Ремонтное производство
Содержание
1. Пояснительная записка
1.1Содержание……………………………………………
1.2Введение…………………………………………………
1.3 Описание конструкции детали , материала , термообработки материала………..6
1.4 Возможные
дефекты и причины их появления……………………………….........
1.5 Технические условия на контроль, сортировку и ремонт……………………….…10
1.6 Определение
размера партии…………………………………………
1.7 Выбор маршрута ремонта и способов восстановления детали………………12
1.8 Техпроцесс
ремонта детали…………………………………………
1.9 Выбор
средств технологического
1.10 Расчет
режимов обработки…………………………………
1.11 Техническое
нормирование операций………………………
1.12 Определение
разряда работ и профессий……………
1.13 Описание конструкций и принципа работы приспособления………….…….….23
1.14 Планировка участка ( поста) ремонта детали…………………………….……....25
1.15 Заключение……………………………………………………
1.16 Список
литературы……………………………………………………
2. Технологическая часть
2.1 Титульный
лист…………………………………………………….………..
2.2 Маршрутная
карта техпроцесса ремонта
3. Графическая часть проекта
3.1 Ремонтный чертёж заданной детали
3.2 Сборочный чертёж приспособления
3.3 План участка восстановления
Введение
Ремонтное производство имеет огромное
народнохозяйственное значение, с целью
поддержания в исправном состоянии автомобильного
транспорта и продления срока службы автомобилей,
а так же является источником экономической
эффективности, т.к. используется остаточный
ресурс деталей. Примерно 70-75% деталей,
которые прошли, срок службы до первого
капитального ремонта имеют остаточный
ресурс и могут быть использованы повторно.
Основной задачей авторемонтных предприятий
является то, чтобы с наименьшими затратами
восстановить работоспособность автомобилей.
Ремонт - это комплекс операций по восстановлению
исправности или работоспособности оборудования
и восстановлению ресурсов оборудования.
Система технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) - это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.
Система ТО и Р включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в Системе ТО и Р приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и технологических агрегатов, трудоемкости ремонта, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации ремонта и технического обслуживания.
Система ТО и Р призвана обеспечить: поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя; правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования; увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта и уменьшения простоя в ремонте; возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства; своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.
В основу настоящей Системы ТО и Р положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов. В зависимости от значимости оборудования в технологическом процессе планово-предупредительный ремонт может проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послесмотровому методу).
Сущность планово-предупредительного ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.
Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, определяемого во время проведения периодического ТО, При этом должен быть составлен акт на установление вида и срока ремонта, который является основным документом при составлении годового или месячного графика ремонта.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ настоящей системой предусматривается проведение следующих видов ремонта: текущего (ТР); капитального (К.Р) и узлового (У.Р.)
Текущий ремонт-это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных узлов и деталей оборудования.
Капитальный ремонт-это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей. При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости и полная разборка оборудования.
Узловой метод ремонта - замена изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными запасными узлами. Поагрегатный метод ремонта предполагает замену агрегата новым или заранее отремонтированным.
Основными направлениями развития и совершенствования организации ремонтной службы на предприятиях являются: дальнейшее повышение уровня внутризаводской централизации и специализации ремонтной службы; развитие выполнения ремонтных работ с гарантированным уровнем качества, удостоверяемым выдачей гарантийного паспорта; повышение технической вооруженности ремонтного персонала с широким использованием средств механизации, специализированных инструментов и приспособлений при выполнении ремонтных работ; внедрение прогрессивных форм и методов ремонта (поагрегатного и узлового).
Всё выше изложенное говорит об актуальности темы курсовой работы.
1.3 Описание конструкции детали, материала, термообработки детали.
Шестерня распределительного вала 130-1006214 расположена под крышкой головки блока на распределительном валу .
Деталь представляет собой косозубую шестерню , соединяется с распределительным валом с помощью шпоночного соединения и болтом с контр шайбой.
Шестерня предназначена для передачи от коленчатого вала на распределительный вал с помощью шестеренчатой передачей.
Шестерня изготовлена из серого чугуна СЧ 15 ГОСТ 1412-79. Химический состав, механические, технологические и эксплуатационные свойства чугуна приведены в таблицах.
Поверхности детали подвергают закалке токами высокой частоты с последующим отпуском до твёрдости: для шлицев -32 -34 HRC, для резьбы - 26..31 HRC, для зубьев - 57...59 HRC габаритные размеры детали Ø 119,3*26, масса детали 0,792 кг.
Таблица 1 -Химический состав сплава
Наименование и марка материала
|
Химический элемент и его процентное содержание % | |||||||
С |
Si |
Cr |
Mn |
Ni |
Cu |
P |
S | |
СЧ 15 |
3.2-3.5 |
2.0-2.40 |
До 0,15 |
0,7-1,1 |
До 0,50 |
--- |
До 0,40 |
До 0,15 |
Таблица 2-Механические свойства
|
Наименование и марка стали |
Показатель | ||||
Не менее | |||||
Временное сопротивление при растяжении δв МПа (кгс/) |
Предел текучести δт МПа(кгс/) |
Относительное удлинение δs МПа(кгс/) |
Ударная вязкость δн МПа (кгс/) |
Твёрдость без термической обработки МПа | |
СЧ 15 |
150(15) |
32 |
8/2,5 |
565 |
163-229 |
- Технологическое и эксплуатационные свойства
Таблица 3
Наименование и марка материала |
Вид термической обработки |
Обрабатываемость резанием |
Свариваемость при восстановлении |
Износостойкость |
|
СЧ 15 |
Нагрев и быстрое охлаждение |
Умеренное |
Умеренное |
Умеренное |
1.4 Возможные дефекты и причины их появления.
Возможные дефекты |
Причина возникновения и их устранение |
Износ шпоночной канавки. |
Возникают в результате долгого использования, из за недостаточного фиксирования шпонки. 1.Заваривается с помощью 2.Затем нарезается под углом к изношенному. |
Износ зубьев шестерни. |
При зубчатой передачи зубья соприкасаются в результате происходит трение при котором изнашиваются зубья. 1. Производится наплавляется под слоем флюса на изношенное место. 2.Затем шлифуют до номинальных размеров. |
Мелкие выкрашивания, забоины и заусенцы на поверхности зубьев. |
В результате не правильной эксплуатации и неправильной регулировки. 1.Зачистить места выкрашивания |
1.5 Технические условия на контроль , сортировку и ремонт.
Основной поверхностью шестерни, подвергается износу зубья по толщине и износ шпоночного паза.
Размер по рабочему чертежу толщина зуба должна быть высота (h)=3,11 допустимый размер без ремонта 4,15 высота (h)= в нормальном сечении.
Размер по рабочему чертежу шпоночного паза должен быть допустимый размер 6,1
Таблица 5.
Размер |
Износ зубьев по толщине |
Износ шпоночного паза |
По ремонтному чертежу |
h= 3,11 |
|
1-й ремонтный |
4,15 |
- |
2-й ремонтный |
- |
- |
1.6 Определение размера партий деталей.
Размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемых деталях.
Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей Nмес , шт., определяется по формуле :
Nмес = ;
где N- годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт., Kр- маршрутный коэффициент ремонта ;n-количество одноименных деталей на агрегате или автомобиле , шт.
Nмес = = 148,83 = 149шт
Размер партии деталей Z, шт., определяется по формуле :
Z= ;
Где X- количество запусков ремонта детали в месяц ( принимается не более трех).
Z= = 74,5 = 75 шт.
5.Выбор маршрута ремонта
и способов восстановления
Маршрут ремонта и восстановления детали задан руководителем проекта и включает в себя восстановление деталей по следующим дефектам :
а) Износ зубьев по толщине.
б) Износ шпоночного паза.
Выбор наиболее рационального способа восстановления детали.
Выбор способа восстановления деталей зависит от конструктивно-технологических особенностей, особенностей условия работы , износа , технологических свойств способов восстановления ( определяет долговечность отремонтированных деталей и стоимость восстановления).Потенциально возможными способами восстановления износа зубьев по толщине являются :обработка под ремонтный размер, наплавка в углекислом газе, вибродуговая наплавка, наплавка под слоем флюса, а для износа шпоночного паза является: газовая ручная сварка, аргонно-дуговая ручная сварка. Для каждого выбранного способа комплексную оценку по значению коэффициента долговечности Кд, который определяется по формуле
Кд = Ки * Кв * Ксц * Кп
Ки - Коэффициент износостойкости , Кв - Коэффициент выносливости , Ксц - Коэффициент сцепляемости , Кп - Коэффициент поправочный
Коэффициента технико-экономической эффективности рассчитывается по формуле:
Кт = Св/Кд
Св -Себестоимость восстановления соответствующей поверхности
Кд - коэффициент долговечности
Расчёты для износа зубьев по толщине.
Наплавка в углекислом газе: Кд = 0,72*0,90*1,0*0,8=0,518, а удельная себестоимость = 45,5 руб/ Кт = 45,5/0,518=87,84
Вибродуговая наплавка: Кд = 1,0*0,62*1,0*0,8=0,496 , а удельная себестоимость = 52 руб/ Кт = 52/0,496 =104,83
Наплавка под слоем флюса: Кд = 0,91*0,87*1,0*0,8=0,633, а удельная себестоимость = 48,7 руб/ Кт = 48,7/0,633= 76,93
Наплавка под слоем флюса наиболее эффективна так как Кт наиболее минимальна.
Расчёты для износа шпоночного паза.
Газовая сварка. Кд = 0,70* 0,70*1,0*0,8=0,392 , а удельная себестоимость = 117 руб/ Кт = 117/0,392 = 298,46
Аргонно-дуговая сварка: Кд = 0,70*0,70*1,0*0,8=0,392 , а удельная себестоимость = 91,4 руб/ Кт = 91,4/0,392 = 233,
Аргонно-дуговая ручная
Таблица 6.
№ и наименование дефекта. |
Применимый способ восстановления |
Коэффициент |
Принятый способ ремонта | |
Долговечности |
Технико-экономической эффективности | |||
Износ зубьев по толщине |
Наплавка под слоем флюса |
0,633 |
76,93 |
Для устранения дефекта применить наплавку под слоем флюса |
Износ шпоночного паза |
Аргонно-дуговая сварка |
0,392 |
233,16 |
Для устранения дефекта применяем аргонно-дуговая сварка |
Схема Технологического процесса.
№ дефекта |
эскиз |
Содержание операции и переходов |
оборудование |
квалитет |
шероховатость | ||
Обломы зубьев |
Браковать |
------- |
------- |
------- |
|||
1Выкрашивание рабочих поверхностей зубьев |
|
Браковать |
--------------- |
----------- |
----------- | ||
2 Износ зубьев по толщине |
Наплавка. 1 установить деталь в наплавительный станок 2 очистить поверхность, 3 наплавить изношенную поверхность детали сбивая шлак, 4 проверить качество наплавки, 5 снять деталь. |
Наплавительный станок У-651 |
|
|
|||
3 Износ шпоночного паза |
Сварочные работы 1 установить деталь, 2очистить деталь, 3 заварить шпоночный паз. 4 Выполнить новый паз под углом к изношенному 5 Обработать зачистить. 6 Снять деталь |
Аргонно-дуговая сварка Focus Tig 160DC HP |
|
| |||
4 Мелкий износ торцевой поверхности ступицы |
Обработать до устранения дефекта |
----------- |
------- |
---------
| |||
1.8 Технологический процесс ремонта детали.
№ |
Наименование операции |
оборудование |
Инструменты | |
рабочие |
контрольные | |||
005 |
установить деталь, очистить деталь, наплавить до ремонтного размера. обработать, измерить обработку, сверить значения, снять деталь. |
Металлическая щетка Микрометр Станок У-651 Шлифовальным кругом Значение по ГОСТ |
Металлическая щетка Станок У-651 |
Микрометр значение ГОС 5503-2 |
010 |
установить деталь, очистить поверхность заварить шпоночный паз, нарезка новой шпонки, шлифовка, замерить снять деталь |
Металлическая щетка Аргонно-дуговая сварка Focus Tig 160DC HP Долбёжный станок Шлифовочным кругом |
Аргонно-дуговая сварка Focus Tig 160DC HP |
Штангельциркуль |
1.9 Выбор средств технологического оснащения.
Наплавительный станок У-651
Вылет электрода принимают 20-30 мм для проволоки диаметром 2-3мм.
Напряжение дуги 25-30В. Сила тока зависит от диаметра детали, величины износа и диаметра проволоки. Диаметром проволоки выбирают с учётом толщены слоя наплавки и диаметра детали. Для восстановления деталей обычно применяют проволоки диаметром 1.5-3 мм. Проволоку сварочную низкоуглеродистую диаметром 3 мм с содержанием углерода до 0.1% обозначают 3СВ0.8, проволоку наплавочную легированную диаметром 4 мм с содержанием углерода 0.35-0.45% и марганца 0.7-1.0% обозначают 4Нп-40Г.
Флюсы, применяемые для автоматического и полуавтоматической наплавки, могут быть марганцовистыми плавлеными (АН-348 А, ОСЦ-45) и керамическими (АНК-18, АНК-19).
Подача проволоки (100-300м/час) сварочный ток (150-200 А/мм2
Станок У-651 применяют для наплавки деталей диаметром 20…150 мм и длиной до 1300 мм, используя сплошную. Проволоку диаметром 1….2 мм или порошковую диаметром 2…3 мм. Скорость наплавки устанавливают в пределах 16…32 м/ч. С увеличением диаметра наплавляемой детали скорость наплавки возрастает. Напряжение на дуге принимают равным 26..32 В. Шаг наплавки должен быть 3..5 мм/об. При этом высота наплавленного слоя -1.5..3.0 мм.
Аргонно-дуговая сварка.
Инверторный аппарат Focus Tig 160DC HP для TIG/MMA сварки и MMA сварки –технические характеристики напряжение в сети +- 15% в 1х230
Предохранитель, а 16
Диапазон регулирования тока, а 10-160
Рабочий цикл при 40 с 110 А/110%
Рабочий цикл при 40 с 130 А/60%
Рабочий цикл при 40 с 160 А/40%
Напряжение холостого хода, В 65
Габариты ВхШхД, см 255х180х400
Вес, кг 9.5
Класс защиты IP23(S)
1.10 расчёт режимов обработки
1.11 Техническое нормировании операций.
1.12 Определение разряда работ и профессий.
1.13 Описание конструкций и принципа работы приспособления.