Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Оглавление

Введение 3

Виды запасов  по времени учета 5

Основные  системы управления запасами (СУЗ) 9

Система с  фиксированным размером заказа 9

Система с  фиксированным интервалом времени  между заказами 12

Прочие системы  управления запасами 13

Система с  установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня 14

Система «минимум–максимум» 14

Анализ логистической  системы предприятия 15

Система управления запасами с фиксированным размером заказа 15

Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами 19

Заключение 25

Список литературы 27

Введение

Управление материальными запасами относится к одной из ключевых задач управления предприятием. В  настоящее время руководство  промышленных предприятий начинает осознавать необходимость и важность снижения издержек, в первую очередь, в сфере логистики, поскольку  практика свидетельствует, что в  общих логистических издержках затраты на формирование и хранение запасов занимают до 40 %.

Современные специалисты в области  логистики отмечают значительную роль запасов в современной организации товародвижения и относят управление запасами к факторам, позволяющим повысить эффективность товаропроводящих процессов, а, следовательно, и качество логистического обслуживания участников коммерческих взаимоотношений. Запасы существенно влияют, как на технологию сбыта предприятий-производителей, так и на снабжение промышленных потребителей и предприятий торговли.

На современном этапе российские предприятия пересматривают существующие системы управления запасами, внедряют новые информационные технологии управления. Несмотря на то, что наблюдается  тенденция снижения размеров материальных запасов вплоть до работы с колес, запасы по-прежнему играют главную  роль в бесперебойном обеспечении  производственного процесса необходимыми материальными ресурсами (сырьем, материалами, полуфабрикатами).

Оптимизация уровня запасов материальных ресурсов является реальным рычагом  повышения конкурентоспособности  промышленных предприятий, значительная часть которых является убыточными и малорентабельными. Эти предприятия  остро нуждаются в осуществлении  малобюджетных мероприятий, обеспечивающих высвобождение оборотных средств, вложенных в материальные запасы.

В научных публикациях авторов  Аникина Б.А., Гаджинского А.М.,  Зевакова А.М., Лукинского В.С., Радионова А.Р., Бауэрсокса Д.Дж., Клосса Д.Дж., Уайта О. и др. достаточно большое внимание уделено различным способам управления материальными запасами. Вопросам формирования логистической концепции посвящены работы Гаджинского А. Н., Гордона М.П., Карнаухова С.Б., Неруша Ю.А., Новикова О.А., Туровца О.Г. и других авторов.

Целью данной курсовой работы является анализ системы управления запасами.

Для достижения цели курсового проекта, были поставлены следующие задачи:

Описать работу и определить параметры  систем управления запасами:

• с фиксированным размером заказа;
• с фиксированным интервалом времени между поставками.

Объектом исследования является логистическая система предприятия.

Предметом исследования является анализ системы управления запасами материальных ресурсов в границах логистической системы предприятия.

Методологическая и теоретическая основа курсовой работы базируются на трудах отечественных и зарубежных ученых по исследуемой проблеме. В работе нашли применение современные методы научного исследования экономических процессов, а также методы математической статистики и теории вероятностей. Использовалась справочная и методическая литература.

Виды  запасов по времени учета

Логистические принципы позволяют эффективно объединить усилия управляющего персонала фирмы, ее структурных подразделений, логистических партнеров в сквозном управлении материальными и сопутствующими потоками в полной логистической цепи «закупки – производство – распределение – продажи – сервис».

Можно утверждать, что запас – это форма существования материального потока.

Потребность в материальных ресурсах складывается из потребности в ресурсах на основное производство, потребности на создание и поддержание переходящих запасов на конец планового периода и потребности на другие виды хозяйственной деятельности, включая и непроизводственную.

При расчете потребности в материальных ресурсах необходимо учитывать наличие средств для их покрытия. Источниками покрытия могут быть собственные или заемные средства. Потребность в материальных ресурсах планируется по всей номенклатуре материалов в стоимостном и натуральном выражении. Объемы и сроки поставок материалов на предприятие определяются режимом их производственного потребления, созданием и поддержанием необходимого уровня производственных запасов.

Объем требуемых материальных ресурсов складывается из потребности в материалах, необходимых для внедрения новой  техники, для изготовления оснастки и инструмента, на эксплуатационные и технологические нужды, на создание необходимого задела незавершенного производства и на образование переходящих  запасов. Потребность в материальных ресурсах определяется на основе баланса  материально-технического обеспечения  предприятия с учетом остатков и  внутренних источников обеспечения.

Определение потребности в материальных ресурсах можно осуществить тремя  методами: детерминированным - на основе планов производства и нормативов расхода; стохастическим - на основе вероятностного прогноза с учетом потребностей за прошлые периоды; оценочным - на основе опытно-статистической оценки. Выбор метода зависит от особенностей материальных ресурсов, условий их потребления и наличия соответствующих данных для проведения необходимых расчетов.

Общая стратегия планирования закупок  материальных ресурсов на предприятии  складывается в процессе взаимодействия финансового, операционного и логистического менеджмента. Координация и увязка требований перечисленных сфер по организации производства и общей логистической стратегии предприятия является задачей закупочной логистики.

В зависимости от сложности выпускаемой  продукции, состава комплектующих  изделий и материалов происходит обоснование и выбор метода закупок.

Детальную классификацию методов закупок можно представить следующим образом:

• прямые закупки - закупки материальных ресурсов непосредственно у производителей;

• встречные закупки - закупки у  поставщиков, одновременно являющихся и потребителями;

• лизинг - аренда, например, складского оборудования;

• новая закупка - покупатель совершает  покупку данной продукции впервые, может потребовать проведения серьезных  исследований;

• обычная повторная закупка;

• измененная повторная закупка - предприятие-покупатель изменяет спецификацию заказа, цену, условия поставки или  поставщика продукции, требует проведения небольших исследований;

• комплексная закупка - осуществляется на основе комплексного решения и  не требует принятия каких-либо отдельных  решений.

Наиболее распространенные методы управления закупками могут быть сгруппированы следующим образом: метод увеличения объемов закупок; метод уменьшения объемов закупок; метод прямого расчета объемов  закупки.

Метод увеличения объемов закупок  сводится к следующему:

1. Учитывается спрос на конкретные  виды продукции для принятия  решения об их закупках.

2. Анализируется спрос в течение по меньшей мере 12 мес. для учета всех возможных видов сезонных колебаний.

3. Определяется достаточный объем  спроса на протяжении 12 мес. для  создания запасов конкретного  вида продукции. 

4. Решения о создании запасов  принимаются в зависимости от  количества заказов на конкретные  виды продукции, а не от количества  проданной продукции. 

Метод уменьшения объемов закупок  сводится к следующему:

1. Ежемесячно анализируется статистика  сбыта продукции, не пользующейся  спросом. 

2. На основании статистики сбыта  определяются те виды продукции,  объем запасов которых следует  сократить. 

3. Вырабатываются критерии, на основании  которых определяется необходимость  уменьшения или ликвидации конкретных  видов запасов продукции. 

4. Сводится к минимуму доля  медленно реализуемых видов продукции  на основе учета показателей  объема запасов продукции. 

Метод прямого расчета объемов  закупок (вычисление средних величин  без учета динамики и цикличности  спроса). При этом:

1. Определяется период времени,  для которого осуществляется  расчет.

2. На основании статистики продаж  за выбранный период времени  определяется общее количество  проданной продукции. 

3. Определяется средняя величина  запасов (в неделях) путем деления  общего количества проданной  продукции на количество недель  в выбранном периоде. 

4. Для определения запаса данного  вида продукции величина оптимального  уровня запаса умножается на  среднюю величину запасов в  неделю.

5. По мере продаж новой продукции  расчетная величина, а вместе  с ней и цифры в стандартном  заказе меняются.

6. Полученная в результате  расчетов величина изменяется  еженедельно, отражая актуальные  статистические данные, поэтому  средняя величина запасов и  оптимальный уровень постоянно  пересчитываются.

Основные  системы управления запасами (СУЗ)

Логистическая СУЗ проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса.

Для ситуации, когда отсутствуют  отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны  две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения  потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

1) СУЗ с фиксированным  размером заказа (ФРЗ);

2) СУЗ с фиксированным  интервалом времени между заказами (ФИВМЗ).

Система с фиксированным размером заказа

Само название говорит  об основополагающем параметре системы. Это – размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Поэтому определение  размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с  данной системой управления запасами.

Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием  излишних складских помещений, и, кроме  того, снижает уровень обслуживания потребителя, При максимальной загрузке складских помещений значительно  увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления  неликвидных запасов

Использование критерия минимизации  совокупных затрат на хранение запасов  и повторный заказ имеет смысл, если время исполнения заказа не является чересчур продолжительным, спрос не испытывает существенных колебаний, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее колеблются не очень сильно. В таком случае целесообразно экономить на содержании запасов. Это приведет к возможности непрерывного обслуживания потребителя, что соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа не обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (формула Вильсона):

,      (1)

где ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт.; А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; S – потребность в заказываемом продукте, шт.; i – затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб/шт..

Затраты на поставку единицы  заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа;
• затраты на разработку условий поставки;
• стоимость контроля исполнения заказа;
• затраты на выпуск каталогов;
• стоимость форм документов.

Формула (1) представляет собой  первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый  промежуток времени, учитывающий скорость этого пополнения:

,      (2)

где k – коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Однако на практике значения A, S, i  сами зависят от величины размера заказа и не являются постоянными. Поэтому наиболее эффективный размер заказа в ряде практических случаев целесообразно определять прямым подсчетом величины совокупных затрат по различным вариантам (т.е. методом перебора), что и предлагается выполнить студенту в Контрольном задании №1.

Система с фиксированным  интервалом времени между заказами

Система с ФИВМЗ – вторая и последняя система управления запасами, которая относится к  основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т.п.

Расчет интервала времени  между заказами можно производить  следующим образом:

,      (3)

где N – количество рабочих дней в году, дня; S – потребность в заказываемом продукте, шт.; ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью  формулы (3) интервал времени между  заказами не может рассматриваться  как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использовать интервал в 5 дней, чтобы  производить заказы один раз в  неделю.

Прочие  системы управления запасами

Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных  параметров – размера заказа или  интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и  равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные  ситуации, В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы  управления запасами не в состоянии  обеспечить бесперебойное снабжение  потребителя без значительного  завышения объема запасов. При наличии  систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы  управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются  иные системы управления запасами и  названы «прочими».

Здесь же мы подробнее остановимся  на двух наиболее распространенных прочих системах:

1. системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;
2. системе «минимум–максимум».

  Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

В данной системе, как и  в системе с ФИВМЗ, входным  параметром является период времени  между заказами. В отличие от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить  завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты  времени, но и при достижении запасом  порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая  система включает в себя элемент  системы с ФИВМЗ (установленную  периодичность оформления заказа) и  элемент системы с ФРЗ (отслеживание порогового уровня запасов).

Система «минимум–максимум»

Эта система, как и система  с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного  уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами, Как и  в системе с ФИВМЗ, здесь используется постоянный интервал между ними. Система  «минимум–максимум» ориентированная  на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что  становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой  системе заказы производятся не через  каждый заданный интервал времени, а  только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными  или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его  размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального  желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя  уровнями запасов – минимальным  и максимальным, чему она и обязана  своим названием.

Анализ логистической системы предприятия

Для обеспечения выполнения запланированной программы выпуска  изделий «ВКОС-1» и «ВКОС-2»  требуется разработать систему  управления запасами комплектующих  узлов и деталей, поступающих  по межзаводской кооперации. Годовая  программа выпуска изделия «ВКОС-1» - 12,5 тыс. шт., изделия «ВКОС-2» - 12 тыс. шт. Сведения о комплектующих узлах  и деталях, поступающих по межзаводской кооперации, приведены в приложении в таблице 3. Указанные комплектующие  узлы и детали используются как в  изделии «ВКОС-1», так и в изделии  «ВКОС-2».

Таблица 1

Сведения о комплектующих узлах  и деталях, поставляемых по межзаводской кооперации

Система управления запасами с фиксированным  размером заказа

Данная система представляет собой модель управления запасами, в которой основным определяющим фактором является определение оптимального размера заказа, размер которого впоследствии не изменяется.

Оптимальный размер заказа (ОРЗ) определяется с учетом минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа. Он рассчитывается по формуле Вильсона:

где  q₀ – оптимальный размер заказа, шт.;

С₁ – стоимость выполнения одного заказа, руб.;

Q – потребность в товарно-материальных ценностях за определенный период времени (год), шт. Для расчетов принять общую потребность для обоих изделий «ВКОС-1» и «ВКОС-2»;

C₂ – затраты на содержание единицы запаса, руб./шт.

Основные правила:

• заказывать следующую партию, когда сумма наличного запаса и ожидаемой поставки упадет ниже точки заказа;
• заказывать партии товаров оптимального объема.

Модель с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки  заказа.

Для кольца головки оптимальный размер заказа равен:

Q = 24500 шт.

С₂ = 24 руб.

С₁ = 2040 руб.

Порядок расчета параметров системы  представлен в таблице 2.

Таблица 2

Расчет параметров системы.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным  размером заказа для комплектующей  детали без сбоев в поставках приведена на рис. 1.

Рис.1. Графическая модель работы СУЗ  с ФРЗ

Система с данными расчетными параметрами  работать не может, так как на 208 день она перейдет в дефицитное состояние, это может привести к простоям в работе. Для исправления ситуации необходимо пересмотреть оптимальный размер заказа и предложить более целесообразный.

Предположим, теперь первая поставка задерживается на величину возможной задержки поставок 7 дней. В этом случае графическая модель будет иметь вид, приведенный на рис. 2.

Рис. 2 показывает ситуацию, при которой первая поставка производится с задержкой, равной максимально возможной, что ведет к потреблению гарантийного запаса, что влечет за собой необходимость в его пополнении.

Чтобы внести изменения в ситуацию, необходимо однократное увеличение объема поставки. Данное мероприятие позволит пополнить запас до максимально желательного уровня. Кроме того, необходимо пересмотреть оптимальный размер заказа и предложить более целесообразный, так как данный размер заказа не предотвратит проблему даже при увеличении объема поставки.

Пусть, теперь первая поставка задерживается  на величину возможной задержки поставок 7 дней, а третья – на 8 дней.

Система при неоднократных задержках  приведена на рис. 3.

Неоднократные задержки в поставках, как видно на рис. 3, ведут к тому, что система с фиксированным размером заказа (при данных исходных значениях) переходит в дефицитное состояние, которое может ухудшаться при следующих задержках.

Чтобы избежать простоя требуется  введение в систему дополнительных условий выдачи заказа, новый заказ  производится в первый день задержки поставки, в противном случае система  с данными расчетными параметрами  не может работать оптимально.

Система управления запасами с фиксированным  интервалом времени между заказами

Данная система представляет собой модель управления запасами, в которой основным определяющим фактором является определение интервала времени между заказами с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа.

Интервал времени между заказами определяется следующим образом:

Таким образом, система с фиксированным интервалом между заказами – фиксируется период между заказами: раз в неделю, в месяц и т. д. Решение принимается о количестве заказываемых товаров. В конце каждого периода проверяется уровень запасов и, исходя из него, определяется размер заказа. Запас пополняется каждый раз до уровня, не превышающего максимальный запас, но с помощью различных по объему партий поставок, размер которых зависит от степени расходования запаса в предшествующем периоде. Эта система эффективна, если имеется возможность варьировать размер партии поставки, а закупочные расходы относительно невелики.

При системе с фиксированным интервалом между заказами предусматривают следующую последовательность операций подготовки заказа:

• устанавливают периодичность контроля запасов, ориентированную на график поставщика;
• рассчитывают величину требуемых запасов как сумму трех составляющих: запасов, продаваемых за период контроля; запасов, реализуемых за время ожидания поставки; страхового запаса;
• составляют и выполняют график проведения контроля уровня запасов;
• принимают решение о размере заказа;
• заказ высылается вдень, установленный графиком.

Особенностью описываемой модели является то, что она допускает  возникновение дефицита.

Таблица 3

Расчет параметров системы.

Продолжение таблицы 3