Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Система складирования и складская переработка продукции

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ УКРАИНЫ

Курсовая работа по теме: Система складирования и складская переработка продукции.

Выполнила студентка

VI курса, группа 411

Проверила

Симферополь, 2012.

Содержание:

Введение………………………………………………………...…………………3

Глава 1. Характеристика систем складирования и размещения запасов.

Характеристика систем складирования………………………………………….5

1.1 Характеристика систем складирования……………………………………...5

1.2 Производственные запасы. Основные системы управления запасами….12

Глава 2. Организация транспортно-складского материалопотока…………...19

2.1 Материальный поток, его параметры и виды……………………………..19

2.2 Транспортно-складской материалопоток………………………………….22

Вывод…………………………………………………………………………….29

Список литературы

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Введение

В современных условиях нормальное функционирование организаций может быть достигнуто только на основе эффективного использования системы складирования и складской переработки. Большинство организаций имеют и хранят запасы. Таким образом, изучение темы складирования запасов актуально и имеет большую практическую значимость.

Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования и интенсивности промышленного и транспортного производства, но и складского хозяйства. Складское хозяйство способствует: сохранению качества продукции, материалов, сырья; повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта; улучшению использования территорий предприятий; снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов; высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.

Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями циклов производства, транспортировок и ее потребления. Склады различных типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах. Временное складирование (накапливание) продукции обусловлено характером производства и транспорта. Оно позволяет преодолеть временные, пространственные, количественные и качественные несоответствия между наличием и потребностью в материалах в процессе производства и потребления. Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции и т.д. Поэтому склады следует рассматривать не просто как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых процессы перемещения грузов играют важную роль. Работа этих комплексов носит динамический, стохастический характер ввиду неравномерности перевозок грузов.

Следует иметь в виду, что склады способствуют преобразованию грузопотоков, изменяя параметры принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу, физическим характеристикам входящих грузов, времени отправки транспортных партий и т.д.

Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному отпуску потребителям.

Система логистики рассматривает запасы как необходимый фактор обеспечения определенного уровня обслуживания потребителей. В свою очередь потребители считают причинами образования запасов обеспечение непрерывности производственного процесса, стремление сгладить контурные колебания и обеспечить быструю отгрузку при неожиданном спросе различных видов продукции. Поэтому важной составной частью концепции логистики является управление запасами, которая предлагает пути оптимизации запасов и их минимизации, а также устройства для хранения материалов и подъемно-транспортные механизмы для осуществления переработки продукции.

Глава 1. Характеристика систем складирования и размещения запасов.

1.1 Характеристика систем складирования.

Система складирования - это совокупность элементов, обеспечивающих формирование, продвижение, преобразование материального потока на складе и управление им.

Главный принцип создания системы складирования как основного инструментария внутрискладской логистики - использование индивидуальных решений с учетом всех влияющих на него факторов - может обеспечить экономический успех функционирования склада.

При разработке системы складирования необходимо учитывать ряд внешних и внутренних факторов (рис. 1). К внешним факторам следует отнести: вид транспорта, место фирмы в логистической системе, интенсивность материального потока, внешний товароноситель, способы передачи информации, особенности поставщиков, требования потребителей. К внутренним факторам относятся: погрузочно-разгрузочный фронт, вид здания, объем складской грузовой единицы, вид системы комиссионирования, техническая оснащенность склада, способы обработки информации [ 5, c. 257]

Внешние факторы:

- вид транспорта;

- место в логистической системе;

- интенсивность материального потока;

- внешний товароноситель;

- передача информации;

- особенности поставщиков;

- требования потребителей;

Внутренние факторы:

- погрузочно-разгрузочный фонд;

- вид здания (сооружения);

- складская грузовая единица;

- система коммисионирования;

- техническая оснащённость склада;

- обработка информации;

Рис. 1 Факторы, влияющие на разработку системы складирования

Разработка системы складирования направлена на обеспечение оптимального размещения груза на складе, его переработку и рациональное управление им.

Система складирования включает три складские подсистемы (элементы): технико-технологическую, функциональную, а также комплекс поддерживающих систем (рис. 2). В свою очередь, указанные подсистемы разбиваются на следующие модули (блоки):

1. Вид и размер товароносителя (грузовая складская единица).

2. Вид складирования.

3. Подъемно-транспортное оборудование для обслуживания склада.

4. Технология комплектации (комиссионирования) заказов.

5. Управление перемещением груза.

6. Система обработки информации.

7. Здание (сооружение) склада с его параметрами.

1. Выбор вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица, имеет важнейшее значение, поскольку позволяет экономить площадь складаи обеспечивать надлежащее хранение товароматериальных ценностей. Оптимальными товароносителями могут быть: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д. Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют: вид и размеры упаковки или транспортной тары, система комплектации заказа, оборачиваемость товара, применяемое технологическое оборудование для складирования груза, особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад. Основным критерием правильности выбора товароносителя является отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

2. Выделяются следующие основные виды складирования:

- складирование в штабеле блоками:

- в полочных стеллажах до 6 м;

- в высотных стеллажах;

- в передвижных стеллажах;

- в элеваторных стеллажах;

- складирование на полу.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются: высокая степень используемой площади и объема; свободный доступ к товару; возможность высотного складирования; легкость обслуживания; возможность автоматизированного управления, выполнения принципа «Фифо» (груз «первый пришел - первый ушел»), низкие эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание, низкие капиталовложения и строительные затраты.

На современных складах используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики, что объясняется разнообразием хранимой продукции.

Система складирования

Товарно-технологическая

Функциональная

Комплекс поддерживаемых подсистем

Складируемая грузовая единица

Здание (сооружение)

Подъёмно-транспортное оборудование

Вид складирования

Система коммисионирования

Управление грузопереработкой

Информационно-компьютерная поддержка

Право-вое обеспечение

Организационно-экономическое обеспечение

Экологич. и эргономическое обеспечение

Рис. 2. Система складирования

3. Подъемно-транспортное оборудование для обслуживания склада. В настоящее время используются различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и от общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, и использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком.

На складах, предназначенных для снабжения розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространенными видами подъемно- транспортных средств на механизированных складах являются электропогрузчики и электроштабели, а на автоматизированных складах - межстеллажные краны-штабелеры.

4. Технология комплектации груза.

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит в 3 этапа:

1. Обработка товара по заказам покупателя.

2. Комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой

3. Комплектация партии для централизованной или децентрализованной доставки.

5. Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования; осуществляется в автономном ручном режиме, в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления, в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного проходной в автоматическом режиме управления от ЭВМ.

6. Система обработка информации. Логистический процесс на современных складах (в первую очередь автоматизированных) предполагает наличие систем, управляющих информационными потоками. Такие системы осуществляют: управление приемом и отправкой грузов; управление запасами на складе; обработку поступающей документации; подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д. В зависимости от уровня opганизации программно-технических средств выделяют:

- обработку информации вручную;

- обработку информации в пакетном режиме.

Подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, производится вручную или автоматически. В этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться собственностью склада.

-обработку информации в режиме реального времени. Главное здесь то, что информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты.

Для ввода и обработки информации используется развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством.

Системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации.

7. В подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: длине, ширине, высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки составляет от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные). За рубежом эта высота достигает 18 м и более. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники - складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад в несколько раз меньше, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой.

На практике различают следующие основные типы-размеры складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м². Чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Для улучшения условий эксплуатации современных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн или пролетов склада. Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад с шириной 24 м. Стандартные размеры сетки колонн (в метрах): 6x6; 6x12; 12x12; 12x18; 18х18;18х24.

Выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из рассматриваемых вариантов. В качестве критериев оценки могут выступать показатель эффективности использования складской площади и объема, показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования площади и объема склада показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией [10, c.84]

Алгоритм решения проблем складирования в логистике представлен на рис. 3.

Таким образом, существует несколько основных проблем, успешное решение которых может гарантировать эффективное функционирование складского хозяйства. К ним относятся:

- выбор между собственным складом и складом общего пользования;

-определение количества складов и размещение складской сети;

- выбор размера и месторасположения склада;

- выбор системы складирования.

1.2 Производственные запасы. Основные системы управления запасами.

На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.

Изменения объема товарно-материальных запасов в значительной степени зависят от превалирующего на данный момент отношения к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная масса предпринимателей настроена оптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют свои операции, увеличивают объем инвестиций в создание запасов. Тем не менее колебания уровней последних не вызываются одним лишь инвестированием. Важными факторами выступают здесь качество принимаемых решений, а также то, какая конкретно технология управления запасами используется.

Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что в конечном счете повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов [ 4, c. 136]

Управление производственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций:

-разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;

-правильное размещение запасов на складах предприятия;

-организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания нормального их состояния;

-создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения количественной и качественной их сохранности.

Производственные запасы - средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. На создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов. Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода «страховкой» [ 4, c. 129]

Существует 3 вида товарно-материальных запасов:

1. сырье, материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо);

2. товары, находящиеся на стадии изготовления;

3. готовая продукция для обеспечения производства продукции партиями оптимального размера; удовлетворения ожидаемого спроса; компенсации отклонений фактического спроса от прогнозируемого (гарантийного) запаса.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

· учет текущего уровня запаса на складах различных уровней,

· определение размера гарантийного (страхового) запаса,

· расчет размера заказа,

· определение интервала времени между заказами.

Когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны 2 основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

- система управления запасами с фиксированным размером заказа;

- система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа

Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами. В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа.

Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

· используемая площадь складских помещений;

· издержки на хранение запасов;

· стоимость оформления заказа.

Эти факторы взаимосвязаны между собой, направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона: ОРЗ = 2AS/i

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.;

А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта включают элементы: стоимость транспортировки заказа, затраты на разработку условий поставки, стоимость контроля исполнения заказа, затраты навыпуск каталогов, стоимость форм документов.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами

Система с фиксированным интервалом времени между заказами - последняя система управления запасами, которая относится к основным системам. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что 2 рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю [ 5, c. 93]

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

I = N:S/ОРЗ

N - количество рабочих дней в году, дни;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться, как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня), возможно, использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

· потребность в заказываемом продукте, шт.;

· интервал времени между заказами, дни;

· время поставки, дни;

· возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится входе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня [ 3, c. 372]

Так как в рассматриваемой системе момент заказа, заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ +ОП

РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - желательный максимальный запас, шт.;

ТЗ - текущий запас, шт.;

ОП - ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до желательного максимального уровня. Разница между желательным максимальным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до желательного максимального уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение основных систем управления запасами (рис.4)

Система

Преимущества

Недостатки

С фиксированным размером заказа

Меньший уровень максимального желательного запаса;

Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы;

Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе;

С фиксированным интервалом времени между заказами

Отсутствие постоянного контроля наличия запасов на складе;

Высокий уровень максимального желательного запаса;

Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы;