Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Синтетические и искуственные материалы

Содержание

Введение……………………………………………………………..……..…3стр.

Глава 1. История развития и ассортимент синтетических и искусственных волокон………………………………………………………………………. 5 стр.

Синтетические волокна……………………………………………….….5стр.
Искусственные волокна…………………………………………...…….10стр.

Глава 2. Производство синтетических и искусственных волокон и характеристика свойств данных материалов……………………….……..13стр.

2.1 Производство химических волокон……………………………………13стр.

2.2 Сравнительная характеристика свойств синтетических и искусственных материалов…………………………………………………………………..17стр.

Заключение………………………………………………………….……...24стр.

Список используемой литературы………………………………………25стр.

Приложение…………………………………………………………………26стр.

Введение

Основу всех материалов и тканей составляют волокна. Друг от друга волокна отличаются по химическому составу, строению и свойствам. В основу существующей классификации текстильных волокон положено два основных признака - способ их получения (происхождение) и химический состав, так как именно они определяют основные физико-механические и химические свойства не только самих волокон, но и изделий, полученных из них.

С учетом классификационных признаков волокна делятся на:

- натуральные

- химические.

За последние 100 лет население Земли удвоилось. Но еще больше возросли потребности людей. Выработка природных волокон – шерсти, хлопка, натурального шелка, льна, конопли – стала заметно отставать от спроса. Так, за последние 40 лет, она увеличилась лишь на 25%, а спрос – на 100%.

Устранить это несоответствие помогла химия. Ежегодно на заводах производится миллионы километров искусственного шелка и других химических волокон из природной целлюлозы или из угля, известняка, поваренной соли и воды. Сегодня доля химических волокон в общей их выработке составляет уже более 28%. За последние 15 лет объем мирового производства волокон увеличился в 3 раза.

Огромное значение химических волокон очевидно. В самом деле, если затраты труда на изготовление синтетического полиамидного шелка принять за 100%, то для искусственного вискозного шелка они составят 60%, для шерсти 450%, а для натурального шелка еще больше – 25000%!

Шерсть на овце за 3 месяца отрастает в среднем на 30 мм. А на заводе химического волокна прядильная машина за 1 минуту вытягивает до 5000 м нити.

Даже закоренелые скептики, которых раньше было не так уж мало, в последние годы могли воочию убедиться в том, что цельносинтетические волокна по прочности, стойкости к воде, погоде, свету, бактериям и насекомым, эластичности и способности защищать от холода часто превосходят волокна природного происхождения – шерсть, хлопок и шелк.

Химики во многих странах непрерывно трудятся над созданием новых волокон и улучшением качества уже известных. Не отстают от них и технологи. Изменяя состав сырья и технологию его переработки, они улучшают качество тканей и придают им ряд особых свойств, например, делают их водоотталкивающими или не теряющими форму. В результате на международном рынке непрерывно появляются новые марки тканей.

Всего химики уже предложили почти 1000 различных типов синтетических волокон, однако из них лишь несколько производятся промышленностью в крупных масштабах. В настоящее время наибольшее значение имеют четыре типа волокон: поливинилхлоридные, полиамидные, полиакрилонитрильные и полиэфирные.

Выбор именно этих волокон обусловлен не только химическими, физическими и технологическими факторами, но и, прежде всего, экономическими причинами.

При массовом производстве сырье обязательно должно быть дешевым и легкодоступным. Кроме того, необходимо, чтобы свойства конечных продуктов можно было варьировать в широких пределах. Упомянутые типы волокон удовлетворяют всем этим требованиям.

Цель: сравнить свойства синтетических и искусственных материалов для товаров и услуг.

Задачи:

1)ознакомиться с методом получения химических волокон;

2) изучить со свойствами искусственных и синтетических материалов;

3)ознакомиться с ассортиментом искусственных и синтетических волокон;

4)определить, какие волокна, искусственные или синтетические, являются наиболее приемлемыми по цене и соответствуют при этом всем стандартам качества.

Объект исследования: синтетические и искусственные материала для товаров и услуг.

Предмет исследования: свойства синтетических и искусственных материалов для товаров и услуг.

Глава 1. История развития и ассортимент синтетических и искусственных волокон.

1.1 Синтетические волокна.

Общие сведения и краткая история развития.

Синтетические волокна, полученные из высокомолекулярных соединений, образуются синтезом из более простых, низкомолекулярных веществ, полученных из каменного угля, нефти или природного газа.[1, с.49]

Синтетика впервые была получена еще до второй мировой войны. Развитию производства способствовали успехи в области синтеза высокомолекулярных соединений, а так же их ценные свойства: высокая прочность, упругость, стойкость к действию влаги, диэлектрические свойства и др.

Одним из первых синтетических волокон были волокно из хлорированного поливинилхлорида под названием ПЦ и поливинилспиртовое волокно, полученные в Германии. В 1938 г. в СЩА началось промышленное производство полиамидного волокна нейлон 66. С Советском Союзе аналогичное волокно вырабатывалось под названием анид. В 1941 г. в Великобритании был разработан метод производства полиэфирного волокна терилен, однако его промышленное производство началось лишь в 1955 г. В СССР полиэфирное волокно получило название лавсан ( начальные буквы слов «Лаборатория высокомолекулярных соединений Академии наук»). Промышленное производство лавсана началось в 1960 г.

В дальнейшем в нашей стране были разработаны методы получения целого ряда синтетических волокон (энант, фторлон, спандекс, полипропилен).

Объем мирового производства синтетических волокон неуклонно возрастает. Наиболее перспективными из них являются поливинилхлоридные, поливинилспиртовые и полиолефиновые.

Синтетические волокна лавсан и нитрон полноценно заменяют шерсть при значительно меньших материальных затратах. Себестоимость 1т этих волокон в 3-4 раза ниже себестоимости 1т шерсти.

Классификация синтетических волокон.

1)Гетероцепные: содержат в цепи макромолекулы кроме атомов углерода атомы других элементов.

а) Полиамидные ( капрон, анид, энант)- отличительное свойство ПА волокон – высокая устойчивость к истиранию, по показателям которой они превосходят хлопковые волокна в 10 раз, шерстяные в 20 раз, вискозные в 50 раз. Особую ценность ПА волокон представляет их высокая формоустойчивость. Устойчивость ПА волокон к многократным изгибам в 10 раз превышает устойчивость хлопковых волокон. ПА волокна характеризуются устойчивостью к действию многих химических реагентов, хорошо противостоят биохимическим воздействиям, окрашиваются многими красителями. Полиамидные волокна растворяются в концентрированных минеральных кислотах, феноле, крезоле, трихлорэтане, хлороформе и др.

Недостатки ПА волокон:

Малая термостойкость. С конца 60-х гг. 20 в. налажен выпуск полиамидных волокон из ароматических полиамидов, обладающих высокой термостойкостью. Максимальная рабочая температура волокон из алифатических полиамидов 80—150°С, волокон из ароматических полиамидов — 350—600°С.

ПА волокна плохо устойчивы к термоокислительным воздействиям и действию света, особенно ультрафиолетовых лучей (в результате быстрого "старения" на свету желтеют, становятся ломкими и жесткими).ПА волокна не устойчивы к действию пота.

Гигроскопичность невысокая – при относительной влажности воздуха 65% эти волокна поглощают 3,5-4% влаги. То, что ПА волокна не впитывают влагу, является причиной их повышенной электризуемости. Повышенная гладкость волокон способствует пиллингу.

б) Полиэфирные (лавсан)- превосходят по термостойкости большинство натуральных и химических волокон: при 180 °С они сохраняют прочность на 50%. Загораются полиэфирные волокна с трудом и гаснут после удаления источника огня; при контакте с искрой и электродугой не обугливаются. Полиэфирные волокна сравнительно атмосферостойки. Они растворяются в фенолах, частично (с разрушением) — в концентрированной серной и азотной кислотах; полностью разрушаются при кипячении в концентрированных щелочах. Обработка паром при 100 °С из-за частичного гидролиза полимера вызывает снижение прочности волокна (0,12% за 1 ч). Полиэфирные волокна устойчивы к действию ацетона, четырёххлористого углерода, дихлорэтана и других растворителей, микроорганизмов, моли, плесени, коврового жучка. Устойчивость к истиранию и сопротивление многократным изгибам у полиэфирных волокна ниже, чем у полиамидных волокон, а ударная прочность выше. Прочность при растяжении у полиэфирных волокна выше, чем у других типов химических волокон.

Недостатки полиэфирные волокна:

Трудность крашения обычными методами, сильная электризуемость, склонность к пиллингу, жёсткость изделий — во многом устраняются химической модификацией полиэтилентерефталата, например диметилизофталатом, диметиладипинатом (эти соединения вводят в реакционную смесь на стадии синтеза полиэтилентерефталата).

в) Полиуретановые (спандекс)- по механическим показателям ПУ волокна резко выделяются среди др. видов химических и натуральных волокон и во многом сходны с резиновыми нитями.

ПУ нити – эластомерные нити, они способные к очень большим обратимым, так называемым высокоэластическим деформациям. Для них характерны высокое удлинение (разрывное удлинение - 800 %), низкий модуль упругости, способность к упругому восстановлению в исходное состояние за очень короткое время (доля упругой деформации 90-92%). Именно эта особенность определяет область применения ПУ нитей, они придают текстильным материалам высокую эластичность, упругость, формоустойчивость и несминаемость. ПУ нити обладают большой устойчивостью к истиранию (в 20 раз больше, чем резиновая нить).

ПУ волокна довольно устойчивы к действию гидролитических агентов во время отделки, стирки, крашения; стойки в маслах, хлорсодержащих органических растворителях, кислотах, щелочах.

Недостатки ПУ волокна:

Под воздействием высокой температуры свойства волокна значительно ухудшаются. При 120°С, особенно в растянутом состоянии, происходит значительная потеря прочности.

Под действием света ПУ волокна желтеют (этого в значительной степени можно избежать применением светостабилизаторов), а их механические свойства изменяются незначительно.

2)Карбоцепные: содержат в цепи макромолекулы только атомы углерода.

а) Полиакрилонитрильные (нитрон)- обладают хорошим комплексом потребительских свойств. По своим механическим свойствам ПАН волокна очень близки к шерсти, и в этом отношении они превосходят все остальные химические волокна. Их нередко называют «искусственной шерстью». Обладают максимальной светостойкостью, достаточно высокой прочностью и сравнительно большой растяжимостью (22-35%). Благодаря низкой гигроскопичности, эти свойства во влажном состоянии не изменяются. Изделия из них после стирки сохраняют форму. Характеризуются высокой термостойкостью и стойкостью к ядерным излучениям. Обладают инертностью к загрязнителям, поэтому изделия из них легко очищаются. Не повреждаются молью и микроорганизмами. Устойчивы к действию сильных кислот средней концентрации даже при нагревании, а также к щелочам средней концентрации. Растворители, применяемые для стирки и чистки одежды (бензин, ацетон, четырёххлористый углерод, дихлорэтан и др.), не влияют на прочность волокна. Фенол, м-крезол и формалин разрушают волокно.

Недостатки ПАН волокон:

Низкая гигроскопичность, сравнительно большая жесткость, электризуемость, подверженность пиллингу. По стойкости к истиранию уступают полиамидным и полиэфирным волокнам.

ПАН волокна легко поддаются модификации, что дает возможность устранять недостатки.

б) Поливинилхлоридные (хлорин)- применяют для производства фильтровальных и негорючих драпировочных тканей, спецодежды, нетканых материалов, теплоизоляционных материалов, используемых при низких температурах. Способность поливинилхлоридные волокна накапливать высокий электростатический заряд используется для изготовления из них лечебного белья. Поливинилхлоридные волокна часто применяют для получения эффекта усадочности (в производстве тканей повышенной плотности, рельефных тканей, ковров, искусственной кожи, пушистых трикотажных изделий и др.).

в) Поливинилспиртовые (винол)- в зависимости от технологии производства могут быть получены нити с различной степенью прочности и гидрофобности: от водорастворимых до гидрофобных. Наличие гидроксильных групп позволяет проводить химическую модификацию для получения волокон со специфическими свойствами: огнестойкие, бактерицидные, ионообменные и т.д. Нерастворимое ПВС волокно, производимое в нашей стране, получило название винол. Винол обладает многими положительными свойствами: прочностью, высокой устойчивостью к истиранию, высокой теплостойкостью, отличается от всех синтетических волокон повышенной гигроскопичностью (5-8%). Обладает отличной устойчивостью к действию света, микроорганизмов, пота. Устойчив к действию кислот, щелочей, окислителей умеренных концентраций, малополярных растворителей, нефтепродуктов.

г) Полиолефиновые (полиэтилен, полипропилен)- исключительной особенностью этих волокон является их очень низкая плотность 0,91-0,92 г/см3.Это самые легкие из всех известных волокон. Гигроскопичность нитей практически равна нулю. Поэтому изделия из них не тонут в воде.

ПП волокно по эластичности, устойчивости к двойным изгибам, как правило, превосходит полиамидные волокна, но уступает им по стойкости к истиранию.

Обладает хорошими теплоизоляционными свойствами, имеет высокую стойкость к действию кислот, щелочей, органических растворителей.

ПП волокно имеет высокое сопротивление к бактериям, насекомым и плесени.

Недостатки ПП волокон:

Довольно низкая термостойкость (110-115С), поэтому изделия с использованием ПП волокон не должны подвергаться действию высоких температур. Термо- и светостойкость в значительной мере определяются эффективностью вводимых стабилизаторов.

Значительная часть ПП волокон выпускается физически и химически модифицированными, с существенно повышенными эксплуатационными свойствами.

1.2 Искусственные волокна.

Общие сведения и краткая история развития.

Искусственные волокна получают из природных веществ органического (целлюлоза, белки) и неорганического (стекло, металлы) происхождения.

Мысль о получении искусственных волокон впервые была высказана в XVII в., но промышленное производство их было осуществлено лишь в конце XIX в. Первым видом искусственных волокон целлюлозного происхождения был нитратный шелк, полученный в 1890 г. Несколько позже был найден способ промышленного производства медно-аммиачного волокна, а в 1898 г. получено самое распространенное в настоящее время искусственное волокно – вискозное. К концу первой мировой войны был разработан метод производства ацетатного волокна.

Производство искусственных волокон в СССР в 1980 г. составляло 660 тыс. т. Промышленное производство искусственных волокон в Советском союзе базировалось на бурном развитии химической промышленности. Затраты труда на производство искусственных волокон значительно ниже, чем на производство натуральных. Так, для производства 1 т вискозного штапельного волокна требуется затрат труда в 7,7 раза меньше, чем для получения 1 т хлопкового волокна, и в 12-15 раз меньше, чем для получения 1 т шерстяного волокна. Уровень затрат труда в значительной степени определяет себестоимость волокна. Себестоимость вискозного штапельного волокна находится примерно на одном уровне с себестоимостью хлопка, но меньше себестоимости шерсти в 6,7 раза.

Классификация искусственных волокон.

1. Вискозное волокно занимает первое место среди химических волокон по объему производства. Получают вискозное волокно из древесины, которую обрабатывают щелочами и сероуглеродом. Полученный вязкий прядильный раствор (вискозу) продавливают через отверстия фильеры (колпачок из химически стойкого сплава со множеством отверстий). После промывания в ванне с растворами серной кислоты и солей натрия и цинка происходит осаждение вискозного волокна. Для повышения прочности и уменьшения толщины волокна вытягиваются и подвергаются кручению. Полученные таким способом волокна сильно блестят. Для уменьшения блеска и выработки матированного вискозного волокна в прядильный раствор добавляют двуокись титана.

2. Полинозное волокно - это модифицированные вискозные волокна, получаемые из высококачественного сырья (целлюлозы и химикатов) при особом формировании и большей вытяжке. По своей структуре и свойствам полинозные волокна близки к хлопковым и могут заменить более дорогостоящий и ценный тонковолокнистый хлопок. У полинозных волокон более гладкая, чем у вискозных волокон, поверхность, поэтому они меньше загрязняются и лучше отстирываются.

3. Медно-аммиачное волокно получают из хлопкового пуха и облагороженной древесной целлюлозы. Целлюлозу растворяют в медно-аммиачном растворе и продавливают через фильеры. Формуют волокно мокрым способом, в растворах. По физико-механическим свойствам медно-аммиачные волокна превосходят вискозу. Волокно ровное, гладкое, с мягким приятным блеском, хорошо окрашивается, в сухом состоянии прочнее вискозного, более упруго и эластично. Применяется медно-аммиачное волокно в производстве трикотажа, а в смеси с шерстью - для изготовления тканей и ковров

4. Ацетатные волокна представляют собой сложные эфиры целлюлозы и уксусной кислоты. Сырьем для получения этих волокон является облагороженная древесина или хлопковый пух. По строению ацетатные волокна напоминают вискозные, однако имеют более округлые контуры. Прочность волокон в сухом состоянии ниже, чем у вискозы (13-15 кгс/мм2), однако потеря прочности в мокром состоянии ниже – 30-40%. Волокно упруго, мало сминается, имеет красивый внешний вид, мягко, устойчиво к действию света, микроорганизмов, не повреждается молью. Недостатками этого волокна являются невысокая устойчивость к истиранию, низкая термостойкость (80-90°С), плохая окрашиваемость, а также электризуемость. Поскольку ацетатные волокна имеют низкую теплопроводность, их применяют в производстве теплого белья.

5. Триацетатные волокна получают аналогично ацетатным. Для прядильного раствора триацетат целлюлозы растворяют в смеси метиленхлорида и спирта. Формуют волокна сухим или мокрым способом. Это волокно отличается высокой упругостью, благодаря чему изделия из него не требуют глажения, а также сохраняют плиссе и гофре даже после стирки. Волокна термостойки, выдерживают нагревание до 150-160°. Триацетатные волокна окрашиваются лучше, чем ацетатные, устойчивы к действию света, не разрушаются микроорганизмами. Недостатками этого волокна являются малая гигроскопичность (3,5-4,5%), высокая электризуемость, низкая устойчивость к действию щелочей, ацетона и других органических растворителей.

6. Белковые волокна, получаемые путём химической переработки белков животного или растительного происхождения. В качестве сырья для белковых волокон применяют в основном белок молока (казеин), а также белки, содержащиеся в кукурузных зёрнах, земляных орехах и соевых бобах. Белковые искусственные волокна формуют из щелочных (NaOH) растворов белков по так называемому мокрому методу. Волокна окрашивают кислотными, протравными и другими красителями, применяемыми для крашения шерсти. Данные волокна обладают хорошими теплозащитными свойствами, эластичны, мягки на ощупь, не вызывают раздражения кожи, устойчивы к действию слабых растворов минеральных кислот; неустойчивы в растворах едких щелочей. Обычные органические растворители не повреждают белковые волокна, поэтому изделия из них можно подвергать сухой химической чистке. Прочность белковых, по сравнению с другими искусственными волокнами, невелика — разрывная длина от 7 до 10 км, потеря прочности при испытании в мокром состоянии составляет 50—70%. В связи с этим белковые искусственные волокна обычно выпускают в виде штапельного волокна и перерабатывают в изделия в смеси с шерстью или хлопком. Их применяют для изготовления костюмных, сорочечных и пижамных тканей; фетровых, вязаных и чулочно-носочных изделий; спортивной одежды и одеял.

Глава 2. Производство синтетических и искусственных волокон и характеристика свойств данных материалов.

Стоит понять, какие именно химические волокна, синтетические или искусственные, обладают наилучшими потребительскими свойствами (образцы материалов представлены в Приложении 1).

Рассмотрим для начала процесс производства данных волокон.

2.1 Производство химических волокон.

При изготовлении химических волокон необходимо из исходного твердого полимера получить длинные тонкие нити с продольной ориентацией макромолекул, т.е. нужно переориентировать макромолекулы полимера. Для этого переводят исходный полимер в вязкотекучее состояние (раствор или расплав). В жидком (раствор) или размягченном (расплав) состоянии нарушается межмолекулярное взаимодействие, увеличивается расстояние между молекулами и появляется возможность их свободного перемещения относительно друг друга.

Растворение полимера осуществляют для полимеров, имеющих дешевый и доступный растворитель. Растворы используются для искусственных и некоторых синтетических (полиакрилонитрильных, поливинилспиртовых, поливинилхлоридных) волокон.

Расплавление полимера применяют для полимеров с температурой плавления ниже температуры разложения. Расплавы готовят для полиамидных, полиэфирных и полиолефиновых волокон.

Для приготовления прядильного раствора также выполняют операции:

1.Смешивание полимеров из различных партий. Выполняют для повышения однородности раствора, чтобы получить волокна равномерные по своим свойствам на всем протяжении. Смешивание возможно как после получения раствора, так и в сухом виде до растворения (расплавления) полимера.

2.Фильтрация раствора. Заключается в удалении механических примесей и нерастворившихся частиц полимера путем многократного прохождения раствора через фильтры. Фильтрация необходима для предотвращения засорения фильер и улучшения качества нитей.

3.Обезвоздушивание раствора. Выполняется для удаления из пузырьков воздуха, которые, попадая в отверстия фильер, обрывают образующиеся волокна. Обезвоздушивание осуществляется путем выдерживания раствора в вакууме. Расплав обезвоздушиванию не подвергается, так как в расплавленной массе воздуха практически нет.

4.Введение различных добавок. Добавление небольшого количества низкомолекулярных веществ, обладающих специфическими свойствами, позволяет изменить свойства получаемых волокон. Например, для повышения степени белизны вводится оптические отбеливатели, для приобретения матовости добавляют двуокись титана. Введение добавок можно придать волокнам бактерицидные, огнестойкие и другие свойства. Добавки, не вступая в химическое взаимодействие с полимером, располагаются между его молекулами.

Формование волокон

Процесс формования волокон состоит из следующих этапов:

- продавливание прядильного раствора через отверстия фильер,

- затвердевание вытекающих струек,

- наматывание полученных нитей на приемные устройства.

Прядильный раствор подаётся на прядильную машину для формования волокон. Рабочими органами, непосредственно осуществляющими процесс формования химических волокон на прядильных машинах, являются фильеры. Изготавливаются фильеры из тугоплавких металлов – платины, нержавеющей стали и др. – в форме цилиндрического колпачка или диска с отверстиями.

В зависимости от назначения и свойств формуемого волокна количество отверстий в фильере, их диаметр и форма могут быть различными (круглые, квадратные, в виде звездочек, треугольников и т.п.). При использовании фильер с отверстиями фигурного сечения получают профилированные нити с различной конфигурацией поперечного сечения или же с внутренними каналами. Для формирования бикомпонентных (из двух и более полимеров) нитей отверстия фильер разделены перегородкой на несколько (две или более) частей, к каждой из которых подаётся свой прядильный раствор.

При формировании комплексных нитей используют фильеры с небольшим числом отверстий: от 12 до 100. Сформованные из одной фильеры элементарные нити соединяются в одну комплексную (филаментную) нить и наматываются на бобину. При получении штапельных волокон применяют фильеры с количеством отверстий в несколько десятков тысяч. Собранные вместе с нескольких фильер нити образуют жгут, который затем разрезается на штапельные волокна определенной длины.

Прядильный раствор дозировано продавливается через отверстия фильер. Вытекающие струйки попадают в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокон. В зависимости от среды, в которой происходит затвердевание полимера, различают мокрый и сухой способы формования.

При формовании волокон из раствора полимера в нелетучем растворителе (например, вискозных, медно-аммиачных, поливинилспиртовых волокон) нити затвердевают, попадая в осадительную ванну, где происходит их химическое или физико-химическое взаимодействие со специальным раствором, содержащим различные реагенты. Это «мокрый» способ формования (схематичное изображение центрифугальной прядильной машины представлено в Приложении 2).

Если формование проводят из раствора полимера в летучем растворителе (например, для ацетатных и триацетатных волокон), средой затвердевания является горячий воздух, в котором растворитель испаряется. Это «сухой» способ формования (см. Приложение 2).

При формовании из расплава полимера (например, полиамидных, полиэфирных, полиолефиновых волокон) средой, вызывающей затвердевание полимера, служит холодный воздух или инертный газ. Схема формования из расплава представлена в Приложении 2.

Скорость формования зависит от толщины и назначения волокон, а также от метода формования.

Прядильный раствор в процессе превращения струек вязкой жидкости в тонкие волокна одновременно вытягивается, этот процесс называется фильерная вытяжка.

Химические волокна и нити непосредственно после формования не могут быть использованы для производства текстильных материалов. Они требуют дополнительной обработки.

В процессе формования образуется первичная структура нити. В растворе или расплаве макромолекулы имеют сильно изогнутую форму. Так как при формовании степень вытягивания нити невелика, то макромолекулы в нити расположены с малой долью распрямленности и ориентации вдоль оси нити. Для распрямления и переориентации макромолекул в осевом направлении нити выполняется пластификационная вытяжка, в результате которой ослабляются межмолекулярные связи, и образуется более упорядоченная структура нити. Вытягивание приводит к увеличению прочности и улучшению текстильных свойств нити.

Но в результате большой распрямленности макромолекул нити становятся менее растяжимыми. Такие волокна и изделия из них подвержены последующей усадке во время сухих и мокрых обработок при повышенных температурах. Поэтому возникает необходимость подвергнуть нити термофиксации - тепловой обработке в натянутом состоянии. В результате термофиксации происходит частичная усадка нитей из-за приобретения макромолекулами изогнутой формы при сохранении их ориентации. Форма пряжи стабилизируется, последующая усадка, как самих волокон, так и изделий из них во время ВТО снижается.

Отделка волокон

Характер отделки зависит от условий формования и вида волокна.

Удаление примесей и загрязнений необходимо при получении нитей мокрым способом. Операция осуществляется путем промывки нитей в воде или различных растворах.

Беление нитей или волокон проводится путем обработки оптическими отбеливателями для последующего окрашивания волокон в светлые и яркие цвета.

Поверхностная обработка (авиваж, аппретирование, замасливание) необходима для придания нитям способности к последующим текстильным переработкам. При такой обработке повышаются скольжение и мягкость, поверхностное склеивание элементарных нитей и уменьшается их обрывистость, снижается электризуемость и т.п.

Сушка нитей после мокрого формования и обработки различными жидкостями выполняется в специальных сушилках.

Текстильная переработка включает в себя следующие процессы:

Скручивание и фиксация крутки - для соединения нитей и повышения их прочности.

Перематывания – для увеличения объема паковок нитей.

Сортировка – для оценки качества нитей.