Система контроля качества продукции

Министерство образования  и науки, молодежи и спорта Украины

Харьковский национальный университет  радиоэлектроники

Кафедра Информационных управляющих  систем

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

«Математическое обеспечение информационно-управляющих  систем»

на тему:

«Система контроля качества продукции»

Пояснительная записка

Работу выполнила     Руководитель

ст. гр. КН-09-5      проф. каф. ИУС

А. И. Кульнева      Б.В. Шамша

К защите

«___» __________2013г.    «___»___________2013г.

____________________     ______________________

Защита курсовой работы

__________   _______  Глава комиссии Б.В.Шамша

            (дата)                (оценка)                                                

Члены комиссии  И.А.Малькова

Харьков 2013

Харьковский национальный университет радиоэлектроники

Факультет КН     Кафедра ИУС

Направление 6.050101- КН

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу

по дисциплине Математическое обеспечение ИУС

студентки Кульневой  Алёны Ивановны

группы КН-09-5

1. Тема работы: «Система контроля качества продукции»

2. Термин сдачи студентом  завершенной работы 28.03.2013.

3. Исходные данные  по работе: описание постановки задачи.

4. Содержание пояснительной  записки: контролируемые стадии жизненного цикла продукции, объекты технического контроля, виды технического контроля, разрушающие методы технического контроля, неразрушающие методы технического контроля

5. Перечень графического  материала: структурно-функциональная модель системы контроля качества продукции, схема взаимосвязи объектов технического контроля с контролируемыми этапами жизненного цикла продукции причинно-следственные диаграммы.

Дата выдачи задания: 10 февраля 2013 г.

РЕФЕРАТ

Пояснительная записка  к курсовой работе содержит: 30 страниц, 3 рисунка, 9 источников ссылок.

Цель работы — разработка фрагментов математического обеспечения для статистических методов контроля качества продукции.

Пояснительная записка  к курсовой работе состоит из вводной  части и проектных решений.

 В общесистемной  части приведено описание инструментов  статистического анализа контроля качества.

В части проектных  решений приведена разработка математического  обеспечения для статистических методов контроля качества продукции.

ВВЕДЕНИЕ

Продукция – комплексное понятие. Это – результат деятельности фирмы, который может быть представлен товарами, продуктами (имеющими вещественную форму) и услугами (не имеющими вещественной формы). Услуги производственного характера (ремонт и т.п.) называют работами.

Качество продукции – это совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением. Под свойством продукции подразумевается объективная особенность, которая проявляется при создании, эксплуатации или потреблении изделия.

Для обеспечения конкурентоспособности  продукция должна отвечать требованиям заказчика или запросам потребителей. Эти требования обычно включаются в технические условия или стандарты. Однако сами по себе технические условия не являются гарантией удовлетворения требований потребителя, поскольку в конструкции изделия, технологии или организационной системе, охватывающей исследование, проектирование, производство и реализацию продукции (услуг), могут появиться несоответствия. Вероятность того, что созданная продукция будет отвечать требованиям потребителя, повышается, если на фирме действует эффективная система обеспечения качества продукции или услуги.

Вначале до середины 1960-х  годов в решении задач обеспечения  качества полагались исключительно  на контроль качества и отбраковку дефектной продукции. Вся работа выполнялась только одним специализированным подразделением – либо отделом технического контроля, либо отделом контроля качества, и все, что от них требовалось, это стоять «на выходе» и не допускать отгрузки дефектных изделий. Но обеспечение качества, основанное только на таком контроле, создало ряд проблем, характеризующихся некоторыми важными моментами.

Первый момент заключается  в том, что контролеры – это  избыточный персонал, который снижает  общую производительность труда  на фирме. Они ничего не производят. Их доля на многих предприятиях Запада, в том числе и в США, достигала 15%.

Второй момент касается обратного потока информации – от отдела технического контроля к производственному  отделению фирмы. На это уходит слишком  много времени и, зачастую, эти  данные оказываются попросту бесполезными.

Наконец, следует отметить, что выявление дефектов с помощью  контроля по существу не способствует реальному обеспечению качества. При обнаружении дефектов изготовитель может только внести коррективы, переделать изделие или превратить его в лом. В любом случае страдает производительность труда, и возрастают издержки производства. Кроме того, исправленные или переделанные изделия имеют большую вероятность выхода из строя, что является полной противоположностью обеспечения качества.

Вышеуказанный подход характерен для тэйлоровского периода управления производством, когда управлением  занимались только специалисты и  полностью игнорировалась роль рабочих, приравненных фактически к машинам, бессловесным исполнителям установленных  для них технических и производственных норм.

Время шло. В современном  мире, где рабочие уже хорошо образованы и обладают общественным самосознанием, навязывать тэйлоризм оказалось  невозможным. Японцы первыми акцентировали  внимание на обеспечении качества, основанном на управлении производственным процессом. Здесь уже больше не полагались исключительно на отделы технического контроля и контроля качества. Здесь требовалось участие всех и каждого. Это означало, что помимо отдела технического контроля соответствующие обязанности по управлению качеством должны были выполнять отделы материально-технического снабжения и организации производства, производственные отделения фирмы, коммерческий отдел и все субподрядчики, работая в тесном контакте друг с другом. Это также означало, что в управлении качеством должны участвовать все работники фирмы, от руководителей высшего звена до производственных рабочих.

Японцы доказали всему  миру, что имея необходимую подготовку, производственный персонал сам (а не только отдел технического контроля) может эффективно управлять технологическим процессом и самостоятельно контролировать выпускаемую продукцию до передачи ее на следующий этап производственного цикла; при самоконтроле к тому же обеспечивается мгновенная обратная связь и оперативное проведение корректирующего воздействия. Такой подход позволил японцам не только резко сократить количество дефектных изделий, но и численность контролирующего персонала в службах контроля фирм до нескольких процентов.

Следует чрезвычайно  бережно относиться ко всему, что хотя бы в малейшей степени помогает улучшить качество. Опыт должен по крупицам накапливаться, сохраняться и широко распространяться. Опыт японцев сейчас распространяется по всему миру.

В заключение отметим, что  пока существует возможность возникновения дефектов, в принципе все изделия должны проверяться. Такая проверка может принимать форму контроля отгруженной продукции, прежде чем такая продукция попадет к заказчикам, или контроля партий продукции в процессе изготовления, или самоконтроля, или контроля, проводимого отделом технического контроля. Контроль качества продукции и в настоящее время является важнейшей функцией обеспечения и управления качеством.

1. СИСТЕМА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством (рис. 1.1).

Рис.1.1. Общий вид структурно-функциональной модели системы контроля качества продукции

Эффективная система контроля качества продукции позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов.

1.1. Контролируемые стадии жизненного  цикла продукции 

Жизненный цикл продукции – совокупность производственных процессов и потребления продукции определенного вида от начала исследования возможности ее создания до прекращения потребления или эксплуатации, утилизации или уничтожения продукции.

Технический контроль качества продукции осуществляется на всех стадиях жизненного цикла продукции. Рассмотрим задачи технического контроля на таких стадиях, как разработка, производство (изготовление), эксплуатация (потребление), восстановление (ремонт).

Основная задача контроля качества продукции на этапе разработки продукции выявлять и предотвращать явные нарушения установленных требований разработки согласно стандартам и другим нормативным документам, а также механические ошибки в процессе проектирования изделий и оформления технической документации. Каковы же причины нарушений? Это в первую очередь: а) недостаточно полный учет современных достижений науки и техники, заниженные требования стандартов, технических условий и других нормативных документов при разработке новых изделий; б) недостаточная обеспеченность разработчиков необходимой информацией о лучших отечественных и мировых достижениях в области проектирования и производства аналогичной продукции; в) неудовлетворительный учет, анализ и обобщение сведений об эксплуатации аналогичной продукции потребителем; г) неполный учет мнения потребителя о качестве и техническом уровне нового изделия; д) использование нормативно-технической документации на сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, не обеспечивающей разработку новой продукции высокого качества; е) недостаточный контроль или отсутствие в ряде случаев проверки проектов технической документации, вследствие чего показатели технического уровня и качества изделий, установленные в ней, оказываются ниже требований технического задания; ж) неудовлетворительное выполнение своих функций службами стандартизации, технического контроля и метрологического обеспечения.

Контроль соответствия новых разработок установленным  требованиям должен целенаправленно осуществляться различными компетентными органами, в том числе национальным агентством метрологии, стандартизации и сертификации, соответствующими подразделениями министерств, контролирующими звеньями различных служб предприятий (отделов главного конструктора, главного технолога, стандартизации, технического контроля, метрологической службы и др.).

Техническая документация разрабатывается не только научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими и технологическими организациями, но и соответствующими подраз делениями (отдел главного конструктора, главного технолога и др.) предприятий. Эта техническая документация должна подвергаться различным видам контроля (конструкторскому, технологическому, метрологическому, нормоконтролю и т.д.), так как и она играет важную роль в формировании качества продукции. Подразделения нормоконтроля обязаны не только контролировать собственную техническую документацию, но и проводить экспертизу поступающих из других организаций чертежей и проектов, выборочно проверять техническую документацию на предприятиях, поставляющих по кооперации полуфабрикаты и комплектующие изделия.

На стадии подготовки производства должен осуществляться входной контроль качества сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, получаемых по кооперации и используемых в собственном производстве конечной продукции. Главная цель организации входного контроля предотвращение использования в производстве исходных компонентов готовой продукции, не соответствующих по качеству предъявляемым к ним требованиям.

На стадии изготовления продукции технический контроль сводится к контролю качества и состояния технологических процессов. При контроле технологических процессов главное внимание уделяется проверке соблюдения технологической дисциплины в процессе производства изделий. Несоблюдение технологической дисциплины может быть обусловлено: а) несоблюдением требований технологии по вине непосредственных исполнителей; б) использованием в собственном производстве недоброкачественного сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и др., полученных по кооперации; в) неисправностью или разломкой технологического оборудования, несвоевременной заменой инструмента и т.п.; г) несоответствием оборудования, инструмента, оснастки и контрольно-измерительных средств требованиям конструкторской и технологической документации; д) необеспеченностью отдельных рабочих мест всей необходимой технической документацией и др.

Контроль соблюдения технологической дисциплины на предприятиях должен проводится в следующих целях: а) обнаружение нарушений требований стандартов, технических условий, конструкторской, технологической и другой нормативно-технической документации при осуществлении технологических процессов; б) выявление причин и конкретных виновников этих нарушений; в) определение состава мероприятий, направленных на устранение обнаруженных отступлений от технологии и их предотвращения в дальнейшем.

Кроме того контролируется обеспечение достигнутых показателей качества продукции в процессе ее внутризаводского транспортирования, хранения, упаковки и отправки потребителю.

На стадии эксплуатации или потребления продукции задачами контроля качества являются: а) проверка соответствия показателей качества продукции требованиям научно-технической документации при хранении, транспортировании и функционировании этой продукции; б) проверка правильности эксплуатации продукции.

1.2. Объекты технического  контроля 

Все объекты технического контроля качества тесно связаны с контролируемыми этапами жизненного цикла продукции. В число основных объектов технического контроля качества входят:

• методы разработки и содержания стандартов, технических условий, конструкторской, технологической и другой нормативно-технической документации, регламентирующей процессы разработки, производства, обращения, эксплуатации и ремонта изделий (I);
• качество сырья, материалов, полуфабрикатов, заготовок и комплектующих изделий, получаемых по кооперации (II);
• качество сырья, материалов, полуфабрикатов, заготовок и комплектующих изделий собственного производства (III);
• технический уровень и состояние используемого оборудования, технологической оснастки и инструмента, прогрессивность технологии (IV);
• квалификационный уровень исполнителей технологических операций и управленческого аппарата (V);
• технологическая дисциплина в производстве и качество труда работающих (VI);
• методы технического контроля и испытаний продукции, наличие, технические возможности и состояние контрольно-измерительных приборов, приспособлений и инструмента (VII);
• качество изготовляемых деталей, узлов, сборочных единиц и готовой продукции (VIII);
• качество упаковки и тары, средства и правила складирования, хранения и транспортирования изделий (IX);
• правила эксплуатации, технического обслуживания и диагностики изделий потребителями, их соблюдение (X);
• качество ремонта и восстановления изношенных деталей, узлов и изделий в целом, качество запасных частей (XI);
• деятельность органов управления различных уровней и звеньев по реализации предоставленных им контрольных полномочий, процесс развития и совершенствования систем управления качеством продукции и технического контроля на предприятиях, в отраслях и т.д.(XII).

Взаимосвязь объектов технического контроля с контролируемыми этапами жизненного цикла продукции представлена на рис.1.2.

Рис.1.2. Взаимосвязь объектов технического контроля с контролируемыми  этапами жизненного цикла продукции

Каждому из перечисленных объектов контроля соответствует определенный вид проверки, отличающийся от остальных по следующим признакам:

• составу конкретных методов и средств оценки состояния контролируемого объекта;
• характеру, периодичности и объему получаемой и перерабатываемой информации;
• составу и специфике средств воздействия на проверяемый объект по результатам контроля;
• форме организации проверок и др.

1.3. Субъекты контроля  качества 

Всю совокупность субъектов  контроля качества можно классифицировать по их уровням управления, на которых они осуществляют свою деятельность, а также по видам контроля.

На общегосударственном  уровне проверкой качества выпускаемой и реализуемой продукции, а также применением различных мер воздействия к нарушителям занимаются:

• Национальное агентство стандартизации, метрологии и сертификации Грузии;
• органы по сертификации продукции, работ, услуг, систем качества и производств;
• органы таможенного и антимонопольного регулирования;
• судебные органы Госарбитража;
• комиссии местных органов власти.

На отраслевом уровне и уровне предприятий (организаций) ведомственный контроль качества продукции в соответствии с закрепленными обязанностями и предоставленными полномочиями осуществляют:

• министр и его заместители;
• инспекции по качеству продукции министерств;
• отраслевые испытательные центры;
• директора и главные инженеры предприятий отрасли;
• подразделения контроля качества крупных производственных структур;
• отделы технического контроля предприятий и их подразделения;
• бюро технического контроля цехов и участков;
• бригады контролеров ОТК;
• контролеры ОТК;
• исследовательские и измерительные лаборатории, контрольно-испытательные станции, подразделения служб главного конструктора, главного технолога, главного механика, главного металлурга, главного метролога, главного бухгалтера, материально-технического снабжения, сбыта, юридической, финансовой и др.;
• группы качества;
• мастера, бригадиры;
• исполнители производственных операций, переведенные на самоконтроль;
• исполнители производственных операций, не переведенные на самоконтроль.
• Межведомственный контроль качества продукции в рамках предоставленных полномочий и действующего законодательства могут осуществлять:
• органы Госторгинспекции, контролирующие подразделения торговых, снабженческо-сбытовых и других организаций;
• заказчики (представители заказчиков на предприятиях-изготовителях);
• потребители (их общества, ассоциации, союзы и т.п.).

Каждому из названных  субъектов контроля соответствует  свой вид контроля качества, отличающийся от других видов следующими признаками: основные направления и конкретные задачи проверок; арсенал имеющихся средств и методов осуществления контроля качества продукции (работ, услуг);

место и время проведения контроля; глубина проникновения  в суть явлений и степень охвата всей совокупности факторов и причин, прямо или косвенно влияющих на качество продукции (работ, услуг); уровень обобщения результатов проверок; совокупность рычагов и каналов воздействия на объект контроля; характер воздействия на контролируемый объект.

1.4. Виды технического  контроля 

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам (рис.1.3).

Выделяют различные  виды контрольных операций.

По стадиям производственного процесса:

входной контроль, предназначенный для проверки качества сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, получаемых по кооперации, а также инструментов и приспособлений до начала производства;

Рис.1.3. Классификация  видов контроля качества продукции

• пооперационный (промежуточный) контроль деталей, узлов, заготовок и т.п., выполняемый по ходу технологического процесса;
• приемочный (окончательный) контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
• контроль транспортировки продукции;
• контроль хранения продукции.

По степени охвата продукции (по объему проверки):

• сплошной контроль, выполняемый при полном (100%-ном) охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов; в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; д) после операций с возможным высоким размером брака; е) при испытании готовых изделий ответственного назначения;
• выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: а) при большом числе одинаковых деталей, б) при высокой степени устойчивости технологического процесса; в) после второстепенных операций.

По особенностям проверки (по характеру воздействия на контролируемую продукцию):

• разрушающий контроль, при котором последующее использование продукции невозможно;
• неразрушающий контроль.
• -По степени механизации и автоматизации:
• ручной (немеханизированный) контроль;
• механизированный контроль;
• автоматизированный контроль (автоматизированные системы управления качеством).

По контролируемому параметру:

• контроль по количественному признаку, когда определяют численные значения одного или нескольких показателей, которые сравнивают с нормативными значениями;
• контроль по качественному признаку, когда каждую единицу проверяемой продукции приписывают к определенной группе, а решение принимают в зависимости от того, какое изделие попало в каждую группу;
• контроль по альтернативному признаку представляет собой частный случай контроля по качественному признаку, когда существуют две группы – годные и дефектные изделия.

По организационным формам выявления и предупреждения брака:

• летучий контроль, который выполняется контролером внезапно, в случайные моменты времени (без графика) при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;
• кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;
• статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на методах математической статистики и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;
• текущий предупредительный (превентивный) контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает: а) проверку первых экземпляров изделий; б) контроль соблюдения технологических режимов; в) проверку вступающих в производство материалов, инструментов , технологической оснастки и др.

По времени выполнения:

• непрерывный (например, на конвейере или в потоке);
• периодический.