Составление сметы затрат на производство



 

СОДЕРЖАНИЕ:

                                                                                                                                          С.

ВВЕДЕНИЕ 4

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ 6

2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ 8

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ 12

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА 15

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ 18

6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ 21

7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО 25

7.1 Материальные затраты 25

7.2 Затраты на оплату труда 27

7.3 Отчисления на социальные нужды 29

7.4 Амортизация основных средств 30

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ И ЦЕНЫ КОМПЛЕКТА ДЕТАЛЕЙ, РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ УЧАСТКА 33

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 36

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ: 38

 

ВВЕДЕНИЕ

В работе рассматривается крупносерийное производство, в котором номенклатура изготавливаемых изделий или  оказываемых услуг  стабильно  и регулярно повторяется в  программе выпуска. Число выполняемых  в цехах детале-операций значительно превышает количество рабочих мест, требующихся для изготовления заданной продукции, что предопределяет необходимость изготовления деталей на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими деталями, изготавливаемыми на тех же рабочих местах.


Важнейшей задачей оперативно-календарного планирования в этих условиях является установление и обеспечение периодичности  изготовления изделий в соответствии с производственным заданием.

Ритмичная работа предприятия, отдельных  его цехов и участков с минимальными материальными и трудовыми затратами  возможна только в условиях соблюдения строгого календарного режима запуска-выпуска  и передвижения деталей и сборки по операциям производственного  процесса. Календарный режим движения деталей и узлов определяется производственными календарно-плановыми  нормативами. Правильный расчет этих нормативов позволяет создать надежные предпосылки  взаимно согласованной ритмичной  работы во всех звеньях производства и одновременно обеспечить лучшее использование  основных и оборотных фондов, способствует росту производительности труда  и тем самым снижает себестоимость  продукции.

Для серийного производства характерно:

- из-за отсутствия полной специализации  рабочих мест выделение отдельного  участка оборудования или площади  для производства предметов только  одного наименования невозможно. Каждая производственная работа  занимает только часть фонда  времени рабочего и оборудования;

- оборудование размещается в  цехах и на участках часто  не по ходу технологического  процесса, а по признакам технологической  и конструкторской однородности;

- особая форма движения деталей  по операциям  это движение  партиями, что приводит к резкому  увеличению длительности производственного  цикла;

- ослабленная технико-организационная  база, характеризующаяся широким  использованием универсального  оборудования и оснастки;

- более низкая, чем в массовом  производстве, производительность  труда;

- организация работы обслуживающих  хозяйств более сложная, чем  в массовом производстве.

Ведущее место в оперативно-производственном планировании в серийном производстве принадлежит определению размера  партий деталей и периодичности  их запуска в обработку.

В организации производства под  партией понимается определенное количество одинаковых заготовок, полуфабрикатов, деталей, узлов, обрабатываемых или  собираемых на каждой операции непрерывно с однократной затратой времени (подготовительно-заключительного).

Целью курсовой работы является закрепление  теоретических знаний и приобретение практических навыков по организации  производства, оперативно-производственному  и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии, определение  эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей.

Для достижения вышеназванной цели были поставлены следующие задачи:

  • углубить и конкретизировать теоретические знания в области экономики и организации производства;
  • сделать критический обзор и анализ литературных источников и практических результатов при исследовании различных проблем;
  • привить навыки расчета организационно-экономических показателей при проектировании и организации поточных линий и участков производства узлов или отдельных деталей;
  • научиться пользоваться исходными данными, справочными и нормативными материалами с учетом конкретных производственных условий, предусмотренных заданием по курсовой работе;
  • развить навыки самостоятельного критического анализа, творческого осмысливания и обобщения технических, социальных и экономических решений и практического опыта работы предприятий.

В процессе работы необходимо выполнить расчеты  по отдельным вопросам организации  и планирования производства и участка  механической обработки.

 

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Производственная программа  – это развернутая программа  выпуска деталей в плановом периоде  по объему, ассортименту, качеству и  срокам изготовления и сбыта [2, с. 155].

 Определение программы  запуска деталей цехом осуществляется  исходя из программы выпуска  изделий, применяемой детали в  изделии и процента брака. Расчет  будем производить по формуле:

                                            (1.1)

где – программа запуска деталей;

 – программа  выпуска изделий;

 – применяемость  детали в изделии;

 – процент брака. 

В данной работе применим процент брака равный 3%.

 

Программу выпуска деталей  по каждому виду определяем по формуле:

 

                                         (1.2)

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 

Определим программу запуска  деталей по формуле расчета программы  запуска деталей (формула 1.1):

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 

Результаты расчетов занесем  в таблицу 1.

 

 

Таблица 1 –  Программа запуска – выпуска  деталей цехом

Номер детали

Программа выпуска изделий, шт.

Применяемость деталей на изделие

Программа выпуска деталей, шт.

Программа запуска  деталей, шт.

01

6800

3

20400

21012

02

6800

2

13600

14008

03

6800

1

6800

7004

04

6800

3

20400

21012


 

Таким образом, в данной главе была рассчитана программа запуска для каждого вида деталей, которая составляет 21012 шт. для детали 01, 14008 шт. для детали 02, 7004 шт. для детали 03, 21012 шт. для детали 04.

 

2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО  ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Для определения эффективного фонда времени работы оборудования используем производственный календарь пятидневной недели на 2013 год (табл. 2).

Таблица 2 – Производственный календарь рабочего времени 2013 года

Месяцы и иные периоды года

Количество дней

Праздничные дни

календарных

не рабочих (выходных и  праздничных)

всего

выходных

праздничных

Январь

31

10

8

2

1 – Новый год, 

7- Рождество

Февраль

28

8

8

–

-

Март

31

11

10

1

8 – День женщин

I квартал

90

29

26

3

  

Апрель

30

8

8

-

-

Май

31

11

8

3

1 – День труда, 

14 - Радуница

9 – День Победы 

Июнь

30

10

10

–

-

II квартал

91

29

26

3

  

I полугодие

181

58

52

6

  

Июль

31

9

8

1

3 – День независимости 

Август

31

9

9

–

-

Сентябрь

30

9

9

–

-

III квартал

92

27

26

1

  

Октябрь

31

8

8

-

-

Ноябрь

30

10

9

1

7 – День революции

Декабрь

31

10

9

1

25 – Рождество

IV квартал

92

28

26

2

  

II полугодие

184

55

52

3

  

2012 год

365

113

104

9

  

Источник: [10].

Определим эффективный годовой фонд времени  на основании баланса рабочего времени  оборудования, составленного на текущий  год.

Исходя  из того, рабочая неделя является пятидневной, продолжительность смены определим  следующим образом:

 ч.

Для нахождения номинального фонда рабочего времени  вычтем из календарного фонда времени  количество нерабочих дней, для выражения  в часах – умножим на количество смен и на продолжительность смены.

 дней или ч.

Время технологических остановок  принимаем в расчете в размере 0,5% от номинального фонда времени  работы оборудования:

дней

Для определения величины простоев в ремонте выберем горизонтально-фрезерный  станок, т.к. он имеет наибольшую стоимость. Структура ремонтного цикла горизонтально-фрезерного станка выглядит следующим образом:

К – 1Т – 2Т  – 1С – 3Т – 4Т –2С – 5Т – 6Т – К

Рассчитаем ремонтный  цикл для металлорежущих станков, зависящий  от вида обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класса точности оборудования, возраста и долговечности, категории массы, а также нормативного ремонтного цикла, применяемого в расчетах равным 24000 ч.

, ч.                            (2.1)

где – ремонтный цикл;

 – коэффициент,  учитывающий вид обрабатываемого  материала; 

 – коэффициент,  учитывающий применяемый инструмент;

 – коэффициент,  учитывающий класс точности оборудования;

 – коэффициент,  учитывающий возраст и долговечность  оборудования;

 – коэффициент,  учитывающий категорию массы. 

 

В работе воспользуемся следующими значениями коэффициентов: b1=0.8, d2=0.75, d3=0.85, d4=0.8, d5=1.1.

 ч.

Определим продолжительность  межремонтного периода. Для этого  воспользуемся формулой:

, мес.,                                        (2.2)

где – продолжительность межремонтного периода, мес.;

 – число текущих  и средних ремонтов в ремонтном  цикле;

 – номинальный  фонд времени работы оборудования, ч.

 

Исходя из структуры ремонтного цикла горизонтально-фрезерных станков, получаем .

 мес.

Для определения продолжительности  простоя оборудования в ремонте, составим план ремонтов на текущий  год. Вид последнего ремонта 2Т и проводился он в феврале. План ремонта представлен в таблице 3.

Таблица 3 – План ремонтов на текущий год

Месяцы

Виды ремонтов

В предыдущем году

В расчетном году

Январь

    

Февраль

  

1С

Март

    

Апрель

    

Май

    

Июнь

  

3Т

Июль

    

Август

    

Сентябрь

    

Октябрь*

2Т

4Т

Ноябрь

    

Декабрь

    

 

Рассчитаем продолжительность  простоя оборудования в ремонте  по формуле:

, сут.,                                       (2.3)

где – продолжительность простоя оборудования в ремонте;

 – категория  ремонтной сложности;

 – нормативная  продолжительность простоя оборудования  в ремонте на одну ремонтную  единицу, сут;

 – количество ремонтов  в текущем году.

Категория ремонтной сложности  для горизонтально-фрезерных станков  равна 15.

Так как количество смен работы в сутках равно 2, то нормативная продолжительность простоя оборудования в среднем ремонте будет составлять 0,60 сут, а в текущем ремонте 0,25 сут.

Количество ремонтов в  текущем году .

 сут.

Рассчитаем эффективный  фонд времени работы оборудования. Для этого воспользуемся формулами:

, дн.                                 (2.4)

, ч.                                      (2.5)

где c – количество смен в сутки;

d – продолжительность смены.

 дн.

 ч.

Результаты  расчётов представим в таблице 4.

Таблица 4 –  Баланс рабочего времени

Наименование

Условные обозначения

Дней

Часов

1. Календарный фонд времени

Фкал

365

–

2. Количество нерабочих дней, всего:

в т.ч. выходные,

праздничные

Т нр

113

104

9

–

–

–

3. Номинальный фонд времени (с.1 - с.2)

Фном

252

4032

4. Количество смен в сутки

с

2

–

5. Продолжительность смены

d

–

8

6. Время технологических остановок

Тт.о.

1,26

20,16

7. Время простоя оборудования в  ремонте

Трем

9,15

146,4

8. Эффективный фонд времени (с.3 - с.6 - с.7)

Фэф

241,59

3865,44


 

Таким образом, исходя из расчетов по формулам 2.4 и 2.5 видно, что эффективный  фонд времени работы оборудования составил 241,59 дней, или 3865,44 часов.

 

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Количество  мест, необходимых для выполнения производственной программы, определим  для каждого j-того вида оборудования с помощью формулы:

                                    (3.1)

где mpj – расчетное количество оборудования j-го вида;

t штij – норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.;

g – число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;

h – число операций обработки i- й детали  на данном виде оборудования;

Квн – коэффициент выполнения норм на участке (в расчетах принимаем Квн = 1,0);

Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

 

Подготовительно-заключительное время при расчете количества оборудования не учитываем, ввиду его  незначительности. В таблице также  определим коэффициент загрузки оборудования, который рассчитаем по формуле:

К3 об = mpj /  mnpj                                                  (3.2)

где – это принятое количество рабочих мест на i-той операции. Данный показатель получим исходя из расчетного количества рабочих мест путем его округления в большую сторону.

Допустим, что перегрузка станков может быть в пределах 5%.

Рассчитаем количество рабочих  мест необходимых для выполнения производственной программы:

ед.

 ед.

 ед.

 ед.

 ед.

Определим коэффициент загрузки оборудования:

   

 

Результаты расчетов представим в таблице 5.

Таблица 5 – Определение потребного количества оборудования

Номер

Программа запуска деталей 

Потребность нормо-часов на программу  по типам оборудования

токарно-винторезный (ТВ)

токарно-револьверный (ТП)

горизонтально-фрезерный (ФЗ)

сверлильный

(СК)

верстак (СТ)

tшт., мин

на программу,

 ч

tшт., мин

на 

программу,

 ч

tшт., мин

на программу,

 ч

tшт., мин

на программу,

 ч

tшт., мин

на 

программу,

 ч

1

21012

18

6303,60

-

-

36

12607,2

10

3502

-

-

2

14008

-

-

15

3502

30

7004

3

700,4

9

2101,2

3

7004

32

3735,47

-

-

-

-

-

-

12

1400,8

4

21012

-

-

27

9455,4

-

-

21

7354,2

-

-

ИТОГО:

63036

  

10039,07

  

12957,4

  

19611,2

  

11556,6

  

3502

Количество рабочих мест:

 

- расчетное 

2,60

3,35

5,07

2,99

0,91

-принятое

3

4

6

3

1

К-т загрузки оборудования

0,87

0,84

0,85

1,00

0,91


 

Загруженность оборудования представим с помощью  графика.

                           Рис. 1 – Загруженность оборудования

Таким образом, как видно  на рис.1, наиболее загруженными являются верстаки (СТ) со значением коэффициента загрузки равным 1; наименее загруженными являются токарно-револьверные станки (ТП), у которых коэффициент загрузки равен 0,84.

 

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Для определения типа производства следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей  одного наименования. Для этого проведем следующие расчеты:

а) определим расчетное  количество рабочих мест для каждой деталеоперации по формуле:

                                                      (4.1)

где  – расчетное количество рабочих мест для каждой деталеоперации;

Ni – программа запуска деталей данного наименования, шт.;

tштij –  штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.;

Фном – номинальный фонд времени работы оборудования, ч

Номинальный фонд времени  работы оборудования составляет 2032 ч.

б) определим принятое количество рабочих  путем округления до целого в большую сторону расчетного количества рабочих мест.

в) определим коэффициент  загрузки рабочего места деталеоперацией по формуле:

                                                     (4.2)

где – коэффициент загрузки рабочего места.

 

Результаты расчетов представим в таблице 6.

Таблица 6 – Расчет загрузки рабочих мест

Деталь ______№1______  , программа запуска _____21012_______    шт.

Наименование операций технологического процесса

Продолжительность операций, tшт мин.

mpij

mnpij

Коэффициент загрузки, Кд

ТВ

18,0

1,56

2

0,78

ФЗ

36,0

3,13

4

0,78

СК

10,0

0,87

1

0,87


 

Деталь _____№2_______  , программа запуска ________14008____    шт.

Наименование операций технологического процесса

Продолжительность операций, tшт мин.

mpij

mnpij

Коэффициент загрузки, Кд

ТП

15,0

0,87

1

0,87

ФЗ

30,0

1,74

2

0,87

СК

3,0

0,17

1

0,17

СТ

9,0

0,52

1

0,52


 

Деталь ____№3________  , программа запуска ______33784______    шт.

Наименование операций технологического процесса

Продолжительность операций, tшт мин.

mpij

mnpij

Коэффициент загрузки, Кд

ТВ

32,0

0,93

1

0,93

СТ

12,0

0,35

1

0,35


 

Деталь ______№4______  , программа запуска ______7004______    шт.

Наименование операций технологического процесса

Продолжительность операций, tшт мин.

mpij

mnpij

Коэффициент загрузки, Кд

ТП

27,0

2,35

3

0,78

СК

21,0

1,82

2

0,91


 

На основе данных расчетов определим тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса и из соответствующих коэффициентов  загрузки рабочих мест различных  типов производства:

  • массовое – 0,85;
  • крупносерийное – 0,85 – 0,09;
  • среднесерийное – 0,09 – 0,04;
  • мелкосерийное – 0,04 – 0,02;
  • единичное – 0,02.

Таким образом получаем, что преобладающее значение коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса входит в промежуток 0,85 – 0,09, что соответствует крупносерийному типу производства.

 

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Произведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку  оборудования. Минимальный размер партии деталей определим по операции с  наибольшим соотношением на ведущих группах оборудования. Используем формулу:

, шт.                                                (5.1)

где – минимальный размер партии деталей;

 – норма  подготовительно-заключительного времени 

s – доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Для расчета  составим вспомогательную таблицу 7, где рассчитаем соотношение .

Таблица 7 – Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

Деталь

Операция

tпз

tшт

tпз/tшт

1

тв

40,0

18,0

2,22

фз

30,0

36,0

0,83

ск

5,0

10,0

0,50

2

тп

15,0

15,0

1,00

фз

25,0

30,0

0,83

ск

5,0

3,0

1,67

ст

10,0

9,0

1,11

3

тв

25,0

32,0

0,78

ст

10,0

12,0

0,83

4

тп

30,0

27,0

1,11

ск

15,0

21,0

0,71