а также износа отверстий под болты и заклепки.
Прогибы, перекосы и скручивание обычно появляются в результате аварийной нагрузки. Перекосы бывают межузловые и в плоскости одного узла или детали (перекос в проеме кузова для двери, перекос в самой двери, прогиб в порогах пола).
Износы отверстий и стержней возникают в результате трения качения (оси и отверстия в петлях дверей) или ослабления крепления узла заклепками или болтами; износы поверхностей из-за систематической нагрузки, прилагаемой к поверхности, например при перевозке сыпучих абразивных грузов в кузовах автомобилей самосвалов.
Конструктивные недоработки узлов кузова часто приводят не только к появлению повреждений, но осложняют их ремонт, а иногда и выполнение ремонтных операций вплоть до необходимости замены поврежденного узла новым. Конструктивные недоработки в кузове, осложняющие его ремонт, имеют место главным образом потому, что на автомобильных заводах недостаточно полно учитывают требования автотранспортных и авторемонтных предприятий к конструкции кузова.
2.5 Ремонт кузовов на авторемонтных предприятиях
2.5.1 Методы ремонта кузовов
Ремонт и сборку кузовов выполняют двумя методами - стационарным и поточным. При стационарном методе ремонта кузов устанавливают на стенде на время ремонта. Рабочий, закончив работы по кузову на одном стенде, переходит на другой. При поточном методе кузов в процессе ремонта последовательно передвигают по специализированным рабочим постам, на которых выполняют определенный объем работ в ограниченное время. Практика показала, что этот метод наиболее эффективный, ускоряет и улучшает ремонт кузовов и имеет ряд преимуществ по сравнению со стационарным.
2.5.2 Поточный метод ремонта и сборки кузовов
Основные преимущества поточного метода заключаются в возможности разместить инструменты и приспособления в непосредственной близости от ремонтируемых кузовов в последовательности их применения, а рабочим - при минимальных движениях и затрате труда быстро выполнять операции, предусмотренные процессом; в увеличении повторности операций и специализации рабочих на определенных видах работ, что дает возможность добиться точности и совершенства их выполнения, повысить производительность труда.
Множество ремонтных и сборочных операций, выполняемых на кузове, не позволяет растянуть их в одну линию территориально и чередовать во времени последовательно одну за другой. Следовательно, необходим замедленный ритм поточной линии и максимальное совмещение ремонтных и сборочных операций на одном рабочем месте, чтобы длина линии потока не превышала длины производственных помещений. При выборе количества рабочих постов на поточной линии необходимо, кроме длины путей сборочного отделения, также принимать во внимание укомплектованность рабочей, силы, мощность подсобных отделений и участков, а также необходимость расстановки кузовов с определенными интервалами, позволяющими выполнять необходимые работы на каждом посту.
Работа по ремонту и сборке кузовов может производиться на потоке с передвигающимися или неподвижными кузовами. Поточная линия с неподвижными кузовами обслуживается ремонтными бригадами, ритмично передвигающимися по фронту работы от стенда к стенду, на каждом из которых они выполняют требуемые операции. На поточной линии с передвигаемыми кузовами кузов перемещается по фронту работы, последовательно подвергаясь всем операциям, которые выполняются на определенном рабочем посту. На каждом посту кузов находится до конца выполнения всех работ, запланированных для данного поста, а затем перемещается на следующий пост (стенд). Этот вид потока является наиболее производительным.
Наиболее рационально организован ремонт, при котором максимально возможное количество деталей и узлов кузова (кабины), требующих ремонта или замены, заранее ремонтируется в соответствующих отделениях кузовного цеха или заменяется готовыми запасными частями. Это сокращает до минимума число ремонтных операций на поточной линии и, следовательно, продолжительность производственного цикла.
Ремонт и сборка кузовов производятся на двух параллельно расположенных линиях. На первой линии - мойка кузова, снятие старого лакокрасочного покрытия, предварительный и окончательный контроль, разборка, ремонт и сборка кузова до окрашивания; на второй - постановка агрегатов, узлов и деталей на кузов и окончательная отделка его после окрашивания. Такое построение процесса оправдало себя в практике, поскольку позволяет наиболее рационально использовать производственные площади. Количество постов разборки, как и постов для всех других видов работ (ремонта, сборки), зависит от программы завода.
Для установки и перемещения кузовов и кабин автомобилей в окрасочном отделении применяют различные способы: кузова (кабины) могут оставаться на тележках до выполнения всего комплекса окрасочных работ; при поступлении в окрасочное отделение кузова (кабины) устанавливают на стационарные стенды (рольганговые конвейеры), размер которых не превышает габаритных размеров кузова (кабины); кабины подвешивают к тележкам подвесного конвейера или монорельса, смонтированного над всеми подготовительными постами и проходящего через окрасочные и сушильные камеры.
Участки разборки, ремонта и сборки кузовов оснащены требуемым для работы оборудованием и вспомогательными устройствами, предназначенными для создания удобств при использовании ручного электро- и пневмоинструмента, складирования узлов и деталей, снятых с кузова или подлежащих постановке на него, и т. п.