Совершенствование организации ремонтно-механического цеха

Содержание

Введение

Современные приборостроительные предприятия оснащены дорогостоящим оборудованием, разнообразными установками, механизмами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы оборудование теряет рабочие качества главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоев, вследствие чего снижаются точность, мощность и производительность оборудования.

Для компенсации износа и поддержания  оборудования в нормальном работоспособном  состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части или  восстанавливать их первоначальные свойства и размеры, производить регулирование и выверку всех координат агрегата, т. е. производить ремонт. Несвоевременный ремонт приводит к прогрессивному износу оборудования.

Износ оборудования в процессе его  эксплуатации и плохая организация  его ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению  качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

Несвоевременный ремонт оборудования может привести к преждевременному выходу его из строя или значительному сокращению срока службы. От состояния этого оборудования зависит экономическая эффективность его функционирования и качество выпускаемой продукции, а следовательно, такие приоритеты как прибыль и конкурентоспособность. Поэтому вопросы рациональной эксплуатации, интенсивного использования, повышения долговечности и работоспособности оборудования должны быть предметом постоянного внимания руководителей предприятия. Но для бесперебойной работы оборудования требуется систематическое техническое обслуживание и его восстановительные ремонты. Для выполнения всех работ по организации рационального обслуживания основных фондов на приборостроительных предприятиях создается специальная служба с ремонтно-механическими базами и ремонтными цехами. Вопросы организации вспомогательных цехов являются важными и для ФГУП «Калугаприбор».

Проведение работ в ремонтно-механических цехах должно проводиться по планово-предупредительной системе с использованием методов и способов, повышающих эффективность работ и уменьшающих простои ремонтируемого оборудования.

Основной целью дипломной работы является определение путей и выработка предложений, направленных на совершенствование организации производства в ремонтно-механическом цехе, исходя из анализа основных аспектов, на которых базируется организация работ ремонтно-механического цеха (на примере ремонтно-механического цеха ФГУП «Калугаприбор»). Для этого необходимо решить следующие задачи:

– рассмотреть основы планирования ремонтных работ, которые заключаются в определении сущности планово-предупредительной системы, ремонтных циклов, трудоемкости работ, численности работающих, необходимого количества оборудования и т.д.;

– провести анализ действующего производства;

– выявить возможные пути его улучшения в области планирования и организации.

Работа вспомогательных цехов  имеет большое значение в общей  деятельности предприятия и отражается на ее результатах. Так, например, снижение трудоемкости является одним из основных средств сокращения затрат, а отсутствие простоев у рабочих ремонтного цеха позволит своевременно обслужить оборудование основного производства, что сократит простои в основных цехах.

Глава 1. Основные аспекты планирования и анализа производства в ремонтно-механических цехах

1. Общая характеристика ремонтно-механических цехов и содержание выполняемых ими работ

Цехом называется организационно и технологически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой-либо вид продукции завода. В соответствии с назначением производственных процессов, выполняемых цехами, различают основные, вспомогательные и обслуживающие хозяйства.

К основным относятся те цехи, в  которых выполняются основные производственные процессы, т.е. связанные с изготовлением продукции и производственных услуг, составляющих программу завода. К вспомогательным относят инструментальные, модельные, ремонтно-механические и др.; к обслуживающим хозяйствам складское, транспортное хозяйство и др.

Таким образом, ремонтно-механический цех является вспомогательным цехом  основной задачей которого, является поддержание всего оборудования в рабочем состоянии, своевременный его ремонт и модернизацию. В цехе осуществляется ремонт основного и вспомогательного, подъёмно-транспортного и другого оборудования, которым располагает завод.

В деятельности ремонтного цеха техническое обслуживание (ТО) оборудования должно стоять на первом месте, а ремонт, на который нельзя смотреть как на самоцель, на втором.

Формы организации ремонтных работ

Большое значение для действующего производства имеет форма организации ремонтных работ. Все виды ремонтов за исключением капитального выполняются на месте установки ремонтируемого оборудования. Для капитального ремонта станки массой до 2,5 т перевозятся в ремонтно-механический цех, более тяжелые ремонтируются на месте. Для сокращения простоя оборудования в среднем и капитальном ремонтах применяют узловой метод ремонта, при котором узлы с оборудования снимают и устанавливают на него ранее отремонтированные с другого аналогичного оборудования. Весь объем ремонтных работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и ремонтными базами производственных цехов. В зависимости от типа производства, размера завода и характера оборудования применяется централизованная, децентрализованная и смешанная формы организации ремонтных работ.

При централизованной форме организации  ремонтных работ все работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются только в ремонтно-механическом цехе. Ремонтные базы цехов выполняют лишь работы, связанные с проведением осмотров и межремонтного обслуживания. Такая форма организации применяется, на заводах с небольшими цехами в основном мелкосерийного производства (в частности на ФГУП «Калугаприбор»). При децентрализованной форме организации ремонтных работ почти все работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются ремонтными базами производственных цехов. В ремонтно-механическом цехе изготовляют запасные части и производят капитальный ремонт наиболее сложных узлов и агрегатов. Данная форма организации применяется на заводах с крупными цехами в основном в массовом и крупносерийном типах производств.

При смешанной форме организации ремонтных работ в ремонтно-механическом цехе производят капитальный ремонт, а остальные виды ремонта выполняются цеховыми ремонтными базами. Подобная форма организации ремонта применяется, на заводах серийного производства и в тяжелом машиностроении. [24]

Содержание работ, выполняемых в ремонтно-механическом цехе

Виды технического обслуживание и  ремонта подразделяются на следующие:

– техническое обслуживание и ремонт (ТОР), выполняемые ремонтным персоналом службы главного механика;

– техническое обслуживание, выполняемое производственным персоналом.

Виды ТО: регламентированное (РТО), ежедневное (ТОед), периодическое.

РТО включает:

ТО₁ – техническое обслуживание первого вида;

ТО₂ – техническое обслуживание второго вида;

ТО₃ – техническое обслуживание третьего вида.

При ТО₁ должны быть проведены работы ТО_есм (ежемесячное техническое обслуживание) и дополнительно – контроль за выполнением правил технической эксплуатации, проверка устройств техники безопасности, правильности функционирования систем смазки и механизмов, неисправность которых может вызвать крупные поломки или преждевременный износ оборудования.

ТО₂ предусматривает выполнение работ ТО₁, а также проверку и регулировку ременных и цепных передач, органов управления, тяг, ходовых винтов и маточных гаек, крепежных деталей и т.д. с частичным снятием кожухов и крышек, проверку состояния рабочих поверхностей, плавность перемещения механизмов.

ТО₃ предусматривает выполнение работ TO₂, а также более трудоемких работ с частичной или полной разборкой отдельных сборочных единиц и применением контрольно – измерительных инструментов и приборов, замену смазки и изношенных деталей (сборочных единиц), регулировку узлов и механизмов.

Ежедневное техническое обслуживание (ТО_ед) проводиться ремонтно- механическим цехом по заявкам производственного персонала, сменных слесарей и электриков с целью устранения неисправностей и причин, порождающих отказы.

Периодическое техническое обслуживание подразделяется на следующие операции:

1. проверка на точность как самостоятельная операция;
2. консервация (расконсервация).

Виды ремонта

Ремонт может быть плановым (ПР) и неплановым (НР).

Плановый ремонт (ПР) – ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (технических условий на изготовление оборудования, требованиями отрасли). По составу и объему работ предусматривается три вида плановых ремонтов:

• капитальный (КР);
• средний (СР);
• текущий (ТР).

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования, мойка, дефектация, замена или восстановление всех деталей и узлов, сборка оборудования, его комплексное регулирование проверка, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.

Средний ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации.

При среднем ремонте производится полная (до 65 %) разборка сборочных единиц оборудования и частичная остальных, дефектация деталей и узлов, капитальный ремонт отдельных узлов, замена или восстановление ответственных изношенных деталей, в том числе базовых, сборка оборудования, его комплексное регулирование, проверка, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или ) восстановлении отдельных его частей. При текущем ремонте производится частичная разборка оборудования, полная разборка некоторых узлов, дефектация, замена или восстановление быстро изнашивающихся деталей и узлов и необходимые для этого сборочные и регулировочные работы.

Неплановый ремонт (НР) – ремонт, постановка изделий на который осуществляется без предварительного назначения.

Аварийный ремонт (АВ), связанный с внезапной остановкой оборудования, вызванной дефектами конструкции или изготовления, дефектами ремонта нарушением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности, также является неплановым.

2. Сущность и эффективность системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

Сущность планово-предупредительной системы

Основные работы по ремонту оборудования на заводе «Калугаприбор» производятся по планово-предупредительной системе, основные положения которой принимаются из «Единой системы планово-предупредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

При этой системе ремонт станков  выполняется в заранее установленные  сроки, после проработки станком определенного количества часов, не ожидая какой-либо поломки. Конечно, такая система не исключает и необходимость ремонта, носящего случайный характер, например, неожиданная поломка станка из-за неправильного пользования им или недостатков, допущенных при изготовлении.

Ежедневное техническое обслуживание проводят во время перерывов в работе оборудования или в нерабочие смены.

Периодическое техническое обслуживание выполняется через установленные в технической документации интервалы времени.

Регламентированное техническое  обслуживание выполняется с периодичностью и в объёмах, установленных отраслевой системой или руководством по эксплуатации на данное оборудование.

Все виды работ по плановому (регламентированному) ТО и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл

Ремонтный цикл (Ц_р) – это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняется: в определенной последовательности в соответствии с требованиями Системы все установленные виды ремонта. Наработка оборудования определяется количеством часов оперативного времени его работы. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и характеризуется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла (С_ц.р.) – это перечень и последовательность выполнения плановых ремонтов в период 1 между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию оборудования и первым капитальным ремонтом.

Структура ремонтного цикла оговаривается  стандартами предприятия для  каждой группы станков. Например, структура ремонтного цикла для металлорежущих станков нормальной точности весом до 10 тонн, состоящего из четырех текущих, одного среднего и капитального ремонтов, выглядит следующим образом:

КР – ТР₁ – ТР₂ – СР – ТР₃ – ТР₄ – КР    (1.1)

Продолжительность ремонтного цикла (Т_ц.р.) – это количество часов оперативного времени работы оборудования на протяжении которого, выполняются все запланированные ремонтные работы, входящие в состав цикла. В продолжительность ремонтного цикла не входят простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и ТО, а также по другим организационно-техническим причинам. Продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией между обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл. Над размерной линией указывают продолжительность цикла в отработанных часах.

Межремонтный период (Т_мр) – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на количество плановых ремонтов в цикле, включая капитальный ремонт.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтный период определены для каждого станка по заводу и сведены в таблицы как нормативные.

Цикл технического обслуживания

Цикл технического обслуживания (Ц_т.о.) – это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями данной Системы все установленные виды планового регламентированного технического обслуживания.

Наработка оборудования определяется количеством часов оперативного времени его работы. Цикл технического обслуживания характеризуется структурой и продолжительностью ТО₁, ТО₂, ТО₃ образуют цикл технического обслуживания (Ц_то). В зависимости от продолжительности межремонтного периода между плановыми ремонтами может быть проведено 1-8 циклов ТО.

Структура цикла технического обслуживания (С_ц.то.) – это перечень видов РТО, входящих в состав цикла. Виды ТО, выполняемые неремонтным персоналом (станочниками, уборщицами), а такие операции периодического технического обслуживания (П_р,К) в структуру С_ц.то. не включают. В отраслевой системе условно принята следующая структура цикла технического обслуживания:

ПР -ТО₁ - ТО₁ - ТО₁ - ТО₂ -

     -ТО₁ - ТО₁ - ТО₁ - ТО₂ -  C_ц.то    (1.2)

    -ТО₁ - ТО₁ - ТО₁ - ТО₃ -

     -ТО₁ - ТО₁ - ТО₁ - ТО₂ - . . .,

т.е. цикл технического обслуживания

С _ц.то. = 9ТО₁ + 2ТО₂+ Т0₃.    (1.3)

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т _ц.т.о.) в отработанных часах оперативного времени работы оборудования определяется по формуле

,  (1.4)

где Т_мр – продолжительность межремонтного периода, ч.

Т _ц.р. – продолжительность ремонтного цикла, ч;

n_c – количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

n_Т – количество текущих ремонтов в ремонтном цикле;

n_о – количество циклов регламентированного технического обслуживания в межремонтном периоде.

Межоперационный период обслуживания (Т_то) – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполненными одноименными видами РТО

Межоперационные периоды технического обслуживания для проведения ТО₁,ТО₂ определяют по формулам:

;  (1.5)

, (1.6)

где Т _ц.то – продолжительность цикла технического обслуживания, ч.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных периодов и количество циклов РТО в межремонтном периоде для металлорежущего и литейного оборудования, эксплуатируемого в условиях, отличных от условий, указанных в таблицах, рассчитывают как произведение их значений, приведенных в таблицах, на поправочные коэффициенты.

    (1.7)

где Т_ц.р. – расчетная продолжительность ремонтного цикла, ч.;

Т_ц.р. – табличное значение продолжительности ремонтного цикла, ч.;

К_о.м. – коэффициент обрабатываемого материала;

К_т.с. – коэффициент класса точности станка (оборудование классов точности П, В, А, С);

К_к.с. – коэффициент категории станка (по массе);

К_в – коэффициент возраста.

Числовые значения коэффициентов К_с.м., К_к.с., К_в, К_т.с. приведены в таблицах.

Межремонтный период Т_мр рассчитывают по формуле:

,     (1.8)

где – количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

 – количество текущих ремонтов в ремонтном цикле.

Затем корректируют количество циклов РТО в межремонтном периоде по формуле:

,  (1.9)

 округляют до ближайшего целого числа.

3. Техническая подготовка системы планово-предупредительных ремонтов

Техническая и материальная подготовка системы планово-предупредительных  ремонтов состоит из конструкторской  и технологической подготовки. Конструкторская подготовка включает составления альбомов чертежей деталей, определение номенклатуры и нормализации (унификации) сменных деталей и сборочных единиц. [33]

Альбомы чертежей деталей оборудования используются при планировании, разработке технологии и изготовлении сменных и запасных деталей, установлении ремонтных размеров, нормализации и унификации сменных деталей и заготовок для них, внедрении заменителей дефицитных материалов и модернизации оборудования.

Составляется  альбом чертежей на каждый типоразмер оборудования, который содержит паспорт и схемы (кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки), чертежи общего вида сборочных единиц, сменных деталей, спецификации подшипников качения, ремней, нормалей, покупных деталей и аппаратуры и т.п. Чертежи деталей должны составляться при разборке агрегата для плановых ремонтов.

Детали, заменяемые при ремонте оборудования новыми, называются сменными. Нормализация (унификация) сменных деталей позволяет сократить число их типоразмеров и тем самым снизить расходы, связанные с их изготовлением. [14]

Технологическая подготовка заключается в составлении типовых технологических процессов сборки, разборки агрегатов и изготовления наиболее трудоемких и сложных деталей, а также составлении дефектной ведомости.

Дефектная ведомость  является исполнительной технологической ведомостью и должна составляться обязательно при капитальном ремонте, а также при среднем ремонте с периодичностью свыше одного года. Предварительная дефектная ведомость составляется за 2-3 месяца до остановки агрегата для ремонта в один из плановых осмотров, а окончательная – при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта техником или мастером по ремонту.

Материальная подготовка должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса (парка) сменных деталей, хранимых в кладовых. Такие детали называются запасными. [22]

К запасным относятся детали:

1. со сроком службы, не превышающим межремонтного периода;
2. расходуемые в больших количествах независимо от срока службы;
3. крупные, сложные и трудоемкие, требующие для своего изготовления сложных и крупных поковок или отливок;
4. изготовляемые на стороне;
5. все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства оборудования.

Детали со значительным сроком службы (1,5-2 года и более) не хранят в кладовой, а заказывают заблаговременно с учетом длительности производственного цикла их изготовления и сроков начала ремонта.

Запас покупных деталей, сборочных единиц и аппаратуры, потребляемых в больших количествах, определяется по аналогии с запасами материалов и покупных полуфабрикатов для основного производства.

В кладовой хранятся детали полностью обработанные, которые  могут быть установлены без всякой доделки и подгонки, и в предварительно обработанном виде, если они устанавливаются во время ремонта с доделкой и подгонкой, или в виде заготовки, если не известны точные размеры детали.

Нормативный запас  деталей в кладовых в денежном выражении устанавливается по видам оборудования на одну ремонтную единицу в зависимости от типа производства. Нормативы запаса приведены в «Единой системе планово-предупредительных ремонтов». [11]

Расход материала h-го типоразмера на все виды ремонтных работ за год определяется по формуле:

, (1.10)

где – расход h-го вида материала на капитальный ремонт оборудования на ремонтную единицу за год;

 – коэффициент, учитывающий расход материала при осмотрах и межремонтном обслуживании;

 – сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергающихся соответственно капитальному, среднему и малому ремонтам в течение года;

 – коэффициенты, характеризующие соотношения между количеством материала, расходуемым соответственно при среднем и капитальном, малом и капитальном ремонтах.

Величины  устанавливаются для каждого вида оборудования и по подгруппам материала опытно-статистическим методом на основе анализа фактического расхода материалов на ремонт оборудования на заводах.

Для хранения запасных деталей и  ремонтных материалов организуется заводская кладовая, подчиненная ОГМ, и цеховые кладовые – в крупных цехах. В цеховой кладовой хранятся запасные детали для агрегатов, имеющихся только в данном цехе или расходуемые в этом цехе в большом количестве.

4. Планирование ремонта оборудования в ремонтно-механическом цехе

Годовой план ремонта оборудования составляется ОГМ завода при участии цехового механика на каждую единицу оборудования. Календарные сроки ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования и других материалов об агрегате, исходя из фактически отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра в октябре – ноябре месяце.

В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Месяц, в котором должен производиться очередной ремонт (осмотр) по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности межремонтного (межосмотрового) периода в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих ремонтов. [11]

Трудоемкость слесарных и станочных  работ находят путем умножения  трудоемкости одной ремонтной единицы  по соответствующему виду ремонта на категорию сложности.

Система ППР предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте. Так, в настоящее время принято, что при работе ремонтной бригады в одну смену простой в рабочих днях на ремонтную единицу не должен превышать при малом ремонте 0,25, среднем – 0,6 и капитальном – 1,0. [10]

Ускорение проведения ремонта достигается:

1. сокращением трудоемкости слесарных работ за счет их большей механизации, применения прогрессивной технологии ремонта, предварительной подготовки сменных деталей и сборочных единиц и расширения их номенклатуры, упрощения конструкции оборудования (снижения ремонтной сложности);
2. увеличением числа рабочих в бригаде (расширением фронта работ) или сменности их работы;
3. большей специализацией ремонтных слесарей, лучшей организацией труда и рабочего места ремонтных бригад и бесперебойным обеспечением их всем необходимым (чертежами, материалами, сменными деталями и др.)

Потребное количество рабочих для выполнения плановых ремонтов S_п.р. определяется по формуле:

,  (1.11)

где – нормативы времени на 1 ремонтную единицу, подлежащих соответственно капитальному, среднему и малому ремонту;

F_р – годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч/чел;

Р_в – средний процент выполнения норм ремонтными рабочими.

 – суммарное количество ремонтных единиц оборудования.

Трудоемкость всех ремонтов в каждом месяце по плану должна быть примерно одинаковой, чтобы не было недостатка или излишка ремонтных рабочих в отдельные месяцы.

Годовой план ремонта оборудования подписывается главным механиком завода, начальником и механиком цеха и утверждается директором завода.

Учет выполнения плана ремонтов ведется в том же плане-графике, в нижней строке, по каждому агрегату.

На основании годового плана  и его фактического выполнения за предыдущие месяцы, а также количества фактически отработанных агрегатом часов с момента последнего ремонта, фактического состояния оборудования, выявленного при проведении осмотра, и обеспеченности ремонта запасными деталями и материалами составляют по каждому цеху месячный план ремонта. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласован с планом основного производства. Составляется он ОГМ совместно с механиком цеха. [33]