Кафедра : Коммунальной гигиены и гигиены труда 
 

Курсовая работа.

На тему: «Санитарно-гигиеническое обследование мебельной фабрики» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Развитие рынка мебели зависит от экономического состояния страны. Поэтому экономическая стабильность позволяет в настоящее время отечественным мебельщикам активно наращивать выпуск рабочей мебели.

Устойчивая тенденция  последних лет в мебельном  производстве характеризуется значительным увеличением изделий мебели с  использованием натуральных древесных  материалов. Однако ассортимент пород древесины с ярко выраженными декоративными свойствами ограничен самой природой, что в свою очередь сужает возможности дизайнеров и производителей мебели.

Рынок мебели на сегодняшний момент является растущей отраслью экономики.

Производство  мягкой мебели привлекательно для малого бизнеса тем, что его несложно организовать, так как основная часть  операций выполняется вручную.

А специализированную мебель можно выделить в самостоятельную долевую нишу, которая, по оценкам экспертов, составляет около 5% мебельного рынка. Наиболее активно растущие направления - это мебель для гостиниц, кафе, ресторанов, досуговых центров, кинотеатров, медицинских учреждений, аптек.

В целом малые  и средние предприятия выпускают  сегодня не менее половины всей  узбекской мебели.

ОБЪЕМ ПРОИЗВОДСТВА РАЗЛИЧНЫХ  ВИДОВ МЕБЕЛИ В  УЗБЕКИСТАНЕ

Корпусная (наборы, гарнитуры, прихожие) - 22%

Мягкая - 15%

Кухонная - 20%

Офисная - 21%

Спальни - 12%

Прочая (детская, дачная, специализированная) - 10%  
 
 
 
 
 

Классификация древеснопильных материалов

 
Технологическая подготовка производства

Технологическая подготовка производства является продолжением работ по проектированию изделия. На этой стадии устанавливается, при помощи каких технических методов и  средств, способов организации производства должно изготавливаться данное изделие, окончательно определяется его себестоимость  и эффективность производства. Такая  технология разрабатывается как  для каждого нового изделия, так  и для традиционной продукции  с целью повышения технического уровня и снижения издержек производства, улучшения условий труда, охраны окружающей среды. 

Технологическая подготовка производства охватывает проектирование технологических процессов, а именно:

выбор и расстановку  оборудования на площади цеха;

определение и  проектирование специальной технологической  оснастки;

нормирование  затрат труда, материалов, топлива и  энергии.

Под технологическим  процессом понимается совокупность методов изготовления продукции  путем изменения состояния, свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.

Описание  технологического процесса 

      Технологический процесс делится на два потока: поток изготовления щитовых деталей  и поток изготовления деталей  из пиломатериалов.

      Полноформатные  плиты размером 3500´1750 поступают на станок ЦТ4Ф () для раскроя. После этого станка имеется межоперационный запас размером 100м³, на случай выхода станка из строя. Раскроенные плиты, с помощью траверсных тележек передаются на линию облицовки пасти МФП – 1 (), туда же, с линии ребросклеивания шпона (куда входят станки: РС – 9, ПТШ – 1, НГ – 18, НГ – 30) поступает лущёный шпон, которым и облицовываются пласти.

       Режим облицовывания следующий:

       -   вязкость клея (по ВЗ – 4), с  ……………………………..… .. 80¸120;

       -   расход клея (с учётом потерь), г/м² …………………………145¸210;

       -   удельное давление (на единицу  площади), МПа …………. .0,5¸1;

• температура плит пресса, ⁰С ………………………………. 110¸140;
• время выдержки под давлением, с ………………………..  30 ¸60;
• технологическая выдержка, не менее, ч ……………………2

Полученные заготовки  отправляются на двусторонний станок

МФК – 3 (), на котором производиться облицовка кромок.

      Режим облицовки кромок щитов с применением  клея – расплава

                                                      марки ТКП – 4

• температура, ⁰С:

         для обогрева клеевой ванны……………………………….150¸190

          на валике……………………………………………………40¸70

• расход клея – расплава, г/м², не более………………………260
• скорость подачи, м/мин………………………………………10¸30
• термостабильность клея, при 160 – 180⁰С, ч, не менее…….5

И после МФП – 1, и после МФК – 3 облицованные щиты проходят технологическую выдержку на подстопных местах, уложенные в стопы на напольные рольганги ().

       Некоторые  заготовки после этих операций являются кратными, поэтому производят их раскрой  до нужных размеров на станке Ц6 – 2 () и облицовывают на одностороннем станке МОК – 4 ().

       Щиты  соединяют между собой эксцентриковыми  стяжками, поэтому в щитах при  помощи многошпиндельного горизонтально  – вертикального станка СГВП – 2 () присаживают отверстия на пасти  и кромках, отверстия в более  мелких деталях (например, в планке) просверливают на вертикальном станке СВП – 2 . После сверления щиты необходимо отшлифовать. Для этого используется линия шлифования ЛДШ () и шлифовальный станок ШлПС – 5 (). Если щиты в данном изделии являются боковыми (лицевыми), то они шлифуются только на линии ЛДШ 2 раза (1-й раз до 26¸16 мкм, 2-й – до 12¸10мкм), а если фасадными, то после этой линии дошлифовываются на станке ШлПС – 5 (до 8¸6 мкм). Исключением является фасадная стенка ящика, которая все три раза шлифуется на станке ШлПС – 5 до шероховатости не более 16 мкм.

       Полученные  таким образом щитовые детали с помощью траверсной тележки  КТТр – 1() направляются в цех по комплектации готовых изделий.

       Одновременно  с изготовлением щитовых деталей  корпусной мебели происходит изготовление и брусковых деталей.

       Пиломатериалы, поступающие в цех, раскраивают  поперёк на торцовочном станке ЦПА  – 40 () и вдоль на прирезном станке ЦДК – 2. Для получения заданных размеров заготовок по толщине и  ширине, они обрабатываются на четырёхстороннем фрезерном станке С16 – 4. На этом же станке заготовки, предназначенные для изготовления полозков пятым валом распиливаются на нужное сечение.(15´15мм). А заготовки для ящиков отправляются на шипорезный станок ШПК – 40, для нарезания ящичных шипов. После этого каждая заготовка шлифуется на станке ШлДБ – 4, а затем отправляется в вайму СБЯ – 2 для сборки коробки ящиков. После ваймы предусмотрена технологическая выдержка. Выдержанные коробки отправляются на станок ШлДБ – 4 для обгонки по периметру. Затем к ним на рабочем месте крепится на шурупы фасадная стенка и только после этого, изготовленный таким образом ящик, отправляется на горизонтальный сверлильно – пазовальный станок СВПГ – 1, на котором просверливается отверстие для ручки.

       Аналогично  щитовым деталям, ящики и полозки  отправляются на траверсной тележке  КТТр – 1 в цех комплектации готовой продукции.

     Расчёт  материалов

     В данном курсовом проекте количество лесоматериалов на годовую программу  считается по следующим этапам:

• рассчитывается норма расходов лесоматериалов на одно изделие;
• определяется расход лесоматериалов на программу;
• определяется количество отходов.

     Основной  задачей нормирования расхода древесных  материалов в производстве мебели является внедрение научно – обоснованных прогрессивных  норм расхода в  целях наиболее рационального и  эффективного использования материалов.

     Норма расхода – это максимально  допустимое плановое количество материала  на производство единицы продукции.

     Основным  показателем использования материалов являются: полезный выход заготовок  деталей мебели, технологические  отходы и потери.

     Полезный  выход заготовок деталей характеризует  степень использования материала  при его раскрое.

     Полезный  выход заготовок деталей определяется отношением объёма (площади) заготовок, полученных из исходного материала, к объёму ( площади) этого материала.

     Величина  полезного выхода измеряется в процентах.

     Например, полезный выход мебельных заготовок  из пиломатериалов хвойных пород  – 62 %.

     Для удобства выполнения расчётов индивидуальных норм расхода материалов в алгоритм расчётов введён коэффициент, учитывающий  полезный выход К_п.в – показатель, обратный полезному выходу, определяемый по формуле

     где К_п.в. – коэффициент, учитывающий полезный выход заготовок из

            i – го материала;

            Р_i,п.в – процент полезного выхода заготовок из i – го материала;

     Технологические отходы и потери характеризуют степень  использования материалов в производстве мебели.

     Показатель  технологических отходов и потерь измеряется в процентах.

     Для удобства выполнения расчётов индивидуальных норм выхода материалов в алгоритм расчётов введён коэффициент, учитывающий  показатели технологических отходов  и потерь К_т.п, определяемый по формуле

     где К_т.п – коэффициент, учитывающий технологические отходы и

                      потери i – го материала;

           Р_i.т.п. – процент технологических отходов и потерь i – го материала;

     Расчёт  потребного количества лесоматериалов будем вести в виде таблицы 1. 

     3.1 Расчёт индивидуальных норм расхода  материалов, заготовок из 

           древесины

     Для примера рассмотрим расчёт материалов для изготовление передней стенки ящика, размерами 510´100´16мм, изготовленной из пиломатериалов хвойных пород.

     В графы 1,2,3,4,5,6,7,8 заносим сведения из спецификации деталей к чертежам изделия.

     Определяем  объём комплекта одноимённых  деталей в изделии с учётом их размеров в чистоте V, м³, по формуле

     где а_шт – количество одноимённых деталей в изделии;

           10 ^{– 9} – число для перевода мм³ в м³.

     Полученное  значение заносим в графу 8 таблицы 1.

     В графы 9,10,11 проставляем суммарные  припуски на механическую обработку  заготовок в соответствии с назначением  детали и принятым для данной детали технологическим процессом. Так  как заготовки кратные по длине, то на их обработку учитываем потери на пропилы (4мм) при делении на детали.

     Таким образом размеры заготовок с учётом припусков L, B, H, мм, рассчитываются по формулам

     где L – длина заготовки, мм;

           а_l – кратность заготовки по длине;

           Dl – припуск по длине на механическую обработку, мм;

           S – ширина пропила при делении кратной заготовки;

                (а_l - 1) – число пропилов.  

       Расчётную толщину заготовок округляем  до ближайшей большей стандартной  толщины пиломатериала и заносим  в графу 15 таблицы 1.

       Определяем  объём комплекта одноимённых  заготовок, с учётом припусков и  кратности V_з, м³, по формуле

       где V_з – объём комплекта одноимённых заготовок на одно изделие;

              а_шт. – количество деталей в изделии.

       Далее определяется объём комплекта одноимённых  заготовок с учётом технологических  отходов и потерь на изделие V_з^т.п, м³, по формуле

                                                            (6)                    

       Результаты  заносим в графу 19.

       В графе 20 проставляем сорт пиломатериалов, так как от сортности зависит  процент полезного выхода заготовок  при раскрое их на заготовки.

       Выбор сорта материалов производится в  соответствии с требованиями к качеству древесины в изделиях, а также  с планами поставки к предприятию. Обычно предприятию поставляются пиломатериалы  всех сортов в определённом соотношении. Поэтому обычно расчёт ведут на основании  средневзвешенного процента полезного  выхода при раскрое, соответствующего определённому соотношению сортов потребляемых пиломатериалов.

       Норму расхода материала на комплект одноимённых  деталей на изделие с учётом полезного  выхода V_н.м, м³,

       Полученное  значение заносим в графу 23.

       Объём сырья на программу определённого  вида, породы и размера V_с,м³, определяем по формуле

       где А – годовая программа изделий, шт.

       Полученное  значение заносим в графу 24.

       Чистый  выход деталей Чв, %, определяем по формуле

       Аналогичным образом рассчитываются остальные  заготовки из пиломатериалов. 

       3.2 Расчёт индивидуальных норм расхода  плитных и листовых 

             материалов

       Порядок расчёта норм расхода плитных  и листовых материалов выполняется  подобно расчёту лесоматериалов, с той лишь разностью, что припуски по толщине материала и припуски на усушку не назначаются.

       Величина  припусков на обработку плит и  фанеры, облицованных шпоном, зависит  от принятой схемы формирования кромок щитов (опиливания, фрезерование, либо последовательное опиливание и фрезерование) и выбирается соответственно (2, таблица 4.7, 2 табл.).

       Детали, входящие в изделие из древесноволокнистых  плит не облицованными и не склеенными, выпиливаются без припусков на обработку (например, задняя стенка шкафа, донья ящиков).

       Для деталей, изготавливаемых из древесностружечных или древесноволокнистых плит определяется площадь комплекта деталей.

       Расчёты также как и для пиломатериалов сводятся в таблицу 1.

       Рассмотрим  пример расчёта для стенки шкафа  с размерами 536´446´17мм, изготовленной из древесностружечной плиты.

       Графы с1 по 7 заполняются согласно чертежей изделия и технической документации на него.

       Площадь детали с учётом размеров в чистоте, V_д, м², определяется по

 формуле 

      Графы 9 и 10 из (2, табл.4.7) выбираем припуски на механическую обработку, считая при  этом, что в дальнейшем щит будет  только опиливаться. При размере  детали по длине 536 мм и ширине 446 мм

      Dl=14 мм  и Db=14 мм

      По  формуле (4) определяем размеры заготовок, с учётом припусков (графы 12,13,14).

      Графа 16. Объём комплекта одноимённых  заготовок в изделии V_з, м², определяем по формуле

      Графа 17,18. Процент технологических отходов  для древесностружечных плит (2,табл.4.12) Р_i.т.п – 2% или К_т.п.=1,02

      Графа 19. По формуле (6) определяем объём заготовок  на изделие с учётом технологических  отходов  , м²

      Графа 20. Принят средневзвешенный сорт материала.

      Графа 21. Для древесностружечных плит (2,табл.4.11) средневзвешенный полезный выход должен быть не менее 92% (в данном курсовом проекте принимаем 93%), при этом коэффициент, учитывающий средневзвешенный полезный выход, К_п.в=1,08.

      Графа 23. По формуле (7) определяем норму расхода  материала на изделие с учётом полезного выхода , м²

      Графа 24. По формуле (8) определяем расход сырья  на программу V_с, м²

      Графа 25. По формуле (9) определяем чистый выход  деталей Ч_в, %

 Аналогичным образом рассчитываются остальные заготовки из плитных  материалов и результаты заносим в таблицу 1. 
 

      4 Спецификация потребных древесных  материалов

      Расчёт  лесоматериалов заканчивается составлением их спецификации. Спецификации служат заявками на получение необходимых  материалов от поставщиков. Спецификация составлена по форме, которая приведена  в таблице 2. 

      Расчёт  площади цеха 

      В соответствии с разделением процесса изготовления изделий на производственный и технологический следует различать  производственную и технологическую  площадь цеха.

      Производственная  площадь включает всю территорию цеха от склада хранения сырья до складов  комплектования и хранения готовой  продукции.

      Технологическая площадь включает площади рабочих  мест. оборудования, площади для хранения заготовок и деталей (межоперационные запасы), а также площади проходов и проездов между станками для обеспечения безопасной и нормальной работы. Технологическая площадь входит в состав производственной.

      В курсовом проекте ведётся расчёт только технологической площади, состоящей  из площади на рабочие места, межоперационные  запасы и выдержки, а также на проходы и проезды:

      где S_техн. – технологическая площадь, м² ;

              S_р.м.  – площадь рабочих мест, м²;

              S_м.з – площадь под межоперационные запасы заготовок, м²;

              S_пр. – площадь проездов и проходов в цехе, м².

       Зная  количество станков каждого наименования и укрупнённую норму площади  на данное рабочее место (7  приложение 1), можно просуммировать эти площади  и таким образом мы получим  площадь всех рабочих мест

S_об=1660 м².

       Полученные  данные сводим в ведомость расчёта  площади на данное рабочее место  – таблица 7.

      Площадь технологических выдержек (межоперационных  запасов) S_м.з, м² определяется по формуле

      где П – часовая производительность станка, участка, м³;

                   Т – время хранения, ч;

                   h – высота стопы, контейнера, штабеля, м;

                   b - объёмный коэффициент заполнения стопы, контейнера;

                   b - коэффициент заполнения площади для технологической

                         выдержки и межоперационных запасов.

      Рассчитаем  межоперационный запас после  станка ЦТ4Ф на две смены, т.е. на 16 часов.

      Принимаем 100 м³

      Аналогичным образом рассчитываем межоперационные  запасы после МФК – 2, МФП – 1 и  ваймы СБЯ – 2.

В результате получаем: межоперационный запас после  МФК  – 60 м², после

МФП – 90 м² и технологическую выдержку после СБЯ –5 м².

      Просуммировав все технологические выдержки, получили S_м.з.=255 м²

      Следовательно

       Ширина  цеха должна быть кратной 6 м, так как  фермы перекрытий изготавливаются  длиной 12,18,24 метра.

       Выбрав  ширину цеха В_ц, кратной 6 метрам – 48м длину цеха L_ц, м, определим из формулы

       Полученное  значение округляем до ближайшего, кратного 6 метрам. Таким является 66 метров. Таким образом получили следующие размеры цеха:

Внешний вид

Конструкция шкафа с секретером 2000.640.01.00.00 разработана с  учётом соблюдения функциональных размеров по ГОСТ 13025.1 – 85.

Охрана  труда на производстве.