Системный подход к проблеме качества и международные стандарты качества ИСО 9000

Министерство образования и  науки РФ

Федеральное агентство по образованию

Государственное учебное заведение  высшего профессионального образования

Пермский  государственный  технический  университет

Кафедра  «Экономика  и  управление предприятием»

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа по предмету

 Организация производства  на предприятиях машиностроения

 «Системный  подход к проблеме качества  и международные стандарты качества  ИСО 9000»

 

Вариант № 28

 

 

 

 

 

 

   Работу  выполнила:

   Шварева О.В. 

   гр.  ЭУП-07-2

 

   Работу  проверил:

   Полыгалин  В.В.

 

 

 

 

Пермь  2010

Содержание

 

I	Теоретическая часть. Системный  подход к проблеме качества и международные стандарты качества ИСО 9000	3
1.1.	Введение	3
1.2.	Понятие и состав издержек производства	3
1.3	Анализ затрат	5
1.4	Проблема снижения затрат при подготовке производства	6
1.5	Пути снижения затрат на производство	7
1.6	Выводы	11
1.7	Список использованных источников	11
II	Расчетная часть.	12
	Задание 1.	12
1.1.	Составление рабочего проекта	13
1.2.	Составление проекта  оснастки	14
1.3.	Изготовление оснастки	15
1.4.	Построение сетевого графика	18
1.5.	Сетевой график до оптимизации	19
1.6.	Расчет  резервов  времени  работ  в  составе  проекта	20
	Задание 2.	21
2.1.	Оптимизация  сетевого  графика	22
2.2.	Расчет  длительности  этапов  после  оптимизации	23
2.3.	Сетевой график после  оптимизации	24
2.4.	Расчет  резервов  времени  работ  в  составе  проекта после  оптимизации	25
	Задание 3.	26
3.1.	Расчет материальных затрат и заработной платы	27
3.2.	Расчет значение в  смете затрат	27
3.3.	Смета затрат	28
	Задание 4.	29
4.1.	Определение такта линии	29
4.2.	Расчет значение межоперационных  оборотных заделов	31
4.3.	Определение среднего значения незавершенного производства	33
	Задание 5.	34
III	Выводы	37

 

 

 

 

 

 

I. Теоретическая часть

Системный  подход к проблеме качества и международные  стандарты качества ИСО 9000

 

 

 

1.1. Введение

Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих её пригодность удовлетворять её определенные потребности в соответствии с её назначением

 

Показатель качества продукции - количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, рассматриваемая применительно  к определенным условиям её создания, эксплуатации или потребления

 

Квалиметрия - наука (научная  область) занимающаяся количественной оценкой качества продукции (измерением качества)

 

Система качества - совокупность организационной структуры, ответственности, процедур, процессов и ресурсов, обеспечивающая осуществление общего руководства качеством

 

Брак - продукция, непригодная  для удовлетворения потребности  в соответствии с назначением

 

 

 

 

  Одной из важнейших  составных частей управления  качеством продукции в процессе  производства является контроль  качества изготавливаемой продукции и технологических процессов ее изготовления. Наиболее совершенные и рациональные способы организации такого контроля основаны на использовании статистических методов.

 

       При  применении в производстве высокопроизводительного  технологического оборудования одним из важнейших требований, предъявляемых к качественным параметрам изготавливаемой продукции, является требование однородности, характеризуемой заданным допуском. Для обеспечения этой однородности необходимо систематически следить за качеством продукции, не допуская внезапной разладки оборудования, которая может привести к массовому браку*. Однако систематический контроль не может быть сплошным, т.к. его трудоемкость превысила бы трудоемкость изготовления. Такой систематический контроль можно осуществить с помощью статистических методов, которые позволяют не только контролировать качество продукции*, но и по нему судить о качестве технологического процесса и осуществлять регулирование последнего.

 

       Суть  статистических методов контроля состоит в том, что заключение о качестве изготовленной продукции и технологического процесса делают по результатам выборочного контроля параметров производимой продукции. Для того, чтобы вовремя выявить нарушения в ходе процесса, необходимо периодически брать пробы (выборки), осуществлять измерение их параметров и в зависимости от результатов измерений либо продолжать процесс (если отклонений не выявлено), либо (если выявлены отклонения) остановить его и осуществить подналадку.

 

       Данные  измерений заносят в контрольную карту и по расположению данных в контрольной карте делают вывод о качестве технологического процесса, а именно - выход контролируемой статистической характеристики за границу регулирования является сигналом о разладке данного технологического процесса.

 

       Метод контрольных  карт основан на теории вероятностей  и математической статистики. При  этом исходят из следующих  основных положений.

 

В процессе производства невозможно получить всю продукцию тождественного качества. Изменение параметров продукции, колеблющееся в определенных пределах, называется рассеянием (распределением) параметров и отражает закономерности определенного технологического процесса. Рассеяние параметров вызывается комплексом случайных и систематических причин, которые действуют в процессе производства и определяют погрешности технологического процесса.

       Как показывает  практика, большинство технологических  параметров распределяются по  закону нормального распределения  Гаусса: размеры, объемы, температура,  твердость, масса и др. Может быть и равномерное распределение. Реже встречается распределение по закону Максвелла, который отражает одностороннее распределение параметров: биение, дисбаланс, неперпендикулярность и др.

 

Группа предметов, объединенных каким-либо качественным или количественным признаком, называется статистической совокупностью. Предметы, ее образующие, называются членами совокупности, число членов образует объем совокупности.

       Часть членов  статистической совокупности, отобранная  из нее для получения сведений о всей совокупности, называется выборочной совокупностью (выборкой). Число членов выборки образует ее объем. Различают выборки: малые (< 25) и большие (>= 25).

 

На основании закона больших  чисел утверждают, что если генеральная (статистическая) совокупность подчиняется определенному закону рассеяния, то и выборка при достаточном её объеме подчиняется тому же закону и наоборот.

 

       Как известно, основными статистическими характеристиками  нормального распределения являются:

 

• среднее значение ( );
• стандартное (среднеквадратическое) отклонение (σ).

 

Беря выборку из статистической совокупности и вычисляя ее статистические характеристики и σ, считают, что они являются оценками характеристик всей совокупности, т.е. ≈ 0   и  σ ≈ σ 0

  График нормального распределения отражает изменение частоты попадания измеряемой величины в соответствующий интервал значений. Для того, чтобы сделать заключение о наличии брака в контролируемой партии предметов, нужно сопоставить практическую зону рассеяния измеряемого параметра  ± 3 σ (в нее попадает 99,73% контролируемых предметов) с полем допуска на этот параметр δ (рис. 8.7).

 

 

Рис. 8.7.

 

Годными являются все  изделия, у которых контролируемый параметр Х отклоняется от его номинального значения  Х не более чем на величину допуска δ/2 (при симметричном поле допуска). Наличие брака обусловливается не только соотношением ширины поля допуска и диапазона рассеяния, но и величиной смещения среднего значения распределения относительно Х .

Брак может появиться  в трех случаях:

1. практическая зона рассеяния больше поля допуска на исследуемый параметр. Это означает, что точность процесса низкая и не обеспечивает заданной точности параметра;
2. практическая зона рассеяния меньше поля допуска, но имеется значительное смещение середины зоны рассеяния относительно середины поля допуска. Это указывает на смещение центра настройки оборудования;
3. имеются обе причины.

 

       При  построении контрольных карт  необходимо определить:

• контрольные границы для статистических характеристик измеряемой величины, характеризующие границы регулирования технологического процесса;
• периодичность отбора выборок или проб;
• объем выборки или пробы;
• меры, которые необходимо принять при предупреждающем сигнале и сигнале о разладке процесса.

 

       Контрольные  границы (контрольные нормативы)  определяются на основе сбора  и статистической обработки данных, характеризующих нормальное состояние  процесса.

 

       Периодичность  отбора выборок или проб устанавливается на основании распределения времени разладки процесса в предшествующем периоде.

 

       Объем  выборки или пробы определяется  по нормативным таблицам на  основании статистических характеристик  технологического процесса, требуемой  вероятности обнаружения брака и принятой периодичности отбора проб.

 

       Методы  статистического регулирования  технологических процессов с  применение различных контрольных  карт стандартизованы в государственных  стандартах РФ, международных стандартах  и национальных стандартах многих стран.

 

       В  производственной практике применяют  различные виды контрольных карт, отличающихся характером используемых  данных. Наиболее широко применяемыми  являются следующие их виды:

 

• карта средних арифметических значений и размахов ( - R - карта);
• карта медиан и крайних значений (M - X-карта);
• карта контроля по альтернативному признаку (P-карта);
• карта числа дефектов (C-карта).

 

Карта средних  арифметических значений и размахов. При построении ( - R) - карт анализируемыми статистическими характеристиками контролируемой выборки являются среднее арифметическое значение контролируемого параметра и его размах R , определяемые зависимостями:

 

R= X - X ,

где x -  значение i-го замера контролируемого параметра; n - число замеров в выборке; X и  X - соответственно максимальное и минимальное значения замеров в выборке.

Полученные значения характеристик выборки наносятся  на контрольную карту, состоящую из двух диаграмм (рис. 8.8). На верхней диаграмме настройки предварительно наносятся четыре контрольные границы: Тв и Тн - верхняя и нижняя технические границы, соответствующие границам поля допуска; Рв и Рн - верхняя и нижняя предупредительные границы, определяющие допустимые отклонения средних арифметических значений параметра при нормальном устойчивом процессе. Значения ординат этих границ рассчитываются по зависимостям:

 

Рв = 0   + А · σ 0

Рн = 0   -  А · σ 0

 

где A - статистические коэффициенты, зависящие от объема выборки; 0 и σ 0 - статистические характеристики настроенного процесса.

 

 

Рис. 8.8. Контрольная ( - R) – карта

На нижней диаграмме размаха  наносятся две контрольные границы: T и P - верхние техническая и предупредительная границы для размаха, ординаты которых определяются по зависимостям:

 

T = Т - Т = δ

P = ( d + 3 · Т ) · σ 0 ,

где d и Т - коэффициенты, зависящие от объема выборки.

 

  В процессе производства  в заданное время из партии  контролируемых предметов берется  случайная выборка установленного объема, вычисляются характеристики измеряемого параметра и R и наносятся на соответствующие диаграммы в виде точек. По положению контрольных точек на диаграммах делается заключение о качестве продукции и технологического процесса:

• если и R находятся внутри своих предупредительных границ, то это означает, что процесс настроен и брак отсутствует;
• если или (и) R вышли за предупредительные, но находятся внутри технических границ, процесс расстраивается, но это еще не привело к браку. Необходимо процесс остановить и подналадить;
• выход или (и) R за технические границы означает появление брака. В этом случае необходимо процесс остановить и настроить, а всю продукцию, изготовленную после взятия предыдущей пробы, подвергнуть сплошному контролю.

 

Выход средних значений за контрольные границы указывает  на смещение центра настройки, выход  же размахов за ограничения даже при  сохранении центра настройки указывает  на потерю точности.

 

Карта медиан и крайних значений. В (M - X)-карте мерой настроенности процесса является медиана (срединное значение упорядоченного по возрастанию или убыванию ряда чисел), а мерой точности - крайние значения параметра X и X в выборке.

 Контрольная карта содержит одну совмещенную диаграмму (рис. 8.9), на которую наносятся шесть контрольных границ: Tв и Tн - верхняя и нижняя технические границы; Pвм и Pнм - верхняя и нижняя предупредительные границы для медианы; Pвк и Pнк - верхняя и нижняя предупредительные границы для крайних значений выборки. Значения ординат этих границ рассчитываются по зависимостям:

 

Pвм = 0 + К · σ 0 ,

Pнм = 0 - К · σ 0 ,

Pвк = 0 + К · σ 0 ,

Pнк = 0 - К · σ 0 ,

где К и К - коэффициенты, зависящие от объема выборки.

На диаграмму точками наносят крайние значения контролируемого параметра в выборке X и X (или все значения), а крестиком (или другим знаком) отмечают срединное значение параметра - медиану .

 

 

 

 

Рис. 8.9. Контрольная (M - X) - карта.

 

       На  основании анализа полученной  диаграммы делают заключение  о качестве процесса: Если медиана  не выходит за контрольные  границы Pвм и Pнм, а крайние значения выборки - за пределы границ Pвк и Pнк, то технологический процесс считается нормальным, а вся продукция, изготовленная после предыдущей проверки - годной. При нарушении одного из указанных условий процесс считается неудовлетворительным и требующим подналадки, а в случае выхода хотя бы одного из значений за технические границы Tв и Tн вся продукция, изготовленная между проверками, подлежит сплошному контролю и разбраковке.

 

       Рассмотренные  методы составления контрольных карт используются в тех случаях, когда показатели качества могут быть выражены количественными данными (размеры, масса, твердость и т.д.). В тех случаях, когда контролируемые параметры характеризуются качественными оценками (равномерность окрашивания, степень загрязнения и т.д.), обычно применяется другой вид контрольных карт, которые называются картами контроля по альтернативному признаку (P - карты). В таких случаях качество определяется двумя оценками: "качественно" и "некачественно". В процессе контроля подсчитывают число дефектных изделий в выборке, определяют долю (процент) дефектной продукции и наносят ее значение на контрольную карту, на которую предварительно нанесена граница, соответствующая допустимой доле дефектной продукции. Если фактическая доля дефектных изделий в выборке превышает допустимое значение брака, то процесс нуждается в регулировке.

 

       C - карта  отличается от P-карты тем, что  с ее помощью контролируется  число дефектов, например, число  царапин на поверхности изделия  и т.п. Подсчитывается суммарное число дефектов в выборке, сравнивается с допустимым и делается вывод о качестве изготовленных изделий и качестве технологического процесса.

 

Виды контроля качества продукции

 

       Обеспечение  и повышение качества выпускаемой  продукции - одна из главных задач производства. В решении этой задачи важная роль отводится контролю качества на всех этапах производства с целью проверки соответствия показателей качества установленным требованиям. Многообразие видов контроля качества вызывает необходимость их систематизации и классификации по ряду признаков. Классификация видов контроля качества продукции представлена на рис. 8.6 (ГОСТ 16504-81).

 

       В  зависимости от возможности использования  проконтролированной продукции  различают разрушающий и неразрушающий контроль.

 

       Разрушающий  контроль делает продукцию непригодной  к дальнейшему использованию  и, как правило, связан со  значительными затратами; результаты  его характеризуются определенной  степенью недостоверности. По  этим причинам более предпочтительным является неразрушающий контроль, основанный на результатах косвенных наблюдений, а также на применении средств рентгеновской и инфракрасной техники, электроники и т.п. Вместе с тем есть ситуации, когда применяется только разрушающий контроль, а именно: во-первых, когда при неразрушающем контроле трудно, а то и невозможно учесть большое количество единичных показателей качества, функцией которых является подлежащий контролю обобщенный показатель качества; во-вторых, иногда экономически более целесообразно для контроля уничтожить определенное количество единиц продукции вместо значительно превосходящих их стоимость затрат на осуществление неразрушающего контроля.

 

       В  зависимости от объема контролируемого  материала различают сплошной контроль, при котором контролируются все единицы продукции, и выборочный контроль, при котором контролируется относительно небольшое количество единиц продукции из совокупности, к которой она принадлежит. Решение* о качестве продукции всей совокупности, называемой партией, принимается на основе результатов контроля выборки из партии, т.е. указанного ограниченного числа единиц продукции.

 

       Продукция  одного наименования, типоразмера  или типономинала, изготовленная  по одной технологии, в одинаковых  условиях и в определенный промежуток времени, характеризуется показателями качества, распределение которых подчиняется законам математической статистики. Выборочный контроль, процедуры и правила которого основаны на законах математической статистики, называется статистическим контролем качества продукции. Благодаря небольшим затратам и высокой степени достоверности результатов статистический контроль является эффективным средством обеспечения качества продукции. Выборочный контроль, не основанный на законах математической статистики, может приводить к ошибочным заключениям.

 

 

 

 

Рис 8.6. Классификация видов контроля качества продукции

 

       Сплошной контроль  применяется при единичном и  мелкосерийном производствах, выборочный  контроль - в остальных случаях.

 

       По цели контроля  различают контроль качества  продукции для определения её  годности и приёмки - приёмочный  контроль (не обязательно готовой  продукции) и контроль качества  продукции для оценки состояния  технологических процессов и  решения о необходимости их наладки. Последний вид контроля, как правило, является статистическим и называется статистическим регулированием технологических процессов.

 

       В зависимости  от места контроля качества  продукции в процессе её изготовления  различают входной контроль, операционный контроль, контроль готовой продукции, иногда именуемый финишным, контроль транспортирования и хранения продукции на предприятии и т.д.

 

       Входной контроль  не является обязательным, но  в ряде случаев он очень  полезен и даже необходим. Например, показатели качества продукции в процессе транспортирования и хранения могут изменяться. Перед запуском в производство такая продукция должна быть проверена в условиях предприятия. Входной контроль необходим в тех производствах, где качество готовой продукции существенно зависит от качества исходных материалов, например в микроэлектронике.

 

       Важное значение  имеет операционный контроль. Своевременное  выявления брака* на операциях  позволяет исключить пропуск  его потребителю, повысить эффективность производства путем сокращения непроизводительных потерь, обусловленных поздним обнаружением брака.

 

       По характеру  контроля различают инспекционный  и летучий контроль. Инспекционный  контроль - это контроль уже проконтролированной  продукции, из которой исключен обнаруженный брак. Его осуществляют при необходимости проверки качества работы ОТК или контрольного автомата. В особых случаях инспекционный контроль выполняется представителями заказчика для повышения достоверности результатов контроля важных видов продукции.

 

       Летучий контроль  также носит инспекционный характер. Благодаря тому, что он осуществляется  внезапно, в случайные моменты  времени, его результаты могут  быть более достоверными.

 

       В зависимости  от характера принимаемых решений различают активный и пассивный контроль. При активном контроле принимаются решения по улучшению качества продукции, а при пассивном контроле только фиксируется брак.

 

       В зависимости  от контролируемого параметра  различают контроль по количественному признаку, по качественному признаку и по альтернативному признаку.

 

       Контроль качества  продукции, в процессе которого  определяют значения одного или  нескольких параметров, а последующее  решение о контролируемой совокупности  принимают в зависимости от этих значений (например, от их сравнения с контрольными нормативами), называется контролем по количественному признаку.

 

       Контроль качества  продукции, в ходе которого  каждую проверенную её единицу  относят к определенной группе, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от соотношения количеств её единиц, оказавшихся в разных группах, называется контролем по качественному признаку.

 

       Контроль по  альтернативному признаку является  частным случаем, когда совокупность продукции состоит из двух групп: годной и дефектной продукции. Решение о контролируемой совокупности принимается в зависимости от числа обнаруженных дефектных единиц или числа дефектов, приходящихся на определенное число единиц продукции.

 

       Контроль по количественному признаку дает больше информации, чем контроль по качественному и альтернативному признакам. Вместе с тем затраты на контроль по количественному признаку больше, чем затраты на два другие вида контроля. Поэтому при планировании и разработке технологии контрольных операций часто отдают предпочтение контролю по альтернативному признаку.

 

       В  зависимости от применяемых средств  контроля различают визуальный, органолептический и инструментальный контроль.

 

       По  характеру поступления продукции  на контроль различают непрерывный  контроль, например на конвейере  или в потоке, и контроль партий  продукции.

 

       Брак - продукция, непригодная для удовлетворения потребности в соответствии с назначением. Критерием брака является недопустимое отклонение свойств (параметров) продукции от требований нормативной документации. Забракованная продукция не имеет ни потребительной стоимости, ни стоимости, т.е. не может быть товаром. Для общества это невосполнимые потери живого и овеществленного труда, для предприятия - снижение эффективности производства, дохода, прибыли.

 

       Причина  брака - это прежде всего недобросовестный  труд. Брак возникает в результате  нарушений нормативных требований, ошибок конструкторов и технологов, некомпетентных решений администраторов, нарушений технологической и производственной дисциплины, неудовлетворительного выполнения контрольных операций. Некачественный труд одного работника может сделать бесполезной работу целых коллективов, уничтожить результаты их труда. Отсюда главным средством предотвращения брака является повышение культуры производства, квалификации и личной ответственности исполнителей за результаты своей работы.

 

      Браком считается продукция, которая из-за наличия дефектов, т.е. отдельных отклонений от установленных требований, не соответствует техническим условиям на её изготовление. Дефекты могут быть выявлены при производстве продукции, выходном контроле её качества, на стадии испытаний и в процессе эксплуатации. По характеру дефекты могут быть исправимыми и неисправимыми. Исправление дефектов ведет к удорожанию стоимости всей выпускаемой продукции или отдельных её партий. Неисправимый брак оказывается для предприятия прямым экономическим ущербом, потерями труда и материально-технических ресурсов. Появление дефектов на любой стадии требует немедленного установления места и причин их возникновения с целью оперативного решения вопроса о приостановке выпуска дефектной продукции, определения способа возмещения потерь от брака и устранения его причины.

 

 

 

Качество продукции* закладывается  на стадиях научных исследований и проектирования, обеспечивается в  процессе изготовления и поддерживается на стадии эксплуатации или потребления. Таким образом, управление качеством продукции осуществляется на всех перечисленных стадиях путем реализации соответствующих действий.

 

       Как  объект управления, качество продукции  обладает также следующими особенностями,  влияющими на характер процесса управления им:

 

       - по  своей структуре качество продукции  представляет собой иерархическую  систему свойств, в которой  свойства каждого предыдущего  уровня определяются более простыми  свойствами последующих уровней;

 

       - существенное  влияние на качество оказывает фактор времени, с которым связано моральное и физическое старение изделия;

 

       - уровень  отдельных показателей качества  изделия при переходе от одного  этапа жизненного цикла к другому  (исследование - разработка - изготовление - эксплуатация) имеет тенденцию к снижению;

 

       - необходимость  в дополнительных затратах на  поддержание уровня качества  продукции в сфере эксплуатации  у потребителей.

 

       Необходимость  системного подхода к управлению  качеством продукции вытекает из многообразия и взаимосвязанности внешних и внутренних факторов и условий, влияющих на качество, из непрерывности его формирования и обеспечения на всем протяжении жизненного цикла, из участия в этом процессе всех элементов сферы производства и эксплуатации или потребления. Комплексное управление качеством является современной формой менеджмента - системы управления предприятием в условиях рынка, ориентированной на достижение коммерческого успеха посредством производства продукции требуемого уровня качества.