Составления технологического маршрута: ремонт шатуна

 

 

 

 

 

Кафедра Экономики  автотранспорта

 

 

 

Дисциплина: «Организация производства»

 

 

 

 

 

Курсовая работа

 

 

 

 

 

 

Выполнил: студент 4ЭАТ3

Траоре Хабибату

                                                              Проверил преподаватель: Савин  В.

                                                                                                        Парталюк М.П

 

 

 

 

 

 

МОСКВА 2007

 

 Технологический процесс.

« Составления технологического маршрута: ремонт шатуна  »

 


1)Моечные операции     

                                           2) Контрольные                 3) Слесарно-механическая  


                                                            Операции                               операция 


                              


 



    4) Расточная операция 5)Расточная операция  6) Гальваническая  7) Шлифовальная


         (тонкая расточка)                      (чистовая расточка)     операция операция

        в верхней головке                    в нижней головке  


шатуна шатуна 


                 


              


 

 


  8)Хонинговальная            9) Контрольная операция 

        операция


 


№ оп

Содержание 

операции

Время вып-ия оп-ии (мин)

Кол-во

людей

Оборудование

Трудоемкость (чел.ч)

1

Моечные операции 

20

1

Набор инстр-тов

0,33

2

Контрольные операции  

35

2

нутромером индикаторным с ценой деления и  пределами  измерения 

0,58

3

Слесарно-механическая  Операции  

25

1

универсальное приспособление

0,42

4

Расточная операция          (тонкая расточка) в верхней головке шатуна                              

10

1

расточный резец

с углом в плане

с пластинами из твёрдого сплава

0,17

5

Расточная операция (чистовая расточка) в нижней головке шатуна 

10

1

токарный станок с  применением приспособления для  центровки нижней головки шатуна

токарный станок

0,17

6

 Гальваническая операция  

12

1

абразивную обработку

0,2

7

Шлифовальная операция

5

1

шлифмашина

0,08

8

Хонинговальная операция

10

1

вертикальный хонинговальный станок

0,17

9

Контрольная операция

15

1

набор щупов

0,25

 

Итого

147

    

2,37




tцикла=147 мин=2,45 часа.При данной организации труда, в день мы ремонтируем, 2 шатуна т.е 44шатун в месяц

рабочий день длится 10 часов;

количество рабочих  дней в месяц-22

зарплата работника  составляет 20000р в месяц

Оборудование

Цена ,руб

Тпи ,мес

Набор инстр-тов

5000

7

нутромером индикаторным с ценой деления и  пределами  измерения 

40000

10

универсальное приспособление

30000

6

расточный резец

с углом в плане

с пластинами из твёрдого сплава

10000

8

токарный станок с применением приспособления для центровки нижней головки шатуна

токарный станок

4000

5

абразивную обработку

500

6

шлифмашина

8000

5

вертикальный хонинговальный станок

5000

4


Калькуляция себестоимости

 

Расчет заработной платы

Заработная плата каждому работнику рассчитывается отдельно с определенным фиксируемым окладом.

 

№п/п

Должность

Численность

Зарплата руб. в месяц

1

Работник 

1

20 000

2

Директор

1

25 000

3

Бухгалтер

1

22 000

Итого руб. в месяц

67000


 

Заработная плата всего  персонала в сутки:

Отчисления ЕСН  в месяц и за день:

 

 

Расчет арендной платы

 

            Площадь использование для ремонта шатуна  маршрута составляет:

  • Зона для мойки автомобилей 50 м2;
  • Рабочая зона для ремонта 55 м2;
  • Помещения для директора и бухгалтера 18 м2;
  • Помещение для работника 3 м2;
  • Помещение для личных нужд – 2 м2.

ИТОГО арендуемая площадь составляет 128 м2.

  Арендная стоимость 1 м2= 6 руб./сут.

128*6 = 768 руб./сут.

ИТОГО арендная плата в месяц 768*30 = 23040 руб./мес.

                                          в день 23040 /22=1 047,27  руб./день

Расчет затрат на электроэнергию

  Затрат на энергию

    Ээл = Q * Тст , где:

Ээл – стоимость потреблённой оборудованием электроэнергии

Q – количество потреблённой оборудованием электроэнергии, кВт-час

Tст = 3,00 руб. – тарифная ставка за 1 кВт-час электроэнергии, руб.

     Тариф на 1 кВт =2,8 руб. без НДС,  c НДС (18%) =3,0руб.

 

№ п/п

Название оборудования

Мощность оборудования, кВт-час

Время работы оборудования в сутки, час.

Количество потребляемой энергии в сутки, кВт-час

Время работы оборудования в месяц, час.

Количество потребляемой энергии в месяц, кВт-час

1

Моечный аппарат 

3,5

0,67

2,35

14,74

51,59

2

Пылесос

1,2

0,33

0,38

7,26

8,35

3

Электричные инструменты для самого  ремонта

2,0

1,60

3,20

35,2

70,40

ИТОГО:

5,92

  

130,34


 Ээл = 5,92*3,00=17,76 руб/сут (затраты на электричество в день)

Ээл = 130,34*3,00 = 391,02 руб/мес (затраты на электричество, потребляемое оборудованием за месяц)

Затраты на энергию, затрачиваемую на освещение помещений:

№ п/п

Наименование помещения

Площадь помещения, м2

Норма освещенности , лк

Потребляемая энергия на 1кВт/м2

Потребляемая электроэнергия на освещение  помещения кВт/м2

Стоимость потребляемой электроэнергии в час, руб.

Стоимость потребляемой электроэнергии в день, руб.

Стоимость потребляемой электроэнергии за месяц, руб.

1

Зона для мойки автомобилей

50

750

0,080

4,000

12,00

120

2 640,00

2

Рабочая зона для ремонта

55

755

0,082

4,100

12,30

123

2 706,00

3

Помещения для директора и бухгалтера

18

800

0,085

1,530

4,59

36,72

807,84

4

Помещение для работника

3

500

0,050

0,150

0,45

3,60

79,20

5

Помещение для личных нужд

2

300

0,025

0,050

0,15

1,20

26,40

ИТОГО 

29,49

284,52

6259,44




   

Производим расчеты в соответствии со следующими данными: используются лампы накаливания, тарифная ставка на электроэнергию составляет 3,00 руб. за кВт/час. Рассчитаем расходы на электроэнергию в час, день и за месяц.

Эосвещ =   T. * Но* S, где:

Эосвещ – затраты на освещение

T = 3, 00 руб. – тарифная ставка за 1 кВт/час электроэнергии, руб.

Но –норма освещенности, кВт/м2

S – площадь помещения

Эосвещ =  29,49*10=294,9 руб/сут

Эосвещ=  294,9 *22 = 6487,8 руб/месс

 

 

ИТОГО затраты  на электроэнергию:

Э = Ээл +Эосвещ

  • В день: Э = 17,76+294,9 = 312,66 руб/сут
  • За месяц: Э = 391,02+6487,8= 6878,82  руб/мес

Затраты на З/П-у ремонтных  рабочих

Дней работа в мес. : 22 , смена: 10часов , з/п рабочих: 20000руб.

З/п на 1 чел-час трудоемкости : 20000/(22*10)=90,90руб.

№ оп

Содержание 

операции

Трудоемкость (чел.ч)

Зп рабочего в расчете  на одну операцию, руб

1

Моечные операции 

0,33

29,99

2

Контрольные операции  

0,58

57,72

3

Слесарно-механическая  Операции  

0,42

38,17

4

Расточная операция          (тонкая расточка) в верхней головке шатуна                              

0,17

15,45

5

Расточная операция (чистовая расточка) в нижней головке шатуна 

0,17

15,45

6

 Гальваническая операция  

0,2

18,1

7

Шлифовальная операция

0,08

7,2

8

Хонинговальная операция

0,17

15,4

9

Контрольная операция

0,25

22,7

 

Итого

2,37

215,43


 

Расчет затрат на отопление

Зотопл = N * Ц * S, где

Зотопл – стоимость затрат на отопление, руб.

N – отапливаемый период (7 месяцев)

Ц – цена отопления  за 1 м 2 (9,50 руб.)

S – площадь отопления (128 м 2).

Зотопл = 7*9,50*128 = 8 512 руб/год.

Зотопл = 8 512 /12 = 709,33 руб/мес.

Зотопл = 709,33 /22 = 32,24 руб/сут.

 

 

 

Расчет затрат на водоснабжение и канализацию

Мойка автомобиля производится оборудованием с производительностью 200 л/час, время работы с 1 а/м составляет 20 минут. Следовательно, расход воды на 1 автомобиль:

200/60*20= 66,6 л.

Зв = Рв*Ц*n , где

Зв – стоимость затрат на водоснабжение, руб.

Рв – расход воды на 1 автомобиль

Ц – цена воды за 1 литр (0,025 руб. с учетом канализации)

n – Количество автомобилей.

Зв = 66,6*0,025*2 = 3,33 руб./сут.

Зв = 66,6*0,025*4= 73,26руб./мес.

Расчет амортизации

             , где           

НА – норма амортизационных отчислений в год, %.;

Тпи – срок полезного использования, лет;

Сб – балансовая стоимость оборудования, руб.;

А- амортизационные отчисления в год, руб.

Наименование Оборудование

Балансовая Ст-ти обор-я,р

Тпи ,лет 

На,мес

Амортизационные отчисления в месяц, руб

Остаточная стоимость  в конце года, руб.

Набор инстр-тов

5000

84

0,012

5

4940

 

нутромером индикаторным с ценой деления и  пределами измерения

40000

120

0,008

26,66

39680,1

универсальное приспособление

30000

72

0,014

35

29580

 

расточный резец с углом в плане

с пластинами из твёрдого сплава

10000

96

0,010

8,33

9900,04

 

токарный станок с применением приспособления для центровки нижней головки шатуна токарный станок

4000

60

0,017

5,66

3932,08

абразивную обработку

500

72

0,014

0,58

493,04

шлифмашина

8000

60

0,017

11,33

7864,04

вертикальный хонинговальный станок

5000

48

0,021

8,75

4895

ИТОГО

102500

    

101,31

101284


Сумма амортизации в  день: 101,31/22 = 4,605 руб./день

 

Расчет налога на имущество

 

Сумма налога на имущество (НИ) за год составляет 2,2% от остаточной стоимости оборудования, то есть:

НИ = 0,022* 101284= 2228,25 руб.

НИмес = 2228,25 /12= 185,688 руб.

НИдень = 185,688 /22= 8,44 руб.

Расчет затрат на материалы

Затраты на материалы  рассчитаны, исходя из расходов материалов на ремонт 1 автомобиль и количества отремонтированных автомобилей в месяц.

№ п/п

Материалы

Количество материалов на 1 автомобиль

Количество материалов в день

Количество материалов в месяц.

Затра

ты в сут, руб.

Затраты в мес, руб.

1

Автошампунь

50 мл

100 мл

2,2 л

66,67

1 466,74

2

Полироль: приспособление

15 мл

30 мл

0,66 л

50,00

1 100,00

3

Салфетки

1 шт на 40 а/м

1 шт на 20 дней

1,1 шт

7,50

165,00

4

Безворсовые салфетки для абразивную обработку

1 шт на 15 а/м

1 шт на 7,5 дней

3,0 шт

26,67

586,74

5

Мат-ы использованы за шатуна

2 шт на 6 а/м

2 шт на 3 дня

14,66 шт

900,00

19800,00

Набор инстр-тов

6

Осмотра и почистка

5 м2

10 м2

220 м2

600,00

13 200,00

шлифмашина

ИТОГО

1 650,84

36318,5




 

 

 

 

Расчет коэффициентов:

  1. Коэффициент непрерывности производственного процесса характеризует непрерывность движения предметов труда:

Кн =  St0 / Тц ;

Где St0 – время, необходимое для выполнения всех технологических операций, мин.

 

Тц – длительность производственного цикла, мин.

Кнcp =  0,27;

  1. Коэффициент специализации рабочих мест:

Ксп.р. = 1 - Stп / Тсм*N, где

Stп – суммарные затраты времени на переналадки оборудования в течение производственного цикла, мин.;

Тсм – фонд времени  работы единицы оборудования за 1 производственный цикл, мин.;

N – число единиц оборудования.

Ксп.р. = 1 - 3/109=0,9725

Оборудование

Время работы (мин)

1

2

3

4

5

6

8

9

7

весь цикл

Набор инстр-тов

15

                

15

нутромером индикаторным с ценой деления и  пределами  измерения 

  

30 

              

35

универсальное приспособление

    

20

            

20

расточный резец

с углом в плане

с пластинами из твёрдого сплава

      

6

          

6

токарный станок с применением приспособления для центровки нижней головки шатуна

токарный станок

       

6

        

6

абразивную обработку

          

8

      

8

шлифмашина

                

4

4

вертикальный хонинговальный станок

            

5

    

5

набор щупов

              

10

  

10

ИТОГО

15

30

20

6 

6

8

5

10

4

109


 

  1. Коэффициент загрузки оборудования за 1 производственный

Кзагр.об. = tр/tц;

где tр - фонд времени работы конкретного вида оборудования за 1 производственный цикл, мин.

Tц – общее время 1 производственного цикла, мин.

Набор инстр-тов 20/147=0,136

нутромером индикаторным с ценой деления и  пределами  измерения 35/147=0,238

универсальное приспособление25/147=0,170

расточный резец с углом в плане с пластинами из твёрдого сплава 10/147=0,068

токарный станок с  применением приспособления для центровки нижней головки шатуна

токарный станок     10/147=0,068

абразивную обработку12/147=0,081

Шлифмашина 5/147=0,034

вертикальный хонинговальный станок 10/147=0,068

набор щупов15/147=0,102


             средняя загрузка оборудования во время всего цикла:

(0,136+0,238+0,170+0,068+0,068+0,081+0,034+0,068+0,102)/9=0,107

  1. Коэффициент использования оборудования за 1 производственный цикл:

Кисп.об. = tр/tц;

где tр - фонд времени работы оборудования за 1 производственный цикл, мин.

Tц – общее время 1 производственного цикла, мин.

Коэффициент использования  оборудования будет отличаться по операциям. Что будет влиять на определения  уровня производства. Рассчитаем коэффициент  использования оборудования в операциях  в следующей таблице:

 

 

 

 

 

Коэффициент

Операция

1

2

3

4

5

6

7

8

9

3. Коэффициент  использования оборудования:

      

0,75

0,75

0,63

    

0,5

  • для мойки

20/30=0,66

                
  • инструменты

7/30=0,23

            

0,23

  
  • ремонта
    

15/4*6=0,63

      

18/4*6=0,75

    
  • Набор для котроля
  

0,5

    

18/4*6=0,75

6/2*6=0,5

      

ИТОГО

27/30=0,9

0,5

15/24=0,63

0,75

0,75

0,68

18/24=0,75

0,23

0,5


 

Коэффициент

Операция

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Коэффициент использования  оборудования:

                  

Набор инстр-тов

                  

нутромером индикаторным с ценой деления и  пределами  измерения 

                  

универсальное приспособление

                  

расточный резец

с углом в плане

с пластинами из твёрдого сплава

                  

токарный станок с  применением приспособления для  центровки нижней головки шатуна

токарный станок

                 

абразивную обработку

                  

шлифмашина

                  

вертикальный хонинговальный станок

                  

набор щупов

                  

ИТОГО

                  

 

 

Итого в среднем за цикл, Кисп.об = 0,706

 

 

  1. Коэффициент занятости персонала:

Кз = Тц*n/Тс, где

Тц – длительность производственного  цикла (147 мин)

n – кол-во производственных  циклов за 1 день (2 цикла)

Тс – время смены (600 мин)

Кз = 147*2/600=0,49

  1. Коэффициент использования материалов (операция 2)

Ким = (1-ОМ), где

ОМ – процент остатков материала, негодных для дальнейшего 

использования (10%)

Ким = 5*(1-0,1)=0,9

 

  1. Коэффициент выполнения работ без брака

Кбр = 1 – Бр, где

Бр – процент работ, выполненных с браком (2%)

Кбр = 1 – 0,02 = 0,98

 

Расчет уровня организации производства:

 

Уровень организации  производства по каждому единичному показателю:

Ук = Кф/Кэт, где

Ук – уровень организации  производства по единичному показателю,

Кф – фактическое  значение единичного показателя,

Кэт – эталонное значение единичного показателя.

 

Интегральный показатель уровня организации производства:

, где

Уо.п. – уровень организации  производства в целом;

Уn – уровень организации  производства по единичному показателю;

вn – показатели весомости  отдельных коэффициентов уровня:

в = в1 + в2 + в3 + ….+вn

Коэффициенты весомости  указывают на влияние, которое оказывают различные характеристики состояния организации производства на результативные показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятия. С их помощью удается привести разнородные аналитические показатели к одной базе.

Определим уровень организации производства:

 

Наименование  коэффициента

№ операции

Фактическое значение, Кф

Эталонное значение, Кэт

Уровень организации, Уn

1. Коэффициент  непрерывности производства

1

0,27

0,95

0,284

2

0,27

0,95

0,284

3

0,27

0,95

0,284

4

0,27

0,95

0,284

5

0,27

0,95

0,284

6

0,27

0,95

0,284

7

0,27

0,95

0,284

8

0,27

0,95

0,284

9

0,27

0,95

0,284

 

2. Коэффициент  загрузки оборудования

1

0,1428

0,95

0,150

2

0,1428

0,95

0,150

3

0,1428

0,95

0,150

4

0,1428

0,95

0,150

5

0,1428

0,95

0,150

6

0,1428

0,95

0,150

7

0,1428

0,95

0,150

8

0,1428

0,95

0,150

9

0,1428

0,95

0,150

3. Коэффициент  специализации рабочих мест

1

0,964

0,96

1,004

2

0,964

0,96

1,004

3

0,964

0,96

1,004

4

0,964

0,96

1,004

5

0,964

0,96

1,004

6

0,964

0,96

1,004

7

0,964

0,96

1,004

8

0,964

0,96

1,004

9

0,964

0,96

1,004

4. Коэффициент  использования оборудования

1

0,706

0,95

0,179

2

0,706

0,95

0,179

3

0,706

0,95

0,179

4

0,71

0,95

0,180

5

0,706

0,95

0,179

6

0,706

0,95

0,179

7

0,706

0,95

0,179

8

0,706

0,95

0,179

9

0,71

0,95

0,180

5. Коэффициент  занятости персонала

1

0,490

0,98

0,500

2

0,490

0,98

0,500

3

0,490

0,98

0,500

4

0,490

0,98

0,500

5

0,490

0,98

0,500

6

0,490

0,98

0,500

7

0,490

0,98

0,500

8

0,490

0,98

0,500

9

0,490

0,98

0,500

6. Коэффициент использования материалов

1

0,90

1,00

0,90

2

0,90

1,00

0,90

3

      

4

0,90

1,00

0,90

5

0,90

1,00

0,90

6

      

7

0,90

1,00

0,90

8

      

9

0,90

1,00

0,90

7. Коэффициент  выполнения работ без брака

1

0,98

0,99

0,989

2

0,98

0,99

0,989

3

0,98

0,99

0,989

4

0,98

0,99

0,989

5

0,98

0,99

0,989

6

0,98

0,99

0,989

7

0,98

0,99

0,989

8

0,98

0,99

0,989

9

0,98

0,99

0,989