Шахтная печь для обжига извести Пр. = 100 тыс. м2/год

Федеральное Государственное бюджетное образовательное  учреждение

высшего профессионального образования  «Магнитогорский Государственный  Технический Университет им. Г. И. Носова»

(ФГБОУ  ВПО «МГТУ»)

 

 

Кафедра Строительных материалов и изделий

(Наименование)

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ  ЗАПИСКА

По дисциплине Тепловые процессы в технологии тугоплавких неметаллических и силикатных материалов

 

На тему: ШАХТНАЯ печь для обжига извести Пр. = 100 тыс. м2/год

 

 

 

Исполнитель: Мухаметдинова Г.М. студентка 4 курса, группа СТС-09

                                                                    (Ф. И. О.)

                           Руководитель: Долгова О.А., доцент, канд. технич. наук

                      (Ф.И.О, должность, уч. степень, уч. звание)

 

 

 

 

 

 

 

 

Работа  допущена к защите «___» _________20___ г __________

                                                                                             (подпись)

 

Работа  защищена  «___» _____ 20 __ г. с оценкой _______________

                                                                                                                                                     (оценка)                 (подпись)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Магнитогорск, 2012

 

Оглавление

Введение 2

1 Обоснование выбранного способа тепловой обработки 3

2 Характеристика выпускаемой продукции и технология ее изготовления 4

3 Обоснование режима тепловой обработки 8

4 Обоснование типа тепловой установки 9

5 Конструкция, работа, обслуживание и контроль установки 12

6 Технологический расчет 13

6.1 Расчет количества печи 13

6.2 Расчет конструированных размеров шахтной печи 13

7 Теплотехнический расчет 14

7.1 Исходные данные 14

7.2 Расчет материального баланса процесса обжига известняка 15

7.3 Расчет времени обжига 16

7.4 Расчет горения природного газа 19

7.5 Определение количества топлива для обжига 1 кг извести 22

7.6 Материальный и тепловой балансы печи 22

8 Аэродинамический расчет 24

9 Область применения 26

10 Мероприятия по охране труда и окружающей среды на известковых заводах 27

11 Технико – экономическая часть 28

Заключение 29

Список литературных источников 30

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Строительными вяжущими веществами называются порошкообразные  материалы, образующие при смешивании с водой пластичную удобнообрабатываемую массу, со временем затвердевающую в прочное камневидное тело. Почти все минеральные вяжущие вещества получают путем грубого и тонкого измельчения исходных материалов и полупродуктов с последующей термической обработкой. В этих условиях протекают разнообразные физико-химические процессы, обеспечивающие получение продукта с требуемыми свойствами. Минеральные вяжущие используются в подавляющем большинстве случаев в смеси с водой и с так называемыми заполнителями, которые представляют собой минеральные (а иногда и органические) материалы, состоящие из отдельных зерен, кусков, волокон разных размеров. Строительные изделия на основе вяжущих бывают различной формы и размеров, начиная от набольших плиток и кончая крупными элементами сборных железобетонных конструкций.

Известь получают путем обжига известняков в специальных вращающихся или шахтных печах. В зависимости от состава сырья она бывает кальциевая, магнезиальная и доломитовая первого, второго и третьего сортов. После обжига при температуре 1100...1200° до полного удаления углекислого газа происходит разложение углекислого кальция с выделением углекислого газа и образованием окиси кальция, или так называемой извести-кипелки, в виде кусков разного размера (комовой извести). Комовая известь делится на быстрогасящуюся с началом гашения не более 8 мин., среднегасящуюся — не более 25 мин. и медленногасящуюся (более 25 мин.). Для получения известкового теста комовую известь гасят. При правильном гашении получается высококачественное известковое тесто в большом количестве. Комовую известь хранят в сухом сарае на дощатом полу или в ящиках на расстоянии 50см от земли. В сырых местах, постепенно впитывая влагу, известь гасится, превращаясь в пушенку (тонкий порошок), которая потом также гасится. Получается тесто. Лучше всего известь сразу погасить в тесто. При хороших условиях ее можно хранить в течение долгих лет. Вяжущие свойства ее в результате правильного хранения улучшаются. Для получения раствора известковое тесто смешивают с песком в определенных пропорциях и используют для кладки фундаментов под печи, головки труб (выше крыши), а также коренные трубы высотой до двух этажей. Кроме того, известковые растворы применяют при оштукатуривании печей и стен домов.

К сожалению, необходимо констатировать факт, что  прогресс в совершенствовании шахтных печей остановился в середине ХХ столетия с переходом производства к вращающимся печам, которые смогли дать большую производительность. Поэтому доля использования шахтных печей уменьшается. В новых вновь открывающихся производствах их используют все реже и реже,  включая Китай. В результате, сейчас относительно перспектив шахтного способа обжига клинкера существуют определенные сомнения. Главная причина состоит в том, что проводится мало исследований, направленных на повышение экономической эффективности данной технологии обжига.  С другой стороны, производственные процессы, предусматривающие применение вращающихся печей на крупных цементных заводах, где ведутся постоянные научные исследования, и отмечается широкое внедрение автоматики, отличаются весьма высокой эффективностью. Поэтому шахтные печи остались прерогативой мини-заводов с производительностью до 100 000 и менее тонн в год.

  1. Обоснование выбранного способа тепловой обработки

Для обжига известняка применяют печи различных типов: шахтные, вращающиеся и др. Используют также установки для обжига извести во взвешенном состоянии, в кипящем слое, на специальных решётках и т. д.

Наибольшее  распространение получили шахтные  печи. Эти печи характеризуются непрерывностью действия, пониженным расходом топлива  и электроэнергии, а также простотой  в эксплуатации. Строительство их требует относительно небольших  капиталовложений.

В зависимости от вида применяемого топлива  и способа его сжигания различают  шахтные печи, работающие на короткопламенном твёрдом топливе, вводимом обычно в  печь вместе с обжигаемым материалом; так как известняк и кусковое топливо при этом загружают в  шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи пересыпными; на любом твёрдом топливе, газифицируемом или сжигаемом в выносных топках, размещаемых непосредственно у  печи; на жидком топливе; на газовом топливе, натуральном или искусственном.

Кроме того, применяют печи, в которых  известняк обжигается за счёт сжигания короткопламенного топлива, вводимого в шахту вместе с сырьём, и одновременно длиннопламенного топлива, сжигаемого в выносных топках.

По  степени обжига различают извести  мягкообожжённые, среднеобожжённые и сильнообожжённые. Первые характеризуются отсутствием пережога и быстрой гасимостью. В сильнообожженных известях может присутствовать пережог, для них характерно замедленное гашение.

По  характеру процессов, протекающих  в шахтной печи, в ней различают  три зоны по высоте: подогрева, обжига и охлаждения.

В зоне подогрева, к которой относят  верхнюю часть печи с температурой печного пространства не выше 850оС, материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскалёнными дымовыми газами. Здесь выгорают также органические примеси. Поднимающиеся газы, в свою очередь, благодаря теплообмену между ними и загруженным материалом охлаждаются и далее отводятся в верх печи.

Зона  обжига размещается в средней  части печи, где температура обжигаемого  материала изменяется от 850о до 1200оС и затем до 900оС; здесь известняк разлагается, из него удаляется углекислый газ.

Зона  охлаждения – нижняя часть печи. В этой зоне известь охлаждается  от 900о до 50-100оС поступающим снизу воздухом, который далее поднимается в зону обжига.

Движение  воздуха и газов в шахтных  печах обеспечивается работой вентиляторов, нагнетающих в печь воздух и отсасывающих из неё дымовые газы. Противоточное  движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать теплоту отходящих газов на подогрев сырья, а теплоту обожжённого материала – на подогрев воздуха, идущего в зону обжига. Расход условного топлива в этих печах составляет примерно 13-16% массы обожжённой извести, или 3800-4700 кДж на 1кг.

В шахтных пересыпных печах известь  загрязняется золой и остатками  несгоревшего топлива. Возможно также  образование значительного количества пережога вследствие соприкосновения  раскалённых кусков антрацита или  кокса с обжигаемым известняком. Это особенно заметно при нарушении  теплового режима и черезмерном форсировании печей за счёт высоких температур обжига.

Шахтные печи с выносными топками отличаются от пересыпных тем, что топливо в  них не загружают непосредственно  в шахту вместе с известняком, а сжигают в выносных топках, из которых раскалённые продукты горения  поступают в печь и обжигают известняк. Выносные топки позволяют использовать для обжига извести любые виды твёрдого топлива, в том числе и длиннопламенные с большим содержанием летучих, а также получать известь, не засорённую зольными остатками, что является большим достоинством этих печей. Кроме того, для них характерен повышенный расход топлива на обжиг извести, достигающий в печах с топками полного сгорания 25%, а в печах с полугазовыми топками 18-20% массы продукта.

Печи, работающие на нефти, характеризуются  тепловым коэффициентом полезного  действия около 0,65 и уступают пересыпным печам, КПД которых достигает 0,85-0,88.

Применяются и газовые шахтные печи, в которых  теплоноситель движется поперёк  хода обжигаемого материала в  вертикальной шахте. При этом шахта  в плане имеет сильно вытянутое  прямоугольное сечение с расстоянием  между удлинёнными стенками 25-40см. Через эти стенки на трёх-четырёх уровнях зоны обжига подаётся газообразное в смеси с воздухом. При обжиге мелкокускового известняка (3-5см) суточный съём с 1м3 полезного объёма печи может достигать 15-20т.

  1. Характеристика  выпускаемой продукции и технология ее изготовления

2.1 Свойства извести

Наиболее  крупными потребителями данной продукции  являются черная металлургия, строительная индустрия, целлюлозно-бумажная промышленность, химическая промышленность, сахарная промышленность и сельское хозяйство. Также в значительных объемах известь используется для охраны окружающей среды (нейтрализация сточных вод и дымовых газов).

В промышленно-развитых странах потребление  извести в настоящее время  составляет около 80 кг на  душу населения в год. Общемировое производство извести, включая небольших производителей в развивающихся странах, а также производителей извести для собственных нужд (металлургические заводы, целлюлозно-бумажные и сахарные комбинаты), оценивается в 300 млн. тонн в год. Из них на рынок поступает около 120 млн. тонн в год. По объему производства извести Россия занимает одно из лидирующих мест, ежегодно выпуская более 10 млн. тонн, а строительной извести около 4 млн. тонн.

Строительной  известью называют продукт, получаемый путем обжига до возможно полного  выделения углекислоты кальциево-магниевых  горных пород, содержащих не более 8% глинистых и песчаных примесей.

В качестве сырья используют карбонатные пород. Исходными материалами для производства воздушной извести являются многие разновидности известково-магнезиальных карбонатных пород (известняки, мел, доломитизированные известняки, доломиты и др.). Все они относятся к осадочным породам и широко распространены на территории нашей страны. В состав известняков входят углекислый кальций СаСОз и небольшое количество различных примесей (глина, кварцевый песок, доломит, пирит, гипс и др.).

Теоретически  карбонат кальция состоит из 56% СаО и 44% СО2. Он встречается в виде двух минералов — кальцита и арагонита. Кальцит или известковый шпат кристаллизуется в гексагональной системе. Его кристаллы имеют форму ромбоэдров. Плотность кальцита 2,6—2,8 г/см3; твердость по десятибалльной шкале (шкала Мооса) — 3. Кальцит хорошо растворяется при обычной температуре в слабой соляной кислоте с выделением

углекислого газа. Доломит  при таких условиях не разлагается (этим пользуются при определении вида горных пород). Арагонит — менее распространенный минерал, кристаллизуется в ромбической системе. Его плотность 2,9—З г/см3, твердость 3,5—4. При нагревании до температуры 300— 400° С арагонит превращается в кальцит, рассыпаясь в

порошок. В доломитизированных известняках в качестве примеси присутствует доломит СаСОз • MgCOe. Теоретически доломит состоит из 54,27% СаСОз и 45,73% MgCO3 или 30,41% СаО, 21,87% MgO и 47,72% СО2. Плотность доломита 2,85—2,95 г/см3. Доломитовые породы почти нацело слагаются минералом доломитом с тем или иным содержанием глинистых, песчаных, железистых и тому подобных примесей.

Чистые известково-магнезиальные  породы — белого цвета, однако они  часто бывают окрашены примесями окислов железа в желтоватые, красноватые, бурые и тому подобные тона, а углистыми примесями — в серые и даже черные цвета. Количество и вид примесей к карбонатным породам, размеры частиц примесей, а также равномерность распределения их в основной массе в большой степени отражаются на технологии производства извести, выборе печей для обжига, оптимальной температуре и продолжительности обжига, а также на свойствах получаемого продукта. Обычно чистые и плотные известняки обжигаются при температурах до 1100—1250°С. Чем больше карбонатная порода содержит примесей доломита, глины, песка и т. п., тем ниже должна быть оптимальная температура обжига (900—1150° С) для получения мягкообожженной извести. Такая известь хорошо гасится водой и дает тесто с высокими пластичными   свойствами.

Раньше считали, что высококачественную известь  можно получать только из чистых известняков с малым содержанием примесей (до 2—3%). Новые исследования показали, что из известняков со значительным количеством примесей глины и тонкодисперсного кварцевого песка (до 5—7%), равномерно распределенных в общей массе, при правильном ведении обжига также можно получать известь, дающую при гашении высокий выход пластичного теста. При этом лучшую по качеству известь получают из пород, в которых равномерно распределенные примеси присутствуют в виде частичек размером до 1мкм. Примеси гипса нежелательны. При содержании в извести даже около 0,5—1% гипс

сильно снижает пластичность известкового теста. Значительно влияют на свойства извести железистые примеси (особенно пирита), которые уже при температурах 1200° С и более вызывают образование в процессе обжига легкоплавких эвтектик, способствующих интенсивному росту крупных кристаллов окиси кальция, медленно реагирующих с водой при гашении извести и вызывающих явления, связанные с понятием «пережог».

Физико-механические свойства пород также отражаются на технологии извести.

Для обжига в высоких шахтных  печах пригодны лишь те породы, которые  характеризуются значительной механической прочностью (прочность на сжатие не менее 20—30МПа); куски породы должны быть однородными, неслоистыми; они не должны рассыпаться и распадаться на более мелкие части во время нагревания, обжига и охлаждения.

Рассыпаться во время обжига склонны крупнокристаллические  известняки, состоящие из кристаллов кальцита размерами 1—3 мм. Мягкие разновидности  известково-магнезиальных пород (мел и т. п.) надо обжигать в печах, в которых материал не подвергается сильному измельчению (вращающиеся и др.). Известково-магнезиальные породы в зависимости от их химического состава являются сырьем для производства не только воздушной, но и гидравлической извести, а также портландцемента. В табл. 1 приведена примерная классификация известково-магнезиальных горных пород, применяемых для производства воздушной и гидравлической извести, а также их разновидностей. По ГОСТ 21-27-76 в зависимости от химического состава карбонатные породы делят на семь классов: А, Б, В, Г, Д, Е, Ж (табл. 2).

Для производства воздушной  извести применяют следующие  виды известково-

магнезиальных карбонатных  пород: зернисто-кристаллический мраморовидный  известняк; плотный кристаллический известняк; землисто-рыхлый известняк (или мел); известковый туф; известняк-ракушечник; оолитовый известняк; доломитизированный известняк; доломит.

Мрамор по химическому составу (СаСО3 или СаСО3 + MgCO3) — наиболее чистое сырье, однако в связи с высокими декоративными свойствами он используется в качестве отделочного материала, и поэтому в производстве извести, за редким исключением, не применяется.

Плотные известняки имеют мелкозернистую кристаллическую  структуру, содержат

обычно небольшое количество примесей и отличаются высокой прочностью. Плотные известняки наиболее широко используются для получения извести.

Мел – мягкая рыхлая горная порода, легко рассыпающаяся  на мелкие куски. Его

обычно обжигают лишь во вращающихся  печах, так как при обжиге в  шахтных печах он легко крошится, что нарушает процесс обжига.

Известняковый туф отличается ноздреватым строением  и большой пористостью;

иногда его используют для производства извести во вращающихся  и шахтных печах

(в зависимости от прочности).

Известняк-ракушечник состоит из раковин, сцементированных углекислым кальцием. Представляет собой малопрочную горную породу, поэтому редко применяется для изготовления извести.

Оолитовый известняк  – горная порода, состоящая из отдельных  шариков карбоната

кальция, сцементированных тем  же веществом.

Доломитизированные известняки и доломиты по своим физико-механическим свойствам сходны с плотными известняками. Иногда доломиты залегают в природе в виде рыхлых   скоплений.

Объемная масса плотных  известняков составляет 2400— 2800, мела — 1400—2400 кг/м

Влажность известняков колеблется в пределах 3—10, а мела —15—25%.

 

2.2 Производство извести

Производство  комовой негашеной извести состоит  из следующих основных операций: добычи и подготовки известняка, подготовки топлива и обжига известняка.

Известняки добывают обычно открытым способом в карьерах. Плотные  известково-

магнезиальные породы взрывают. Для этого вначале с помощью  станков ударно-вращательного (при  твердых породах) или вращательного  бурения (при породах средней  прочности) бурят скважины диаметром 105 - 150 мм глубиной 5 - 8 м и более  на расстоянии 3,5 - 4,5 м одна от другой. В них закладывают надлежащее количество взрывчатого вещества (игданита, аммонита) в зависимости от прочности породы, мощности пласта и требуемых габаритов камня. Наблюдающаяся иногда неоднородность залегания известняков в месторождениях (по химическому составу, прочности, плотности и т. п.) обусловливает необходимость выборочной разработки полезной породы. Выборочная добыча известняка повышает стоимость продукта, поэтому при определении технической и экономической целесообразности разработки тех или иных месторождений необходимы тщательные геологоразведочные изыскания.

Полученную  массу известняка в виде крупных  и мелких кусков погружают в транспортные средства обычно одноковшовым экскаватором. В зависимости от расстояния между карьером и заводом известняк доставляют на завод ленточными конвейерами, автосамосвалами, железнодорожным и водным транспортом.

Высококачественную  известь можно получить только при  обжиге карбонатной

породы в виде кусков, мало различающихся по размерам. При обжиге материала в кусках разного размера  получается неравномерно обожженная известь (мелочь оказывается частично или полностью пережженной, сердцевина крупных кусков - необожженной). Кроме того, при загрузке шахтных печей кусками разного размера значительно увеличивается степень заполнения печи, а следовательно, уменьшается газопроницаемость материала, что затрудняет обжиг. Поэтому перед обжигом известняк соответствующим образом подготавливают: сортируют по размеру кусков и, если необходимо, более крупные негабаритные куски дробят.

В шахтных  печах наиболее целесообразно обжигать известняк раздельно по

фракциям 40-80, 80-120 мм в поперечнике, а во вращающихся печах – 5-20 и 20-40 мм.

Так как размеры глыб добытой  горной породы нередко достигают 500 - 800 мм и более, то возникает необходимость  дробления их и сортировки всей полученной после дробления массы на нужные фракции. Это осуществляется на дробильно-сортировочных  установках, работающих по открытому  или замкнутому циклу с использованием щековых, конусных и другого типа дробилок. Дробить и сортировать  известняк целесообразно непосредственно  на карьере и доставлять на завод  лишь рабочие фракции.

  1. Обоснование режима тепловой обработки

Обжиг — основная технологическая операция в производстве воздушной извести. При этом протекает ряд сложных физико-химических процессов, определяющих качество продукта. Цель обжига –

  • возможно полное разложение СаСО3 и MgCO3 на СаО, MgO и СО2;
  • получение высококачественного продукта с оптимальной микроструктурой частичек м их пор.

Если в сырье есть глинистые  и песчаные примеси, то во время обжига между ними и карбонатами происходят реакции с образованием силикатов, алюминатов и, ферритов кальция и магния.

Реакция разложения (декарбонизация) основного компонента известняка -

углекислого кальция идет по схеме: СаСО3↔СаО+СО2.

Теоретически на декарбонизацию 1 моля СаСО3 (100 г) расходуется 179 кДж или 1790 кДж на 1 кг СаСО3. В пересчете на 1 кг получаемого при этом СаО затраты равны 3190 кДж.

Продолжительность обжига определяется также размером кусков обжигаемого

продукта. Для увеличения производительности известеобжигающих печей и снижения пережога поверхностных слоёв кусков желательно в допустимых пределах уменьшения их размеров. При обжиге кусков различной крупности режим процесса определяют исходя из времени, необходимого для обжига кусков средних размеров.

Основное различие в технологиях  производства комой негашеной извести  – в способе обжига. Обжигают известняк в различных печах: шахтных, вращающихся и кипящего слоя;

используют также установки  для обжига известняка во взвешенном состоянии и т.д.

Наибольшее  распространение получили шахтные известеобжигательные печи. В

зависимости от вида применяемого топлива и  способа его сжигания различают шахтные печи, работающие:

  • на короткопламенном твердом топливе, вводимом обычно в

шахту перемежающимися с  известняком слоями, такой способ обжига называют

пересыпным, а сами печи – пересыпными;

  • на любом твердом топливе, газифицируемом или сжигаемом в выносных топках;
  • на жидком топливе;
  • на газообразном топливе.

По характеру  процессов, протекающих в шахтной  печи, по её высоте различают три зоны. В верхней части печи - зона подогрева – материал подсушивается и подогревается раскаленными дымовыми газами, и из него выгорают органические примеси. В средней части печи располагается зона обжига, где температура обжигаемого материала изменяется в пределах 850 - 1200 - 900о С; здесь известняк разлагается и из него удаляется углекислый газ. В зоне охлаждения – нижней части печи – известь охлаждается с 900 до 50 – 100о С поступающим с низу воздухом, который в свою очередь нагревается и попадает в

зону обжига для поддержания горения. Противоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать тепло отходящих газов на подогрев сырья, а тепло обожженного материала – на подогрев воздуха, переходящего в зону обжига. Поэтому пересыпные шахтные печи экономичны по расходу топлива, однако

известь в них загрязняется золой топлива. Обжиг на природном  газе или жидком топливе позволяет значительно улучшить качество извести, однако конструкции шахтных печей, использующих эти виды топлива, требуют усовершенствования, особенно в отношении подачи топлива в печь.

  1. Обоснование типа тепловой установки

Схема технологической  линии для производства извести  показана на рис. 1.37. Раздробленный известняк электровибрационным питателем и ленточным конвейером подается на вибрационный грохот, где сырье сортируется. Мелкие фракции (отсев) ленточным конвейером направляются для переработки в известняковую муку. Деловая фракция (верхний класс) перемещается конвейером в бункера, оборудованные автоматическими весовыми дозаторами . Скиповым подъемником и загрузочным устройством известняк с топливом направляется в шахтную пересыпную печь, оборудованную выгрузочным устройством (шлюзовым затвором). Обожженный известняк подается пластинчатым конвейером в щековую дробилку и далее вертикальным элеватором с помощью тарельчатого питателя загружается в шаровую мельницу. Молотая известь винтовым конвейером передается на склад.

Рис. 1 — Схема технологической линии для производства извести

Известняк обычно обжигают в шахтных или вращающихся  печах. Наиболее распространены шахтные печи,’ работающие на угле (пересыпные печи).

Имеются шахтные известеобжигатель-ные печи производительностью 30, 50, 100 и 200 т/сут, работающие на каменном угле, печи производительностью 200 т/сут, работающие на природном газе, и печи производительностью 150 т/сут, работающие на мазуте.

Шахтная пересыпная печь с  вспомогательным оборудованием (рис. 1.38) представляет собой механизированный тепловой агрегат для обжига извести. Известняк и топливо (кокс, антрацит, тощие угли) загружаются поочередно, слоями. Топливо сгорает непосредственно в печи. При этом происходит декарбонизация известняка и обожженная известь опускается в выгрузочное устройство.

Питание печи известняком и топливом производится из двух бункеров, расположенных над приямком скипового подъемника. Известняк и топливо взвешиваются автоматическим весовым дозатором и подаются ковшом подъемника в расположенное в верхней части шахты загрузочное устройство. Последнее представляет собой периодически поворачивающуюся чэшу, снабженную двумя конусными затворами. Ковш скипового подъемника поднимается лебедкой.

Печь оборудована  автоматическим указателем уровня загрузки шихтой.

В нижней части  печи смонтировано выгрузочное устройство с шлюзовым затвором, обеспечивающее герметичность печи при выдаче из нее извести.

Обожженная  известь подается на пластинчатый конвейер в с металлическим настилом. Количество выгружаемого обожженного известняка регулируется с помощью привода выгрузочного устройства.

Печь работает на искусственной тяге. Конструкция  печи предусматривает рециркуляцию отходящих газов путем отбора их (до 30%) из верхней части шахты и направления по газопроводу в смесительную камеру для смешивания с засасываемым воздухом. Подготовленная газовоздушная смесь нагнетается из смесительной камеры вентиляторами высокого давления в нижнюю часть шахты.

Загрузочное устройство печи представляет собой  подвижную чашу (рис. 1.39), в верхней  части которой расположены радиальные спицы. На спицах подвешен конусный колпак, являющийся одновременно направляющим подшипником вертикальной трубы. Чашу охватывает зубчатый венец, получающий вращение от привода с регулируемой частотой вращения в зависимости от поступления шихты. Зубчатый венец опирается на конические ролики, установленные на станине загрузочного устройства.

 

Рис.2 — Шахтная пересыпная печь со вспомогательным оборудованием

Нижняя открытая часть чаши перекрывается запорным конусом, закрепленным гайками на несущей  трубе. К нижней части станины  загрузочного устройства прикреплена  неподвижная чаша, перекрываемая запорным конусом, насаженным на выдвижной шток.