СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

     Запасы  представляют собой совокупность средств производства, хранящихся в соответствующих хозяйственных структурах как сферы производства, так и сферы обращения.

     В отличие от поставок, которые в основном имеют форму динамичных материальных потоков, в запасах преобладает статичная форма материальных потоков. Наличие запасов является одним из основных условий непрерывности процесса воспроизводства, так как они обслуживают данный процесс.

     Главная проблема, возникающая в любой логистической системе в отношении запасов, — их оптимизация, т. е. поддержание оптимального уровня запасов для каждой номенклатурной позиции. Исходя из принципов и подходов логистики, это означает поддержание наиболее низкого уровня, соответствующего требованиям логистической системы.

     Основной  целью логистики в области управления запасами является мобилизация всех потенциальных материальных ресурсов для обслуживания потребностей производства или клиентов (получателей) с минимальными затратами, а также оценка и оптимизация скорости оборачиваемости запасов товаро-материальных ресурсов в действующей системе хранения и переработки продукции.

     Основными задачами логистики по управлению запасами являются установление их структуры, величины и динамики, а также степени обеспеченности ими заранее обусловленных потребностей. 
 
 
 
 
 

1 СКЛАДЫ: ОПРЕДЕЛЕНИЕ, ВИДЫ И ФУНКЦИИ

      Склады  это — здания, сооружения и разнообразные  устройства, предназначенные для  приемки, размещения и хранения поступивших  на них товаров, подготовки их к потреблению  и отпуску потребителю.

      Склады  являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов.

      В широком диапазоне варьируются  размеры складов: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен  квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни  тысяч квадратных метров.

      Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних груз хранится не выше человеческого  роста, в других необходимы специальные  устройства, способные поднять и  точно уложить груз в ячейку на высоте 21 м и более.

      Склады  могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

      В складе может создаваться и поддерживаться специальный режим, например, температура, влажность.

      Склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (склад  индивидуального пользования), а  может, на условиях лизинга, сдаваться  в аренду физическим или юридическим лицам (склад коллективного пользования или склад-отель).

      Различаются склады и по степени механизации  складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексномеханизированные, автоматизированные и автоматические.

      Существенным  признаком склада является возможность доставки и вывоза грузи с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того, чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным или другим видом транспорта.

      В зависимости от широты ассортимента хранимого груза выделяют специализированные склады, склады со сметанным или с универсальным ассортиментом.

      Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется  тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции:

      — временное размещение и хранение материальных запасов;

      — преобразование материальных потоков;

      — обеспечение логистического сервиса  в системе обслуживания.

      Любой склад обрабатывает, по меньшей мере,  три вида  материальных потоков: входной, выходной и внутренний.

      Наличие входного потока означает необходимость  разгрузки транспорта, проверки количества и качества прибывшего груза. Выходной поток обусловливает необходимость  погрузки транспорта, внутренний  -  необходимость перемещения груза внутри склада.

      Реализация  функции временного хранения материальных запасов означает необходимость  проведения работ по размещению грузов на хранение, обеспечению необходимых  условий хранения, изъятию грузов из мест хранения.

      Преобразование  материальных потоков происходит путем  расформирования одних грузовых партий или грузовых единиц и формирования других. Это означает необходимость  распаковки грузов, комплектования новых грузовых единиц, их упаковку, затаривание.

      Однако это лишь самое общее представление о складах. Любая   из  вышеперечисленных функций может изменяться в широких пределах, что сопровождается соответствующим изменением характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

2 ХАРАКТЕРИСТИКА СКЛАДСКИХ ОПЕРАЦИЙ

      Логистические функции складов реализуются  в процессе осуществления отдельных логистических операций. В предыдущем параграфе показано, что функции разных складов могут существенно отличаться друг от друга. Соответственно будут различны и комплексы выполняемых складских операций. В широких пределах варьируются и способы выполнения однородных операций.

      В целом комплекс складских операций представляет собой следующую последовательность:

• разгрузка транспорта;
• приемка товаров;
• размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели);
• отборка товаров из мест хранения;
• комплектование и упаковка товаров;
• погрузка;
• внутрискладское перемещение грузов.

      Разгрузка — логистическая операция,  заключающаяся  в освобождении транспортного средства от груза.

      Погрузка  — логистическая  операция, заключающаяся  в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство.

      Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

      Решения по управлению материальным потоком  принимаются на основании обработки информационного потока, который не всегда адекватно отражает количественный и качественный состав материального потока.  В  ходе различных технологических операций в составе материального потока могут происходить несанкционированные изменения, которые носят вероятностный характер, такие, как порча и хищения грузов, сверхнормативная убыль и др. Кроме того, не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгружаемых товаров, в результате которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава.

      В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товаросопроводительных документов. Это дает возможность  скорректировать информационный поток.

      Проведение  приемки на всех этапах движения материального  потока от первичного источника сырья до конечного потребителя позволяет постоянно актуализировать информацию о его количественном и качественном составе.

      На  складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы могут храниться в стеллажах или в штабелях.

      Следующая операция -  отборка товаров из мест храпения  может производиться  двумя основными способами:

      - отборка целого грузового пакета:

      - отборка части пакета без снятия  поддона.

      В высотных складах тарно-штучных  грузов отборщик в специальном стеллажном подъемнике передвигается вдоль ячеек стеллажа, отбирая необходимый товар. Такие склады называют  статистическими. 

      Другой  вариант отборки реализуется  в так называемых высотных динамических  складах, здесь стеллажный подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом. С помощью телескопического вилочного захвата грузовой пакет вынимается из места хранения и транспортируется к рабочему месту отборщика. Необходимое количество груза отбирается, остальное подается назад в место хранения.

      Максимальная  высота статических складов составляет обычно 12 м. Длина стеллажей выбирается произвольно, но считается оптимальным соотношение 1:5.

      Динамические  склады обычно крупнее статических. Высота стеллажей 16 — 24 м, но может достигать и 40 м. Длина   вплоть до 150 м. 

3 ГРУЗОВАЯ ЕДИНИЦА  -  ЭЛЕМЕНТ ЛОГИСТИКИ

         Одним из ключевых понятий  логистики является понятие грузовой  единицы.  Грузовая единица —  некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу.

      Грузовая  единица  —  это тот элемент  логистики, который своими параметрами связывает технологические процессы участников логистического процесса в единое целое, формироваться грузовая единица может как на производственных участках, так и на складах.

      Существенными характеристиками грузовой единицы  являются следующие:

      -  размеры грузовой единицы;

      - способность к сохранению целостности,  а также первоначальной геометрической формы в процессе разнообразных логистических операций,

      Размеры грузовых единиц, а также оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки  и хранения должны быть согласованы  между собой. Это позволяет эффективно использовать материально-техническую базу участников логистического процесса на всех этапах движения материального потока.

      В качестве основания, платформы для  формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200х800 и 1200х1000 мм. Любой груз, упакованный  в стандартную транспортную тару, можно рационально уложить на этих поддонах. Это достигается унификацией размеров транспортной тары.

      В логистике применяется разнообразная  материально-техническая база. Для того чтобы она была соизмерима, используют некоторую условную единицу площади, так называемый базовый модуль. Этот модуль представляет собой прямоугольник со сторонами 600х400 мм, который должен укладываться кратное число раз на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и т. п.

      Использование единого модуля позволяет привести в гармоническое соответствие размеры материально технической базы на всем пути движения материального потока, начиная от первичного источника сырья, вплоть до конечного потребителя.

      На  основании базового модуля разработана  единая система унифицированных размеров транспортной тары. Принцип создания этой системы заключается в том, что площадь поддона разделяют на сетку кратных поддону размеров, которые определяют наружные и внутренние размеры транспортной тары.

      Способность   грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием. Пакетирование -   это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое.

      Пакетирование обеспечивает:

• сохранность продукта на пути движения к потребителю;
• возможность достижения высоких показателей эффективности при выполнении погрузочно-разгрузочных и транспортно складских работ за счет их комплексной механизации и автоматизации;
• максимальное использование грузоподъемности и вместимости подвижного состава на всех видах транспорта;
• возможность перегрузки без переформирования;
• безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ.

      На  практике применяют различные методы пакетирования грузовых единиц, такие как обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др.

      Одним из наиболее прогрессивных методов  формирования грузовых единиц является пакетирование грузов с помощью термоусадочной пленки. Остановимся подробнее на преимуществах этого метода.

• Высокая степень сохранности грузов.

      Грузовой  пакет, обандероленный термоусадочной пленкой, имеет повышенную устойчивость. Не вызывает разрушения пакета даже его наклон под углом до 35 градусов. В результате уменьшаются потери при транспортировке, увеличивается безопасность работы с грузом.

      Грузы в термоусадочной пленке защищены от пыли, грязи и влаги и могут  противостоять атмосферным условиям до двух месяцев. Снижается возможность  хищения грузов, так как любое нарушение упаковки сразу становится заметным.

• Возможность пакетирования грузов различных размеров и формы.

      Упаковывать в термоусадочную пленку можно кирпич, бакалейные товары, книги, металлические детали неправильной формы и многое другое.

• Сравнительно низкие затраты труда.

      При использовании автоматического  и полуавтоматического оборудования затраты труда на пакетирование  в термоусадочную пленку в 3 - 4 раза меньше затрат труда на пакетирование с помощью стальной ленты.

      Кроме того, хранящаяся в стеллаже обандероленная пленкой грузовая единица, может быть вскрыта для отборки части пакета. При этом целостность грузовой единицы не нарушается, что также дает экономию рабочего времени: не требует повторной упаковки груза.

4 ВНУТРИСКЛАДСКАЯ ТРАНСПОРТИРОВКА

      Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение  груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов.

      Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности  во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

      Процесс складирования заключается в  размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального  складирования — эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

      Процесс складирования и хранения включает:

      а) закладку груза на хранение,

      б) хранение груза и обеспечение соответствующих для этого    условий,

      в) контроль за наличностью запасов  на складе, осуществляемый через информационную систему. 

      Рациональное  осуществление логистического процесса на складе — залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

• рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;
• эффективного использования пространства при расстановке;
• использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;
• минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;
• осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;
• максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информации, и т.д.

5 ОБОРУДОВАНИЕ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ СКЛАДА

      Для обслуживания складов используют различные  виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электро-штабелеры, а на автоматизированных складах — межстеллажные краны-штабелеры.

      В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:

      1 этап — отборка товара по заказам покупателя;

      2 этап — комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой;

      3 этап — комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

     Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара — с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации.

      Существует  несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

• исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала,
• перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное),
• выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств),
• степень комплектации заказа (централизованная — отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная — для одного клиента).

      Управление  перемещением груза определяется возможностями  технологического и обслуживающего оборудования:

• в автономном ручном режиме;
• в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;
• в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;
• с использованием «он-лайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

      Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие управляющих систем информационными потоками, которые осуществляют:

• управление приемом и отправкой грузов,
• управление запасами на складе,
• обработку поступающей документации,
• подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

            В зависимости от уровня организации программно-технических  средств выделяют:

      а)     обработку информации вручную,

      б) обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду 
подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые 
периодически вводятся в ЭВМ, производятся вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного 
времени, а вычислительная техника может не являться «собственно 
стью» склада);

      в)  обработку информации в режиме реального  времени. В этом 
случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением 
грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пунк 
ты. Для ввода и обработки информации используются развитая тер 
минальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. 
г)     непосредственное управление с компьютера (ЭВМ). На практике это предполагает интегрированное управление материальными 
и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

      Следующая фаза разработки системы складирования  предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентоспособные варианты.

      Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого.

      Показатель  эффективности использования складской  площади и объема показывает, насколько  эффективно используется складское  пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

      Коэффициент полезно используемой площади Ks равен  отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) — Srp., к общей площади склада — So.с.

      Аналогично  определяют коэффициент полезно  используемого объема:

       , где 

      Vo.c. — общий складской объем (м-1),

      Vrp. — складской объем, занимаемый  оборудованием, на котором хранится груз (м3),

      ho.c. — высота складского помещения  (м),

      Г1скл. — используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

      Экономическим критерием при оценке вариантов  систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, рассчитанных как сумма единовременных и текущих затрат.

, где

      Э — текущие затраты (руб./т),

      К — единовременные затраты (руб./т),

      0,29 — коэффициент эффективности  капитальных вложений.

      При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

      Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза. 
 
 
 
 
 
 
 
 

6 ОСОБЕННОСТИ ОПТИМИЗАЦИИ ЗАТРАТ СВЯЗАННЫЕ С ХРАНЕНИЕМ ЗАПАСОВ И СКЛАДСКОЙ ПЕРЕРАБОТКОЙ

      Затраты на содержание запасов продукции состоят из стоимости выполнения заказа и стоимости хранения запасов. Стоимость хранения запасов продукции:

      - вмененные затраты на инвестиции  в запасы продукции;

      - дополнительные затраты на страхование;

      - дополнительные затраты на складское  хранение;

      - дополнительные затраты на обработку  продукции;

      - издержки вследствие морального  износа и ухудшения характеристик  запасов. 

      Затраты на формирование и хранение запасов  — затраты предприятия, связанные  с отвлечением оборотных средств  в запасы продукции.