Составление технологической карты на производство плиток для полов шликерным способом

Аннотации

В данной работе рассмотрена тема «Составление технологической карты на производство плиток для полов шликерным способом. Изучение темы направлено на рассмотрение технологического процесса производства данного строительного материала, составление  технологической схемы, наблюдение за всеми этапами производства от подготовки сырья до выпуска готовой продукции, а также исследование влияние отходов предприятия на окружающую среду и способы их утилизации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

            Керамика  - один из древнейших строительных материалов. Сегодня существует множество других материалов для облицовки стен и пола. Но во многих случаях керамическая плитка остается незаменимой благодаря своим специфическим свойствам.

            Керамические плитки для полов  принадлежат к группе каменно-керамических  изделий, отличительной особенностью  которых является малая пористость, высокая плотность, большая сопротивляемость  истирающим усилиям, огнестойкость, устойчивость против атмосферных  воздействий и многие другие  свойства, определяющие долговечность  материала. Благодаря этому керамические  плитки широко применяют для  настилки полов в различных  промышленных, жилищно-бытовых и  общественно-культурных зданиях.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Общая характеристика производства.

Существующий ГОСТ 6787-2001 предусматривает выпуск плиток квадратных и прямоугольных с максимальным размером  500х500 мм.

По окраске различают два вида плиток: одноцветные и многоцветные.

По состоянию поверхности различают плитки гладкие, шероховатые, рифленые и тесненные.

Плотность является важнейшим показателем качества керамических плиток, который определяет их физико-химическую стойкость, гигиеничность и долговечность.

Водопоглощение партии изделий вычисляют как среднее арифметическое значение результатов пяти образцов. Согласно ГОСТ 6787-2001 водопоглощение плиток не должно превышать 4,5%.

Твердостью называют сопротивление, которое оказывает данный материал проникновению в него другого более твердого тела. Это свойство является наиболее важным для плиток, так как оно в значительной степени определяет их сопротивляемость истирающим усилиям. Для определения твердости керамической плитки пользуются для сравнения шкалой Мооса, включающей десять минералов, расположенных по степени возрастания их твердости. Плитки характеризуются числом твердости 7-8, т.е. по этому свойству они уступают лишь корундру и алмазу и превышают твердость таких каменных пород как гранит, базальт, кварц.

Поверхность пола в эксплуатации подвергается главным образом истирающим усилиям , вследствие чего сопротивление истиранию является одним из важнейших показателей качества плиток. Сопротивление истиранию керамических плиток зависит от состава массы, степени ее спекания при обжиге, от величины давления при прессовании и других факторов. Истираемость партии изделий считается среднее арифметическое значение потери в весе при истирании пяти испытанных образцов.

Керамические плитки для полов производят несколькими способами подготовки формовочных масс.

                                                                                                Таблица 1 
 
Способы подготовки формовочной массы

Способ подготовки массы	Влажность массы, %	Применение	Содержание	Преимущества	Недостатки
Сухой	2-8	Для глин с высокой карьерной влажностью	Раздельное, грубое измельчение компонентов, грануляция, сушка с последующим помолом	Совмещение сушки и тонкого измельчения в одном агрегате	Необходимость грануляции перед сушкой и применение высоких давлений при формовании
Полусухой	8-12	Для засоренного камневидными включениями глинистого сырья пониженной пластичности и влажности	Грубое, а затем тонкое измельчение подсушенного сырья, отсев крупных включений, введение добавок, увлажнение, вылеживание	Полное удаление или тщательное измельчение камневидных включений, равномерное распределение добавок	Необходимость сушки перед тонким измельчением, повышенный износ помольного оборудования, необходимость применения высоких давлений при формовании
Шликерный	45-60	Для глин с высокой карьерной влажностью при использовании многокомпонентных формовочных масс и наличии подлежащих удалению камневидных включений	Грубое измельчение с одновременным удалением камневидных включений, тонкий помол и роспуск глины, процеживание, обезвоживание, просев, электромагнитная очистка	Полное удаление камневидных включений, обеспечение высокой степени однородности массы	Значительная сложность и трудоемкость способа, высокий расход топлива на обезвоживание шликера

 

           Для производства керамики используют природные и искусственные сырьевые материалы. В зависимости от основной функции в керамических массах их можно разделить на три основные группы: пластичные, отощающие и плавни. В особую группу выделяют технологические добавки, придающие те или иные свойства керамическим массам или готовым изделиям.

          К пластичным материалам относят глины и каолины. Глина представляет собой осадочную горную породу, состоящую из каолинита Al2О3·2SiО2·2H2О, монтмориллонита А12Оз·4SiO2·Н2О·nН2О, иллита (гидрослюды) K2О·MgO·4Al2O3·7SiО2·2H2О и других глинистых минералов, придающих ей пластические свойства, и примесей (кварцевых, карбонатных, железистых, сульфатных, органических, растворимых солей и др.). В техническом понимании глина представляет coбой осадочную горную породу, которая во влажном состоянии легко формуется, при высыхании становится твердой и хрупкой, сохраняя приданную ей форму, а после обжига теряет восприимчивость к воздействию воды и переходит в необратимое камнеподобное состояние.

        Лучшим глинистым сырьем в производстве плиток для полов являются высококачественные пластичные, низкоспекающиеся глины, обладающие высокой связующей способностью и имеющие большой интервал плавкости — не менее 80—100° С.

        Химический состав глин, используемых в производстве плиток, колеблется в широких пределах, %: SiO2, — 51,0—68,5, А1203 — 17,0 — 35,0, Fe2О3 — 0,9—10,5, ТiO2 — 0,6—1,5, СаО — 0,5—2,5, MgO — 0,2—2,6,   Na2O + K20 — 0,25—3,6,   п.п.п.— 5,5—10,5.

По минералогическому  составу лучшими глинами являются каолинито-гидрослюдистые с повышенным содержанием слюды за счет кварца. Глины каолинито-монтмориллонитовые (содержание последнего до 20%) с незначительным содержанием кварца также являются качественным сырьем в производстве плиток для полов.

        Примеси в глинах находятся  в виде тонкодисперсных частиц либо включений. Включениями считают частицы размером более 0,5 мм в производстве тонкой керамики и размером более 2 мм в производстве изделий грубой керамики. Примеси оказывают существенное влияние как на формовочные свойства глин, так и на свойства готовых изделий.

         Широко распространенная примесь  – кварцевый  песок; он содержится в глинах в различных количествах (до 60 %), ухудшая пластичность и связующую способность глин, а также их обжиговые свойства путем снижения трещиностойкости в процессе охлаждения обожженных изделий вследствие модификационных превращений кварца. При этом возможно снижение прочности и морозостойкости изделий. Однако крупный кварцевый песок улучшает сушильные свойства глин, поэтому его иногда специально вводят в состав формовочных масс для повышения их трещиностойкости при сушке. Тонкодисперсный кварцевый песок (шлюф) ухудшает сушильные свойства глин.

         Железистые примеси, встречающиеся  в глинах в виде включений гидроксида железа, минералов лимонита Fe2O3·H2O·nH2O, пирита FeS2 и сидерита FeCO3, являясь сильными плавнями.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Номенклатура производства

                                                                                                      Таблица 2.1

Номенклатура производства керамической плитки для полов шликерным способом.

Наименование продукции	ГОСТ, ТУ	Марка, размер, тип	Технологическая характеристика		Горючесть, взрывоопасность
			неглазурованных	глазурованных
Квадратная плитка	6787-2001	500х500 400х400 330х330 302х302 300х300 250х250 202х202 200х200 150х150	Водопоглощение, %, не более   3,5                                4,5   Предел прочности при изгибе, МПа, не менее    28,0                           28,0     Износостойкость, г/см2, не более, при применении:   кварцевого песка     0,18                                 -     Износостойкость, степень      -                                     1-4   Термическая стойкость глазури,     -                                    125   Морозостойкость, число циклов, не менее     25                                     -   Твердость глазури по Моосу, не менее     -                                       5		не горюч, не взрывоопасен
Прямоугольная плитка	6787-2001	500х300 400х300 300х200 250х200 200х150

 

 

 

 

 

3. Технологическая схема производства

1. Добыча

 

                                2) Склад глинистого сырья

 

                                                       3) Дозирование

4) Дробление

(стругач или зубчатые вальцы)

 

                                                      5) Роспуск глины

(пропеллерная мешалка)

                                       6) Процеживание и магнитная сепарация 

7) Сборный бассейн

                                                         8)  Процеживание

                                                      9) Расходный бассейн

        Обезвоживание шликера

                          10) (сушильный барабан)         11) (распылительная сушилка)

                                      12)  Измельчение           13) Просев порошка

                                          (бегуны)

                                  13) Просев порошка

                                     14)  Формование методом полусухого прессования

                                                        15) Сушка сырца

                                                         16) Обжиг 

                                                    17) Складирование     

4. Требования к основному технологическому оборудованию

                                                                                               Таблица 4.1

№ позиции на схеме		Наименование оборудования	Тип, марка	Технологическая характеристика		Габариты, масса, емкость
1		2	3	4		5
2		Глинохранилище	КМГЗ	Глинохранилища с мостовым грейферным краном обеспечивают бесперебойное и ритмичное снабжение завода сырьем независимо от метеорологических условий. Глина  конвейером  подается на первичное дробление в глинообрабатывающую машину. После вылеживания экскаватор передает глину на конвейер. Погрузочно-разгрузочные работы в глино-ранилищах осуществляются также грейферными захватами, многоковшовыми экскаваторами, автопогрузчиками и бульдозерами. Поступающее на завод сырье перед разгрузкой в глинохранилище осматривают и проверяют, нет ли в нем посторонних примесей.		155 тыс. , 61,2 тыс.
4		Вальцы дробящие зубчатые	«Активатор ВДЗ12»	Зубчатые вальцы предназначены для среднего дробления кусков глины100 -150 мм до 40-60 мм и гомогенизации керамической массы и усреднения состава. В линии глиноподготовки устанавливаются после глинорыхлителя и перед камневыделительными вальцами. Поставляется с преобразователем частоты для плавного пуска и регулировки производительности вальцов. Производительность 12-15 т/ч. Вход –800-1000 мм, выход –100-150 мм. Размер входного отверстия –1150-1300 мм		2850х1050х850 мм, 2,3 т
5		Пропеллерная мешалка	МП-500	Диаметр пропеллера – 500 мм, скорость вращения пропеллера – 238 об/мин, мощность установки – 3кВт		2,46 , Высота –2400 мм, 600 кг
6		Магнитный сепаратор	MS-63	Производительность фильтрации 63 л/мин, потребляемая мощность 0,09 kW		432х168 х234х198 х225 мм
10		Барабан сушильный	СМ-45Б	Производительность 2,7 т/ч. Температура сушки начальная – 800, конечная – 1000.		10000х3000х3500 мм, 15 т
11		Распылительная сушилка	SD -100	Рабочая производительность по испаренной влаге 100 кг/час.		10700х7700х13300 мм
12		Бегуны	СМ-20	Производительность 20 . Размеры катков 1800х550мм.		6350х3680х3830 мм, 26 т
14		Пресс для полусухого прессования	КРКп-125	Максимальное давление 1,25 МН; Производительность до 53 м2/ч;  Максимальное число прессований в 1 минуту до 29  Количество прессуемых плиток размером 150Ч150 мм - 2  Мощность электродвигателя 7,5 кВт 7,5	1500х1200х2600, 8т
15	Распылительная сушилка		СМКI48	Мощность электродвигателя 2,9 кВт	6т

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                   6. Карта технологического процесса

          Шликерный способ подготовки массы имеет ряд технологических преимуществ перед другими способами и обеспечивает получение плиток высокого качества.

           В качестве сырья для основания  плитки используют кварцевый  песок (ограничивает изменение размеров  при сушке и обжиге), глину (обеспечивает  необходимую при формовке пластичность), фелдшпатовые и карбонатные материалы (обеспечивают вязкость при обжиге для создания стекловидной и плотной структуры материала).

         Основу керамической глазури  составляют фритты - сплавы солей  со стеклом. Глазурь, состоящая только  из фритт, имеет глянцевую поверхность  и применяется, как правило, при  двукратном обжиге. Для создания  матовых глазурей во фритты  могут добавлять кварц, окислы  металлов, каолин, красящие пигменты.

         Приготовление смеси включает  в себя несколько операций, которые  обеспечивают получение измельченного  однородного материала с определенным  содержанием влаги, необходимой  для последующей формовки. Измельчение  сырья нужно для облегчения  последующего процесса обжига  керамического изделия.

         Существует два основных метода  приготовления смеси: мокрый и  сухой. При использовании мокрого  метода измельчение и смешивание  составляющих смеси происходит  в специальных центрифугах, куда  вместе с сырьем помещаются  очень прочные шары из металлокерамики  и вода. В процессе вращения  центрифуги эти шары ударяясь друг с другом измельчают сырье до состояния водной суспензии (шликера). Далее необходимая для равномерного смешивания влага удаляется процессом атомизации (противоточное распыление шликера горячим потоком воздуха с немедленным испарением влаги). В итоге получается порошкообразная смесь с необходимым для формовки содержанием воды (4-7% для метода прессования).

          Основное отличие сухого метода от мокрого заключается в том, что сырье измельчается  без добавления воды. Увлажнение его происходит позже в специальных машинах.

           Технология мокрого измельчения  дороже (необходимо много энергии  для удаления воды), но дает  лучшие результаты. Поэтому при  производстве керамогранита и монокоттуры используют именно этот метод.

          Наибольшее распространение получил  метод прессования (около 98% всей  керамической плитки). При прессовании  порошкообразную смесь загружают  в пресс-формы гидравлического  пресса, где она под высоким  давлением (до 500 кг/см.кв.) уплотняется  и приобретает определенную прочность. Уже на этом этапе плитка  может подвергаться дополнительной  обработке. Так для получения  преполированного керамогранита поверхность плитки шлифуется мягкими щетками еще до обжига. С помощью пресс-форм задаются не только геометрические формы и размеры керамической плитки, но и фактура ее поверхности.

          В процессе сушки из изделия  удаляется влага, которая была  необходима для формовки. Ее содержание  уменьшается до 0,2%. Процесс осуществляется  в сушильных установках с сушкой  горячим воздухом.

          На сегодняшний день существует  несколько десятков способов  нанесения глазурей на поверхность  керамической плитки. Глазурь может  наноситься в виде гранул, пастообразной  массы или распыленной суспензии. Момент нанесения может происходить  по разному: до обжига, после обжига и даже во время обжига. Для придания плитке более эстетичного вида процесс глазурирования может применяться совместно с нанесением различных изображений. Один из самых распространенных способов нанесения орнаментов называется шелкографией, когда через специальную сетку с различными по своей величине и частоте отверстиями с помощью красок наносят рисунки. Чем сложнее рисунок, тем больше сеток применяется.

           Затем происходит обжиг плитки, который может длиться от 40 до 120 минут. Печь для обжига - закрытый конвейер длиной от 50 до 80 метров. Посредством подачи газа по трубам на каждые 20 см печи в каждой точке поддерживается определенная температура. Таким образом, в процессе движения по печи изделие обжигается при температуре от 200 до 1200 градусов по Цельсию.

          Наиболее важный элемент процесса обжига плитки - разработка и соблюдение температурной кривой. Именно правильное построение температурной кривой отражается на важнейших технических показателях плитки в дальнейшем. Следует отметить, что как только меняется партия сырья, температурная кривая должна быть разработана заново. Поэтому очень важно для производителя плитки постоянный поставщик сырья. И, следовательно, только те производители, кто имеет давний опыт производства, способны обеспечить стабильное качество. Для каждого типа плитки (а иногда и для каждой коллекции) разрабатывается индивидуальный температурный режим. Отличается и максимальная температура обжига для разных материалов. У плитки двойного обжига - около 950°С, у однократного обжига - до 1180°С, у керамогранита - до 1300°С. В процессе обжига при высоких температурах плитка теряет влагу и уменьшается в размерах (ужимается). Величина усадки растет с температурой обжига и может варьироваться от 0% (у плитки двукратного обжига) до 8% (у керамогранита). Т.е. для получения керамического гранита размером 300*300 размер пресс-формы должен быть 324*324.

        Однократный обжиг, когда глазурь и основание обжигаются вместе - используется, как правило, для производства напольной глазурованной плитки. Высокая температура обжига позволяет получить хорошо спеченный прочный бисквит, и обеспечивает значительную устойчивость глазури к истиранию. При данном способе производства невозможно получить изделия ярких, насыщенных цветов, поскольку при высоких температурах красящие пигменты выгорают и тускнеют. Замечено, что менее яркие глазурованные плитки более устойчивы к истиранию поверхности.

          

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Типовая карта контроля технологического процесса.

Наименова-ние процесса

Контролируемое значение

Мес-то и спо-соб отбо-ра

Период отбора

Метод испы-тания

Средства измере-ния

Наимено- вание обозначе-ния

Значе-ние

1

2

3

4

5

6

7

Входной контроль

Приемка глинистого сырья

Предел прочности при сжатии во влажном состоянии, Па

3,432

Склад сырья

Прием-ка партии

Метод основан на определении сопротивления сжатию образца во влажном состоянии при приложении к нему нагрузки

Прибор для определения предела прочности при сжатии во влажном  состоянии

Предел прочности при сжатии в сухом состоянии, Па

34,323

Склад сырья

Прием-ка партии

Метод основан наопределении сопротивления сжатию образца в сухом состоянии при приложении к нему нагрузки

Прибор для определения предела прочности при сжатии в сухом состоянии

Массовая доля Al2О3, %, не менее

23

Гравиметрический метод. Метод основан наразложении алюмосиликатных и глиноземистых формовочных огнеупорных глинсплавлением со смесью, состоящей из углекислого натрия, тетраборнокислогонатрия и последующем переведением алюминия в алюминат и комплексонометрическомтитровании его в среде ацетатного буферного раствора при рН 4,8-5,0 сиспользованием раствора сернокислой меди в качестве второго титранта ииндикатора ПАН

Массовая доля железа в пересчете на Fe2О3, %, не более   Потери массы при прокаливании, %, не более   Коллоидальность, %, не менее   Концентрация обменных катионов, мг . экв/100 г сухой глины, не менее

4,5

18,0

8,0

7,0

Приемка песка                                                     Кварц- полево-шпатовые материалы КПШМ- 0,3–0,7

Модуль крупнос-ти

0,7-1,1

Склад песка

В период поступ-ления сырья

Просев пробы через стандартный набор сит по ОСТ 21-1-80

Механический прибор типа «Ратап»

Влаж-ность

6%

Склад песка

В период поступ-ления сырья

Метод высушива-ния проб

Автомати-ческий прибор

Содержа-ние пылевид-ных и гли-нистых частиц   Массовая доля железа , %

не более 10%     не более 0,2

Склад песка       Склад сырья

В период поступ-ления сырья В период поступ-ления сырья

Метод отмучива-ния по ГОСТ 8735-88

Сосуд для отмучива-ния

Массовая доля кварца, %           Остаток на сетке № 063, %

не более 2,0        не     более    5,0

Скад сырья

В период поступления сырья

Пооперационный контроль

Помол непластичных материалов

Остаток на сите № 0063, %

4-8

Расходный бункер

После дробления

Просев пробы

Стандартный набор сит для инертных материалов

Распылительная сушка

Текучесть смеси для распылительной сушки (на 100 см3 шликера):   после 30 сек выстаивания   после 30 мин, не более

4-7 сек   8-10 сек

Смесительный  бассейн

После смешивания материалов

Метод истечения шликера во времени

воронка ВЗ-4, секундомер

Формование изделий

Влажность пресс-порошка

8-12%

Расходный бассейн

После сушки

Весовой метод

Сушильный шкаф, лабораторные весы

Сушка сырца

Влажность сырца

5-6%

Формовочное отделение

После формования

Весовой метод

Сушильный шкаф, лабораторные весы

Приемочный контроль

Готовая продукция

Внешний вид

Упаковочная машина

Каждая партия

Визуально

Машинист

Водопоглощение, %, не более

3,5

Склад готовой продукции

После набора прочности

Метод насыщения водой

Прибор экспресс контроля водопоглощения, весы лабораторные, шкаф сушильный.

Предел прочности при изгибе, МПа, не менее, для плиток толщиной:   до 9,0 мм включ. св. 9,0 мм

28,0 25,0

Склад готовой продукции

После набора прочности

Испытание на сжатие

Пресс гидравлический

Износостойкость (по кварцевому песку), г/см2, не более

0,18

Склад готовой продукции

После набора прочности

Прибор ЛКИ-3

Морозостойкость, число циклов, не менее

25

Склад готовой продукции

После набора прочности

Метод попеременного замораживания и оттаивания

Морозильная камера, термостат

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Материальный баланс

     Таблица 8.1

Наименование сырья и материалов	Количество сырья	Расход продукции
1	2		3
Глина	–		–
Песок	–		–
Кварцево-полевошпатовые материаы	–		–
Краситель	–		–

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Сведения об отходах производства, сточных водах и выбрасов в атмосферу, способ их утилизации. Охрана окружающей среды.

      Загрязняющие вещества, поступающие  от предприятий по производству  керамических изделий, в зависимости  от конкретных технологических  процессов могут попадать с  выбросами в воздух, со стоками  в водные объекты и накапливаться  на поверхности земли в виде  отходов. Воздействие на окружающую  среду также оказывают шум  и неприятные запахи. Характер  и уровень загрязнения воздуха, количество твердых отходов и  сточных вод зависят от различных  факторов, в частности, от вида  используемого сырья, вспомогательных  веществ, топлива, а также от способа  производства:

• выбросы в воздух: при производстве керамики могут выделяться пыль / твердые частицы, сажа, газообразные вещества (оксиды углерода, азота, серы, неорганические соединения фтора и хлора, органические соединения, тяжелые металлы)

• сбросы сточных вод: по большей части содержат минеральные (взвешенные частицы) и иные неорганические компоненты, небольшое количество различных органических веществ, а также тяжелые металлы

• технологические потери/отходы производства: отходы при производстве керамических изделий в основном представляют собой различные осадки, бой изделий, отработанные гипсовые формы и сорбирующие агенты, сухой остаток (пыль, зола) и отходы упаковки

• потребление энергии/выброс CO2: все отрасли керамической промышленности потребляют значительное количество энергии, поскольку основные стадии процесса включают сушку и последующий обжиг при температуре от 800 до 2000 °C. В настоящее время для обжига применяют преимущественно природный и сжиженный газ (пропан и бутан), мазут марки EL, кроме этого, топливом могут служить тяжелый мазут, сжиженный природный газ, биогаз / биомасса, электричество и различные

виды твердого топлива (уголь, нефтяной кокс).

Переработка глины и другого керамического сырья, особенно сухого, неизбежно ведет к появлению пыли. Сушка (включая распылительную), измельчение (дробление, помол), рассев, смешение и транспортировка смесей приводят к образованию особо тонкой пыли. Некоторое количество пыли выделяется при декорировании и обжиге изделий, а также при послеобжиговой  обработке. Выбросы пыли могут быть связаны не только с сырьевыми материалами, но и со сгоранием топлива.  Газообразные соединения в основном выделяются из сырьевых материалов при сушке и обжиге,  хотя при сжигании различных видов топлива также образуются загрязняющие газы, в частности,  SOx, NOx, HF, HCl, летучие органические соединения (ЛОС) и тяжелые металлы.  Вода расходуется в основном при роспуске глинистых материалов в процессе производства или при промывке оборудования, сбросы в воду также имеют место при работе скрубберов мокрой очистки газов. Вода, добавляемая непосредственно в сырьевую смесь, испаряется при сушке и обжиге.

 

 

 

 

 

 

 

 

10. Техника безопасности и пожарная безопасность

       Сложность современного производства требует комплексного подхода к охране руда. В этих условиях предприятие решает следующие задачи:

· обучение работающих вопросам охраны труда;

· обеспечение безопасности производственного оборудования;

· обеспечение безопасности зданий и сооружений;

· обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты;

    · обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха;

· обеспечение безопасности производственных процессов;

· нормализация условий труда и др.

      Одним из важнейших направлений охраны труда на предприятиях является обеспечение работников инструкциями по охране труда. Данная работа должна осуществляться в соответствии с «Методическими указаниями по разработке правил и инструкций по охране труда», утверждёнными постановлением Минтруда РФ №129 от 1 июля 1993 года.

      Инструкция по охране труда - нормативный акт, устанавливающий требования по охране труда при выполнении работ в производственных помещениях, на территории предприятия, на строительных площадках и в иных местах, где производятся эти работы или выполняются служебные обязанности.

      Инструкции по охране труда могут быть типовые (отраслевые) для работников предприятий, участков и конкретного рабочего места.             Инструкции по охране труда разрабатываются на основе межотраслевых и отраслевых правил по охране труда и не должны им противоречить.

       Утверждённые инструкции для работников учитываются службой охраны труда предприятия в журнале учёта. Надзор и контроль за соблюдением правил и инструкций по охране труда осуществляется федеральными органами надзора.