Розрахунок реактора першої ступені каталітичного реформінгу

Зміст

Вступ

1. Призначення установки, суть і хімізм процессу каталітичного

реформінгу  ………………………………………………………………………6

2   Характеристика  серовини одержаних продуктів  і каталізатора..................7

3.  Опис  технологічної схеми установки  каталітичного реформінгу..............11

4. Будова і робота реактора, його технікна характеристика……….…..........13
5. Параметри контролю і регулювання на установці каталітичного реформінгу……………………………………………………………...……14
6. Технологічний розрахунок реактора першої ступені………………...…...18

Висновоки

Список  посилань на літературні джерелa

Додаток А

Додаток Б

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вступ

Важлива роль в народному господарстві належить нафтовидобувній і нафтопереробній  промисловостям. Вони пов’язані між  собою. Завершальним етапом є переробка  нафти і отримання необхідних народному господарству палив, мастил та інших видів продукції.

Нафтопереробна  промисловість має ряд особливостей. Головною є – неперервність і  застосування апаратурних технологічних  процесів. Переробка нафти і отримання  готової продукції здійснюється в апаратах і ємкостях без впливу людини на предмет праці, що є передумовою  повної автоматизації основних виробничих процесів.

На нафтохімічних  заводах установки виробляють, як правило, не готову продукцію, а напівфабрикати, з яких потім отримують готову продукцію. В багатьох випадках готову продукцію отримують змішуванням  компонентів. У зв’язку з своєрідним технологічним процесом на нафтопереробних  заводах, з’являється необхідність розробки економіко-математичних методів  рішення ряду виробничо-господарських  задач, обумовлення оптимальної  виробничої програми нафтопереробного заводу.

Основними задачами нафтопереробної промисловості  є найбільш повне задоволення  потреб народного господарства і  забезпечення сировиною суміжні  виробництва.

Ріст  переробки нафти в Україні  призвів до того, що попит на нафтопродукти  став повністю задовольнятися за рахунок власного виробництва [8].

 

 

 

 

 

1 Призначення установки, суть і хімізм процесу каталітичного реформінгу

Процес  каталітичного реформінгу служить  для підвищення детонаційної  стійкості (октанового числа) бензинів і одержання  індивідуальних ароматичних вуглеводнів, головним чином, бензолу, толуолу і  ксилолів.

Суть  процесу каталітичного реформінгу  полягає в тому, що сировина змішується з  водневмісним газом, нагрівається до температури біля 500^оС і у вигляді парів проходить через шар каталізатора. Під впливом температури і каталізатора відбувається зміна хімічної структури молекул сировини.

Процес  каталітичного реформінгу включає  три основні типи реакцій перетворення вуглеводнів: ароматизацію, ізомеризацію і гідрокрекінг. Найбільш важливими є реакції, які призводять до утворення ароматичних вуглеводнів. До них відносяться реакції дегідрування шестичленних нафтенових вуглеводнів і дегідроциклізація парафінових вуглеводнів:

                                                                     (1.1)

                                             (1.2)

В той  час, коли реакція (1.1) протікає з найбільшою швидкістю, то реакція (1.2) – з найменшою. Парафінові вуглеводні нормальної будови в умовах  каталітичного реформінгу можуть також вступати в реакцію ізомеризації:    СН₃ – (СН₂)₃ – СН₃ СН₃ – СН – СН₂ –СН₃                         (1.3)          

                                                                              І                                                     

                                                                           СН₃                                                                                

                          н – пентан                            ізопентан

 

П’ятичленні нафтени, що містяться у сировині, безпосередньо не дегідруються, але  в присутності каталізаторів  риформінгу. Вони ізомеризуються з утворенням відповідних шестичленних нафтенів, які вже здатні до дегідрування:

 

                                                         (1.4)          

Високі  температури процесу викликають реакції крекінгу. Утворені осколки молекул можуть насичуватися воднем або вступати в реакції ущільнення. Насичення осколків молекул воднем називається гідрокрекінгом. Він призводить до утворення вуглеводневих газів і може бути представлений у вигляді наступної реакції:

С₈Н₁₈    +   Н₂     С₃Н₈     +  С₅Н₁₂                                                             (1.5)                           

октан                  пропан      пентан

Це небажана реакція процесу каталітичного  реформінгу, оскільки в результаті її протікання зменшується вихід  цільового продукту – високооктанового бензину. Реакції ущільнення призводять до утворення коксу на поверхні каталізатора і його дезактивації, тому теж є небажаними в процесі. Щоб запобігти цьому реформінг проводять в атмосфері водню і при високому тиску [1].

 

 

 

 

 

 

2 Характеристика серовини одержаних продуктів і каталізатора

2.1 Сировина і одержувані продукти

Сировиною каталітичного реформінгу є бензинові фракції з початком кипіння 60°С і вище та кінцем кипіння не вище 180°С. Фракція п.к-60 °С не містить вуглеводнів, здатних утворювати арени, тому це баластна фракція. Використання сировини з температурою кінця кипіння, вищою за 180 °С викликає інтенсивне закоксовування каталізатора і зменшення тривалості міжрегенераційного періоду в роботі установки реформінгу. Для одержання високооктанового компонента бензину найчастіше використовують широку бензинову фракцію 85-180°С, а для одержання індивідуальних ароматичних вуглеводнів: бензолу - фракцію 62-85°С, толуолу - фракцію 85-105°С, ксилолів та етилбензолу - фракцію 105-140°С. Основною вимогою до сировини каталітичного риформінгу є мінімальна кількість сірки (до 0,0001 % мас.). Тому сировину перед риформуванням направляють на попередню гідроочистку для очищення від гетероагомних сполук.

Продуктами установки каталітичного реформінгу є водневмісний газ, вуглеводневі гази, головка стабілізації та рідка фракція - каталізат (реформат). У результаті попереднього гідроочищення сировини одержують також сірководень в невеликій кількості.

Характеристика  сировини і одержаних продуктів  наведена в табл. 2.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблиця 2.1- Каталітичний реформінг бензинових фракцій

Показники	Сировина
	парафінова		нафтенова
Характеристика сировини Межі відбору, % мас.: Вміст вуглеводнів % масс: ароматичні нафтенові парафінові Вміст сірки, % Октанове число Вихід стабільного бензину  з ок тановим числом 80 (за моторним методом), % мас.   Характеристика бензину Густина, Фракційний склад, : п. к. 10% 50% к. к. Вуглеводневий склад, % мас.: ароматичні нафтенові парафінові	85 – 180   12.0 24.0 64.0 0.01 43   83       0.766   57 89 119 191   50.3 1.4 48.3	105 – 180   15.0 22.2 62.8 0.01 39   86.3       0.773   56 96 137 190   52.0 1.6 46.4	120 – 180   13.9 20.8 65.3 0.01 -   86.3       0.774   59 100 142 195   52.6 1.8 45.6	85 – 180   15.9 44.0 40.1 0.02 47   91.0       0.796   63 100 138 190   58.2 1.0 41.8

 

Каталізат реформінгу - це бензинова фракція з октановим числом 85 і вище за моторним методом. Він містить 50 - 70 % мас. ароматичних, біля 30 % мас. парафінових, 10 - 15 % мас. нафтенових та 1 - 2 % мас. ненасичених вуглеводнів. Каталізат використовують як базовий високооктановий компонент бензину. При виробництві індивідуальних ароматичних вуглеводнів (ароматичний риформінг) їх виділяють з каталізату шляхом екстракції.

Вуглеводневі  гази та головка стабілізації містять  насичені вуглеводні С|-С₄. їх направляють на розділення, а одержані продукти використовують за схемою переробки нафтозаводських газів.

Основний  компонент водневмісного газу (ВВГ) - водень, що виділяється в результаті цільових реакцій реформінгу (дегідрування шестичленних нафтенів, дегідроциклізації парафінів). Його вміст у водневмісному газі може досягати 90 % об. і більше. ВВГ частково використовують для поповнення втрат циркулюючого водневмісного газу, а основну його частину направляють на установки гідроочищення та гідрокрекінгу нафтопродуктів.

Сірководень, що в невеликій кількості одержується на блоці попереднього гідроочищення сировини, використовують як сировину для виробництва сірки.

Промисловий процес каталітичного реформінгу здійснюють в середовищі водневмісного газу (70...90 % об. Н₂) при таких умовах: температура -520°С, тиск - 1,5...4,0 МПа, об’ємна швидкість подачі сировини - 1...2 год'¹, відношення кількості циркулюючого водневмісного газу до кількості сировини (кратність циркуляції ВВГ) — 1300... 1800 м³/м.

Якість  сировини відіграє велику роль в процесі  каталітичного риформінгу. З точки  зору групового вуглеводневого складу доброю є сировина з високим вмістом  циклоалканових (нафтенових) вуглеводнів. Чим більше у сировині риформінгу циклоалканів та аренів, тим вищий  вихід каталізату. Щодо фракційного  складу, то оптимальними є бензинові  фракції 85-180°С або 105-180°С. Чим вищою  є температура початку кипіння, тим нижчою може бути температура процесу риформінгу [2].

2.2 Каталізатори

Промислові  процеси каталітичного реформінгу проводять на біфункціональних каталізаторах, що складаються з активного носія  , який має кислотні функції та нанесених на нього одного чи декількох активних елементів ( тощо) з гідруючо-дегідруючими властивостями. Активність носія підсилюють шляхом підведення до його поверхні галогеновмісних сполук ( ). Вміст гідруючих компонентів на поверхні носія складає 0,50,8 % мас.

Існує три  типи  каталізаторів реформінгу: моно-, бі- і поліметалеві. Першим промисловим каталізатором реформінгу був алюмоплатиновий, від чого і одержав назву процес – платформінг. Платинові каталізатори містили 0,50 - 65% мас. платини, нанесеної на оксид алюмінію. Каталізатори цієї серії (АП-56, АП-64) достатньо ефективні в процесі реформінгу, але нестійкі до дії гетероорганічних сполук і дуже дорогі.

Біметалеві  каталізатори реформінгу містять уже  два активні елементи. Найчастіше це платина і реній. Платино-ренієві каталізатори містять до 0,4%мас. платини та 0,4 - 0,6%мас. ренію. Промисловий процес на каталізаторах цього типу називають реніформінгом. Порівняно з платиновими каталізаторами платино-ренієві (КР-101,КР-102, КР-104) мають більшу активність і стабільність та меншу вартість.

Каталізаторами  нового покоління є поліметалеві, які містять три і більше металів ( ). Ці каталізатори (КР-108, КР-110) мають найвищу активність та стабільність (на протязі 67років). Крім цього, перехід від моно-  до бі – і поліметалевих каталізаторів дозволив дещо знизити температуру та суттєво зменшити тиск цього процесу, що призвело до зменшення енергетичних затрат на експлуатацію промислових установок каталітичного реформінгу. Склад платинових каталізаторів новедено в табл. 2.2.

Таблиця 2.2 - Склад платинових каталізаторів реформінгу

Номер зразка	Носій		Вміст платини, мас. %	Інші компоненти
	Склад	Подільні поверхні		Склад	Вміст платини, мас. %
1 2 3 4 5	Алюмосилікат Оксид алюмінію Те ж саме ”  - ”   -	100 410 220 - 120	0,55 0,58 Близько 0,6 0,7 0,58	Окись ал. Хлор Немає Галоід Фтор Хлор	13 0,67 - 0,9 0,36 0,58

Регенерацію каталізаторів реформінгу здійснюють випалюванням коксу з наступним  окислювальним хлоруванням каталізатора [1].

 

3 Опис технологічної схеми установки каталітичного реформінгу

Технологічна  схема установки каталітичного  реформінгу наведена в додатку А.

Гідроочищена  сировина змішується з водневмісним газом і насосом Н-1 прокачується через теплообмінник Т-1, де підігрівається до температури 210 °С. Дальше сировинно-воднева  суміш проходить через змієвики вертикальної труб-чатої печі П-1, де підігрівається до температури 480-530 °С. З цією температурою водневосировинна суміш поступає на першу ступінь  реформінгу в реактор Р-1. Так як процес реформінгу протікає з поглинанням  теплоти, то суміш підігрівається після  кожного реактора. Кількість реакторів  залежить від вмісту нафтенових вуглеводнів  у сировині і складає від 3-6. З  останнього реактора Р-3 газоподібні  продукти процесу направляються  спочатку в теплообмінник Т-1, а  пізніше холодильник Х-1, де охолоджується  до температури 35 °С. Дальше продукти направляються  в сепаратор високого тиску С-1 (р = 1,6-1,8 МПа) для відокремлення циркуляційного водневмісного газу. Виділений водневмісний газ осушується за допомогою цеоліта в адсорбері А-1, стискується компресором КМ-1 до тиску 3 МПа і повертається в процес, а надлишок його направляється на установку гідроочищення.

Рідка фаза з сепаратора С-1 поступає в сепаратор  низького тиску С-2 (р = 1,5 МПа). В результаті зниження тиску в сепараторі С-2 виділяється вуглеводневий газ, який направляється у верхню частину фракційного абсорбера АФ-1. Сюди ж насосом Н-2 подається рідка фаза із сепаратора С-2. В якості абсорбента використовується стабільний каталізат, який насосом Н-3 подається на верх абсорбера АФ-1 знизу стабілізаційної колони К-1 через теплообмінник Т-2 і холодильник Х-2. В абсорбері АФ-1 (р = 1,4 МПа, t_В = 40 °С,t_Н = 167 °С) проходить деетанізація нестабільного каталізата. Нижня частина фракціонуючого абсорбера АФ-1 працює як десорбер, а верхня – як абсорбер. Внизу апарату з каталізату виділяється газ С₁-С₄. Зверху абсорбера АФ-1 виводиться сухий газ С₁-С₂, який направляється в паливну мережу заводу, а знизу – нестабільний бензин, який через теплообмінник Т-2 направляється в стабілізаційну колону К-1. В колоні К-1 виділяється з бензину головка стабілізації, яка після охолодження в холодильнику Х-3, частково повертається в колону як гостре зрошення, а решта направляється на ГФУ або використовується як зріджене паливо для автомобілів. Нижній продукт колони К-1 – стабільний високооктановий бензин, частина його подається насосом Н-3 в абсорбер АФ-1, а решта виводиться з установки [1].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Будова і робота реактора, його технікна характеристика

Схема реактора установки каталітичного реформінгу наведена в додатку Б.

Реактор являє собою циліндричну вертикальну посудину з кульовими днищами. Корпус виготовлений з вуглецевої сталі. При температурі 525 ° С і тиску 2-4 МПа водень сприяє водневой корозії металу, що викликає його тріщини і здуття. Тому для теплоізоляції з середини металеву стінку реактора захищають футеровкою 3, товщиною 0,15 м з жаротривкого торкрет-бетону. Порушення футеровки призводить до перегріву і руйнування стінки реактора. Тому необхідно постійно контролювати за допомогою зовнішніх термопар температуру зовнішньої поверхні металу (повинна бути не більше 150 ° С). Для виготовлення корпусу і днища реактора застосовують сталь марки 09Г2ДТ зі спеціальною загартуванням поверхні апарату або сталь 12ХМ [9].

Реактор розрахований на пропускну здатність 600 тис. т / рік (близько 1800 т / добу), реактор має внутрішній діаметр корпусу 3 м і загальну висоту 9,4 м (разом зі штуцерами). В реакторі конструкції передбачений радіальний потік парів. З цією метою в нижній частині осьової паровивідної труби є отвори, а кінець її заглушений. У реактор поміщений перфорований стакан 5, з легованої сталі, внутрішня поверхня якого покрита двома шарами легованої сітки. Така ж сітка покриває зовнішню поверхню перфорованої частини осьової труби 6. Каталізатор завантажений в стакан 5 і зверху засипаний шаром порцелянових кульок 13. Потрапляючи через штуцер 7 пари сировини проходять кільцевий зазор між стінкою реактора і стаканом і, рухаючись в радіальному напрямку, виводяться з шару каталізатора через отвори по висоті осьової труби 6 і йдуть по штуцера 8 [3].

 

 

 

 

 

        5 Параметри контролю і регулювання на установці

Промисловий процес реформінгу проводять у середовищі водневмісного газу (65 - 90% об.) при таких умовах: температура – 470 - 530 ^оС, тиск – 1,5-2,0 МПа, об’ємна швидкість подачі сировини – 1,0-2,0 год ^–1, кратність циркуляції ВВГ – 900 - 1500 м³/м³.

Основними параметрами,  які впливають на показники роботи установки каталітичного  реформінгу є наступні: якість сировини, температура сировини на вході в  реактори, об’ємна швидкість подачі сировини, тиск і кратність циркуляції ВВГ.

На промислових  установках реформінгу контролюють  перепад температури по висоті реактора, перепад тиску на каталізаторі і  температуру стінок реактора.  5.1 Якість сировини

На показники  реформінгу великий вплив мають  вуглеводневий і фракційний склади сировини. Вихід каталізату і водневмісного газу, стабільність роботи каталізатора зростають при збільшенні у сировині нафтенових і ароматичних вуглеводнів. Гетероорганічні сполуки та олефінові вуглеводні знижують працездатність каталізатора, тому їх вилучають із сировини гідроочищенням. Щодо фракційного складу, то оптимальною є фракція 85 - 180^оС при одержанні високооктанового компоненту бензину. Фракцію п.к. – 85^оС переробляти недоцільно, так як при цьому збільшується вихід вуглеводневого газу за рахунок реакцій гідрокрекінгу. Помітного ж збільшення октанового числа бензину не проходить із-за відсутності у цій фракції нафтенів С₆. Кінець кипіння сировини обмежується тим, що  вище 180^оС у сировині містяться поліциклічні вуглеводні, які викликають інтенсивне закоксовування каталізатора і його дезактивацію, внаслідок чого зменшується тривалість міжрегенераційного періоду в роботі установки реформінгу. Вміст нафтенових і ароматичних вуглеводнів у сировині визначається аналізатором, а фракційний склад – розгонкою на апараті Енглера.

 

  5.2 Температура на вході в реактори

Температуру сировинно-водневої суміші на вході  в реактори встановлюють на початку  реакційного циклу на рівні, який забезпечує задану якість каталізату – октанове число або концентрацію ароматичних вуглеводнів. Звичайно, початкова температура знаходиться в межах 470-580^оС. По мірі закоксовування каталізатора, температуру сировини на вході в реактори підвищують, підтримуючи постійну якість каталізату. Зниження температури при інших рівних умовах призводить до збільшення виходу бензину, зниження виходу газів, зменшення коксоутворення, але водночас і до зменшення октанового числа бензину. При надмірному підвищенні температури посилюється коксоутворення на каталізаторі, а також збільшується вихід газів внаслідок проходження реакцій гідрокрекінгу. Температура сировини на вході в реактори регулюється подачею палива в трубчату піч, де підігрівається сировина.

5.3 Об’ємна швидкість подачі  сировини

Об’ємна швидкість подачі сировини – це відношення об’єму сировини, що подається  в реактор за одну годину до об’єму каталізатора, який знаходиться в  зоні реакції. Зазвичай, вона становить 1,0-2,0 год ^–1. Зменшення об’ємної швидкості сировини при інших рівних умовах дає той самий ефект, що і підвищення температури: зменшення виходу каталізату, підвищення його октанового числа, збільшення виходу газу та коксу. Дуже низькі об’ємні швидкості подачі сировини економічно невигідні, оскільки при цьому значно збільшуються розміри реакторів або зменшується продуктивність установки. Об’ємна швидкість сировини регулюється кількістю сировини, що подається на установку.

  5.4 Тиск в реакторах

Тиск  в реакторах залежить від типу каталізатора і складає 3-4 МПа для  алюмоплатинового каталізатора та 1,5-2,0 МПа для бі- і поліметалевих  каталізаторів. При підвищенні тиску різко знижується газо- та коксоутворення. Водночас, збільшення тиску сповільнює реакції ароматизації, що призводить до зниження октанового числа бензинів. Тиск в реакторах регулюється автоматично клапаном, який встановлюється на лінії виводу газоподібних продуктів із реакторів.

    5.6 Кратність циркуляції водневмісного газу

Кратність циркуляції ВВГ – це об’єм водневмісного  газу, що подається в реактор на одиницю об’єму сировини за нормальних умов. Кратність циркуляції ВВГ коливається в межах 900-1500 м³/м³. Розбавлення парів сировини воднем запобігає закоксовуванню каталізатора і сприяє збільшенню тривалості роботи каталізатора. З іншого боку, збільшення кратності циркуляції ВВГ пов’язане із зростанням енергетичних затрат на експлуатацію установки реформінгу. Кратність циркуляції ВВГ регулюється об’ємом ВВГ, що додається до сировини. 

     5.7 Перепад температури по висоті реактора

Температурний перепад по висоті реактора служить  характеристикою активності каталізатора. По мірі відпрацювання каталізатора, відкладенню коксу на ньому, зниженню концентрацію водню у циркулюючому ВВГ перепад температур по висоті реактора зменшується. Перепад температури підтримується в межах 10 ^оС і контролюється п’ятьма  термопарами.

   5.8 Перепад тиску на каталізаторі

На шарі каталізатора існує завжди перепад  тиску, який викликаний гідравлічним опором каталізатора. Зменшення або відсутність перепаду тиску свідчить про те, що в шарі каталізатора утворилися канали по яких рухаються пари сировинно-водневої суміші. Ця суміш проходить через каталізатор без суттєвої зміни структури, що є небажаним. Перепад тиску на каталізаторі контролюється дифманометром.

5.9 Температура стінок реактора

За допомогою  термопар проводиться постійний  контроль  температури стінок реактора. Це зв’язано з тим, що при температурі  вище 260 ^оС водень починає розчинятися у металі і змінює його структуру. Внаслідок цього матеріал стінок реактора втрачає свої початкові властивості і можливе утворення мікротріщин, через які проходить водневмісний газ [1].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Технологічний розрахунок реактора першої ступені
1. Вихідні дані

Прдуктивність реактора за сировиною кг/с; вуглеводневий склад, % мас.: ароматичних – 16, нафтенових – 33, парафінових – 51; температура на вході в реактор ; тиск в реакторі Р = 3,1 МПа; об’ємна швидкість подачі серовини ; кратність циркуляції водневмісного газу ; вміст водню в водневмісному газі 85 %; відносна густина сировини ; фракційний склад, : ; ; ; ; .

2. Розв’язок

Над платиновим каталізатором при реформінгу протікають наступні реакції:

перетворення нафтових вуглеводнів в ароматичні:

                                       (6.1)

перетворення  нафтових вуглеводнів в парафінові:

                                         (6.2)

гідрокрекінг нафтових вуглеводнів:

            (6.3)

гідрокрекінг парафінових вуглеводнів:

        (6.4)

де  n – число вуглеводних атомів в молекулі вуглеводню.

Для вказаних реакцій можна записати диференціальні рівняння, що описують зменшення  кількості  вуглеводню в результаті хімічних перетворень:

                                         (6.5)

                                         (6.6)

                                                            (6.7)

                                                            (6.8)

де , - частка нафтенових і парафінових вуглеводнів сировини, що піддалися хімічному перетворенню, кмоль/кмоль; -величина, зворотня до об'ємної швидкості подачі сировини, кг каталізатора / (кмоль / год) сировини; - парціальні тиску нафтенових, ароматичних, парафінових вуглеводнів і водню, Па; - константи швидкості реакції, кмоль/(годкг каталізатора); - константа хімічної рівноваги, ; - константа хімічної рівноваги, .

В таблиці 6.1 наведений склад водневмісного  газу.

Таблиця 6.1- Склад водневмісного газу

Компоненти
Вміст, % об.	85	5.9	3.7	2.8	1.6	1.0

 

У рівняннях (6.5) - (6.8) зменшення кількості вуглеводнів в сировині в результаті хімічних перетворень виражено в мольних частках, а склад сировини задано в масових частках. Для перерахунку складу сировини скористаємося формулою:

                                                  (6.9)

де - середня молекулярна маса сировини; - середня молекулярна масса    і - го компонента (фракції) сировини; - вміст i - го компонента в сировині в масових частках; - вміст i - го компонента в сировині в мольних частках.

Середню молекулярну массу сировини розраховуємо за формулою:

                                            (6.10)

де  – температура википання 50% бензину, К

 К

Тоді середня  молекулярна маса дорівнює:

 

Формули для  розрахунку середніх молекулярних мас вуглеводнів наведені в табл. 6.2

        Таблиця 6.2 - Формули для розрахунку середніх молекулярних мас вуглеводнів

Вуглеводні (компоненти)	Формула вуглеводня	Формула розрахунку середнх молекулярних мас вуглеводнів за вуглеводним  числом
Ароматичні Нафтенові Парафінові

 

Для розрахунку числа n використовуємо формулу:

                                               (6.11)

                                            (6.12)

 

Графічний розв’зок цього рівняння дає величину n=7.7 [5, с. 116].

Числове значення молекулярних масс вуглеводнів  дорівнює:

 

 

 

Склад сировини наведений в табл. 6.3.

Таблиця 6.3 - Склад сировини

Компоненти	Молекулярна маса, ,	Склад сировини
		,  масова частка	,  мольна частка
Сума	101.8 107.8 109.8 -	0.16 0.33 0.51 1.00	0.162 0.329 0,509 1.000