Создание оригинал-макета для глубокой печати. 2

Введение

Глубокая печать имеет богатую  историю. Этот метод печати появился в начале пятнадцатого века. Тогда  прародителями глубокой печати были оттиски с гравированных медных пластин.

На современном этапе развития полиграфической промышленности глубокая печать занимает около 10-15% рынка печатной продукции.

Именно простоте технологии глубокой печати обязаны своим появлением красочные системы современных  офсетных газетных машин и анилоксовые  красочные аппараты машин флексографской печати.

Принцип глубокой печати состоит в  следующем: печатный оттиск получают с  форм, на которых краска находится  в углублённых печатающих элементах.

Разница в насыщенности изображений, полученных с помощью глубокой печати, обеспечивается различной глубиной печатающих элементов. Это является главным преимуществом глубокой печати при воспроизведении тонов, света, тени на изображении.

С помощью образовавшихся слоёв  краски различной толщины на бумаге получается чёткое изображение с  тончайшими деталями.

Помимо преимуществ, глубокая печать обладает одним большим минусом, который сильно ограничивает её распространение. Дело в том, что изготовление формных  цилиндров для глубокой печати слишком  дорого, поэтому к технологии глубокой печати обращаются лишь для печати больших тиражей (свыше 1 млн. экземпляров).

Глубокую печать применяют для  печати журналов, газет, популярных каталогов, для печати на упаковочных материалах.

 

 

 

 

 

 

 

Глубокая  печать.

На сегодняшний день неоправданно забыт издателями полиграфической  литературы один из основных способов печати - способ глубокой печати, который  в 70-80 годы широко применялся в полиграфии.

По определению способ глубокой печати это технология печатания, при  которой передача изображения и  текста на запечатываемый материал проводится с печатной формы, на которой печатающие элементы углублены по отношению  к пробельным элементам. Пробельные элементы все находятся на одном  уровне, все связаны между собой  и образуют неразрывную сетчатую поверхность.

Как следует из определения, различная  тональность изображения на оттиске  обеспечивается разной толщиной слоя краски, так как печатающие элементы углублены, причем, в традиционном способе  глубокой печати, в темных участках изображения глубина печатающих элементов наибольшая, а в светлых  – наименьшая.

Очень характерно для этого способа  печати это и то, что в процессе печатания форма глубокой печати полностью закатывается краской  и краска заполняет все печатающие элементы и покрывает также все  пробельные.

При плоском (офсетном) и высоком  способах печати краска наносится только на печатающие элементы одинаковым по толщине слоем. При глубоком способе  печати краска наносится как на печатающие, так и на пробельные элементы формы. Следовательно, перед получением оттиска  необходимо удалить краску с поверхности  пробельных элементов печатной формы  глубокой печати. В печатных машинах  эту операцию проводят с использованием тонкого ножа из упругой стальной ленты - ракеля, счищающего краску с  пробельных элементов.

В подавляющем большинстве случаев  печатание в промышленных масштабах  способом глубокой печати выполняется  на ротационных машинах, а печатные формы глубокой печати изготовляются, как правило, непосредственно на формных цилиндрах.

По определению печатающие элементы на печатной форме для способа  глубокой печати это ячейки разного  объема, которые заполняются жидкой краской с малой вязкостью, а  с пробельных участков краска снимается  ракелем перед печатанием. Если печатающие элементы это углубления в виде штрихов  различной формы и величины, которые  расположенные нерегулярно (безрастровая форма способа глубокой печати), то они заполняются краской высокой  вязкостью, а краска с пробельных элементов перед печатанием снимается  тампоном, так как пробельные элементы не создают на печатной форме непрерывную  сетку, которая служила бы опорой для ракеля.

Самая сильная сторона способа  глубокой печати это создание полутонов  изображения на оттиске за счет различной  толщиной красочного слоя. Различную  толщину красочного слоя на оттиске  получают за счет особенностей печатной формы. Ячейки (печатающие элементы) печатной формы, которые переносят краску на запечатываемый материал, имеют различный объем в зависимости от создаваемого на оттиске тона. Чем насыщеннее тон (цвет) тем больше объем ячейки. По этому признаку различают четыре вида печатных форм способа глубокой печати: когда ячейки образуют регулярную структуру, одинаковые по форме и площади, но различаются только по глубине (традиционная глубокая растровая печать); когда ячейки образуют регулярную структуру, одинаковые по форме и глубине и отличаются по площади (глубокая автотипия); когда ячейки образуют регулярную структуру, одинаковые по форме и отличаются по площади и глубине (гравирование печатной формы алмазным резцом в виде пирамиды, например, на гелиоклишографах); когда печатающие элементы это штрихи, имеющие различные формы и глубину и, как правило, распределены нерегулярно (ручные способы изготовления печатной формы). Только при использовании печатных форм четвертого вида в процессе печатания применяют вязкие краски. Для всех остальных форм используемая краска имеет малую вязкость, чтобы максимально заполнить мелкие ячейки печатных элементов.

 

Изготовление  печатных форм.

Рис.1 - Печатная форма глубокого способа печати

1-печатная форма

2-красочный слой

 

Процесс изготовления печатных форм для способа глубокой печати основан  на сочетании фотохимических, электрохимических  и механических процессов. Он состоит  из следующих основных операций:

а) подготовка формного материала;

б) изготовление диапозитивов отдельных  элементов фотоформы и их монтаж;

в) копирование – перенос монтажа  на формный материал; г) травление  формы и подготовка ее к печатанию.

 

Печатные формы для способа  глубокой печати изготовляются непосредственно  на формных цилиндрах. Каждая секция печатной машины снабжена 1 – 3 запасными  формными цилиндрами, что позволяет  готовить печатные формы заблаговременно.

Фотоформой, с которой изображение  будет перенесено на цилиндр, в глубокой печати, как правило, служит монтаж полутоновых диапозитивов. Монтаж фотоформ проводят на монтажном столе с  использованием монтажной измерительной  сетки и линейки со штифтами для  системы штифтовой приводки.

В связи с тем, что корректура готовой печатной формы способа глубокой печати чрезвычайно затруднена, все элементы издания должны быть тщательно отработаны, проверены и откорректированы до их копирования на формный цилиндр, то есть в процессе монтажа диапозитивов.

В глубокой печати используется пигментный способ изготовления печатных форм, когда  копирование монтажа диапозитивов производится не непосредственно на формный материал, а на очувствленную пигментную бумагу с последующим переносом желатинового слоя пигментной бумаги на медную рубашку формного цилиндра. Желатиновый слой изображения пигментной бумаги создает рельефное изображение на поверхности формного цилиндра, и именно этот рельеф регулирует глубину травления печатающих элементов (min 6, max 80 микрон).

 

Пигментный  способ изготовления печатных форм (травление).

В традиционном способе глубокой печати изображение на формном цилиндре получают путем травления меди через  задубленный слой, образованный с  помощью промежуточного светокопировального  материала- пигментной бумаги. Обычно непосредственно перед экспонированием  пигментную бумагу очувствляют в  растворе бихромата калия. Сначала  в копировальных рамах на пигментную бумагу копируется растровая сетка, а далее - информация с диапозитивов. Затем в специальном пигментно-переводном станке экспонированную копию пигментно-желатиновым  слоем «прикатывают» к поверхности  формного цилиндра. Безусадочная бумажная основа, которая отделяется при дальнейшей обработке, обеспечивает точность приводки. Наряду с бумагой для перевода копии используется так называемая пленка «аутофильм», которая состоит  из лавсановой подложки, разделительного  и светочувствительного слоев.

При дальнейшей обработке (цилиндр  вращается в емкости с водой 40 _С) от пигментного слоя отделяется бумажная основа, незадубленный пигментно-желатиновый  слой набухает и все незадубленные  участки растворяются и удаляются  с поверхности цилиндра. Этот процесс  можно назвать «проявлением»  копии. После высушивания на медной поверхности цилиндра остается рельеф задубленных желатиновых слоев  переменной толщины. Эти слои находятся  внутри сформированных стенок (наиболее задубленных и толстых слоев) печатных элементов. Все операции осуществляются в автоматизированных проявочных машинах с программным управлением.

Перед травлением пробельные элементы покрываются кислотоупорным асфальтовым  лаком. Тем самым корректируются отдельные дефекты задубленного рельефа. Процедуру травления проводят в специализированных аппаратах  с программным управлением.

Травление цилиндров осуществляется растворами хлорного железа при их окунании или обрызгивании. По мере диффузии травящего раствора через  желатиновый слой на медной поверхности  формируется изображение. Под тонкими  участками желатинового слоя травление  начинается раньше, следовательно, и  глубина печатающих элементов, полученных в слое меди, будет больше, чем  под более толстыми участками. В  итоге, после окончания процесса на поверхности цилиндра получается печатная форма с постоянной площадью и переменной глубиной печатающих элементов.

 

Электромеханическое гравирование печатных форм.

Процесс электромеханического гравирования в корне отличается от пигментного  способа получении печатных форм. На современном производстве управление процессом осуществляется из массива  данных допечатных процессов, что исключает  необходимость монтажа сканируемого оригинала на вращающемся синхронно  с гравируемым цилиндром в  барабане. Электронное гравирование, в отличие от подготовки формного цилиндра глубокой печати, состоит только из двух этапов: фотографирования и гравирования. Оригинал фотографируется, а изображение, полученное на фотопленке, сканируется фотоэлектронным устройством. Электронные импульсы, возникающие при сканировании, управляют резцом, который создает на поверхности цилиндра ячейки разной глубины.

 

Рис.2 - Сканирование изображения на негативной пленке 12 головками (Helio-Multiscan, Hell Gravure Systems)

 

 Гравировальный автомат последнего  поколения сконструирован по  типу токарного станка и состоит  из шпинделя (патрона), в котором  закреплен формный цилиндр, и  гравировальной головки. Формный  цилиндр вращается при гравировании  с постоянной окружной скоростью  (приблизительно 1 м/с - в зависимости  от линиатуры гравирования). Одновременно  движется алмазный резец гравировальной  головки, работающий с высокой  частотой (4-8 кГц), причем алмаз проникает  в медную рубашку на различную  глубину. Постоянная скорость и непрерывность вращения цилиндра, а также постоянная частота гравирования обеспечивают равноудаленность печатающих элементов друг от друга по радиусу цилиндра (в направлении гравирования).

Рис.3 - Печатающие элементы, полученные на поверхности цилиндра способом электромеханического гравирования. Формирование градации осуществляется за счет различного объема печатающих элементов, т. е. за счет изменения их глубины и площади.

 

Ячейки располагаются в шахматном  порядке. Шаг гравирования в поперечном направлении определяется перемещением гравировальной головки за один оборот цилиндра параллельно его оси. В зависимости от ширины запечатываемого рулона число гравировальных головок, работающих одновременно, может увеличиваться с 8 (стандарт) до 16. Медные заусенцы удаляются прямо в процессе гравирования скребком (шабером), закрепленным на гравировальной головке. Перед получением пробного оттиска цилиндр полируют, а затем по результатам пробной печати осуществляют незначительную ручную корректировку.

Рис.4 - Гравирование цилиндра резцом:

a) управление гравировальной  головкой;

б) электромеханическое  гравирование цилиндра (Hell gravure systems)

 

После травления или гравирования поверхность формного цилиндра глубокой печати для увеличения его срока  службы покрывается слоем хрома. Затем цилиндр монтируется в  печатной машине. Машина глубокой печати не имеет краскоподающей, накатной и раскатной систем. Ее формный  цилиндр при вращении частично погружен в резервуар с жидкой краской. Избыток краски удаляется с его  поверхности ракельным механизмом, так что краска остается только на заглубленных участках изображения. После  этого цилиндр приводится в контакт  с бумагой для печатания.

 

Лазерное  гравирование печатных форм.

На протяжении многих лет специалисты  стремятся найти способ увеличения скорости и снижения стоимости процесса гравирования. В результате в качестве альтернативы электронно-механическому  методу были предложены способы изготовления печатных форм - лазерное и электронное  гравирование. Лазерное гравирование печатных форм уже используется на ряде предприятий. В 1995 г. компания Мах Datwyler A6 выпустила первый промышленный образец лазерного устройства прямого  гравирования форм, использующего твердотельный  лазер, позволяющего получать печатающие элементы на цинковом слое формного цилиндра (он получил название «Laserstar»). Форма  печатающих элементов в этом способе гравирования сходна с формой элементов, получаемых травлением (частота гравирования составляет 70 кГц).

После гравирования цилиндр полируется, очищается, и в заключение его  покрывают слоем хрома. Процесс  подготовки цилиндров к гравированию после печати включает применение аналогичных  механических, химических и электрохимических  операций, что и подготовка медных цилиндров. Следует отметить, что  тенденция постепенной замены меди цинком в качестве материала для  «формного» слоя приобретает все  большую популярность.

С развитием лазерного гравирования технология глубокой печати получила новые возможности: значительно  сократились отрицательные явления, которые отличали традиционную глубокую печать: плохо читаемый мелкий текст  с неровностями (зазубрина ми) штриховых  деталей; появилась возможность  применения частотно-модулированного растрирования.

Сущность технологий непрямого (косвенного) гравирования заключается в использовании  черного светочувствительного слоя, нанесенного на медную поверхность  формного цилиндра. Лазер удаляет  этот слой в соответствии с ранее  оцифрованным оригиналом (из цифрового  массива данных), после чего проводится операция травления (например, «DIGILAS»  фирмы Schepers-Ohio).

Рис.5 - DIGILAS

 

Сравнение (краскоперенос).

Работающие с гравированными лазером  формными цилиндрами сразу отмечают стабильный и «объёмный» перенос  краски. Объяснений несколько. Сформированные лазером ячейки более гладкие, чем  механически гравированные, и не задерживают краску. Представьте  две чашки — гладкую стеклянную и шероховатую: во втором случае площадь  задерживающей краску поверхности  намного больше. Другая причина —  геометрия. Объём выгравированной алмазным резцом пирамидальной ячейки меньше, чем у аналогичной ячейки той же площади, изготовленной лазером.

Особенности лазерного гравирования обеспечивают повышенный краскоперенос  при одинаковом разрешении или линиатуре.

Одно и то же изображение с  высоким разрешением можно воспроизвести, увеличивая глубину ячейки независимо от ширины (рис. 10), обеспечивая перенос  большего количества краски и работу с красками меньшей насыщенности или большей вязкости.

Другое существенное преимущество — работа с безрастровыми полутонами на всех уровнях оптической плотности. Один из лауреатов премии Golden Cylinder Award-2004 с помощью техники прямого  лазерного гравирования по цинку  воспроизвёл одним цветом растяжку, которую ранее не удавалось качественно  передать даже двумя цветами.

 

Рис.6 - Сравнение результатов технологии Hell Xtreme с традиционным электромеханическим гравированием

 

Получение пробных оттисков.

Для снижения нагрузки на производственные печатные машины пробная печать на предприятиях осуществляется на специальных  пробопечатных устройствах. Они состоят из простого механизма для размотки бумажного полотна (обычно рассчитанного на использование рулонов различной ширины), четырех печатных секций и листовой приемки. Линия сушки между печатными секциями из-за низкой скорости печати (приблизительно 15% от номинальной производственной скорости тиражной печати) значительно короче, чем в печатной машине. Сушильное устройство имеет преимущественно одностороннее исполнение. Механизм смены печатного цилиндра оснащен поворотным устройством с тремя или четырьмя магазинами, применяемым для установки печатных цилиндров различной ширины. Для получения оттисков, идентичных тиражным, пробная печать выполняется красками с подобранными реологическими свойствами.

 

Рис.7 - Конструктивное построениепробопечатного станка глубокой печати (КВА)

 

Имеются также более простые  пробопечатные станки глубокой печати, в которых на лист бумаги, закрепленный на большом барабане, последовательно  с четырех формных цилиндров  наносятся печатные краски. Условия, приближенные к условиям печати тиража издания, обеспечиваются применением  специального устройства.

Рис.8 - Схема четырехсекционной пробопечатной машины глубокой печати, оснашенной устройством для размотки рулона и листовыводным устройством

Гравирование  формного цилиндра.

Многократные попытки ускорить процесс изготовления форм глубокой печати привели к появлению наряду с травлением и электронно-механическим гравированием таких способов, как  лазерное и электронно-лучевое гравирование (фирма Hell ). Первые лазерные системы  уже появились на рынке полиграфического оборудования, а за ними, как предполагается, последуют и новые улучшенные модификации.

Активно совершенствуются электронно-механические гравировальные устройства, которые  формируют печатающие элементы на поверхности  формного цилиндра при помощи механического  воздействия гравирующих головок  с алмазными резцами, управляемых  электронным блоком. Большинство  современных электронно-механических систем работают с частотой 4 кГц. В 1998 г. в отрасли появились в  качестве прототипов устройства с частотой гравирования 8 кГц, например HelioSprint компании Hell Gravure System с более высокими частотами (10 кГц), которые могут в короткие сроки появиться в типографиях.

 

Технология изготовления формных цилиндров.

Подготовка формных цилиндров, как уже неоднократно отмечалось, является сложным, комплексным и дорогостоящим процессом. Он включает электрохимические операции (гальваническое наращивание электролитической меди или хрома), механическую обработку поверхности (шлифование, протачивание на токарном станке и полирование), а также собственно изготовление печатной формы (травление, механическое или лазерное гравирование). Каждый из этих этапов может скрывать резервы, способ ствующие облегчению трудоемкого формного процесса. Гравирование при этом является лишь одним звеном в общей цепи производства, несмотря на объективную значимость этой операции (в конечном счете именно качество печатной формы определяет качество оттиска). Между тем в последние годы произошел значительный прогресс в технологии обработки поверхности цилиндров: появились новые шлифовальные станки, работающие с более высокими скоростями (например, станок Super Polishmaster фирмы MDC Max Datwyler AG ) и объединяющие несколько технологических операций. В ряде устройств удаление хрома и отделение медного гравированного слоя осуществляются в одном цикле путем обточки (например, на машине CYLINDER - FINISHING - MACHINE фирмы Kaspar Walter ).

 

 

Последние разработки.

Определенным технологическим  прорывом в глубокой печати можно  считать разработку формных цилиндров  многократного использования и системы прямого гравирования (DICOweb Gravure ). В 1995 г. фирма MAN Roland Druckmaschinen AG представила

технологическое обоснование и  лабораторный прототип процесса, позволяющего получать печатные формы непосредственно  в печатной машине. Для этого ячейки, равномерно выгравированные на керамическом или стальном цилиндре, заполняются  полимером. Цилиндр устанавливается  в печатную машину, где лазер, испаряя  полимер, формирует на его поверхности  печатающие элементы, более мелкие, чем нанесенная ранее предварительная  растровая структура. Полученная таким  образом форма служит для переноса краски на запечатываемую основу, а  роль опоры для ракеля выполняют  пробельные элементы между ячейками цилиндра. После печати тиража цилиндры очищаются от полимера струей воды, подаваемой под большим напором, и подготавливаются вновь. В машине DICOweb Gravure краска на запечатываемую основу наносится посредством офсетного  цилиндра, который выполняет роль промежуточного носителя изображения (косвенная глубокая печать). Однако пока еще рано говорить о промышленной значимости этой технологии.

Не менее интересны новые  разработки в области водных красок для глубокой печати, которые могли  бы заменить краски на основе толуола  и тем самым устранить сложный  процесс сушки, удаления и восстановления растворителя. Современные системы  рекуперации - это сложные дорогостоящие  комплексы, работа которых регулируется жесткими экологическими нормами. Строительство  и эксплуатация таких систем ложатся  тяжелым финансовым бременем на полиграфические  предприятия.

Говоря о красках для глубокой печати, нельзя не упомянуть фирму Siegwerk Druckfarben , которая предложила новую  формулу красок (НОТТЕСН), характеризующихся  весьма существенными особенностями. Эти краски:

•  сохраняются в твердом  виде (гранулах) при комнатной температуре;

•  имеют строго определенную точку  плавления около 80 °C;

•  не содержат растворителя.

Применение таких красок потребует  определенных изменений в машинах  классической глубокой печати (например, нагревания формного цилиндра). Особая привлекательность состоит в  отсутствии растворителя, а следовательно, в отказе от сушильных устройств. Отверждение краски происходит преимущественно  застыванием ее (охлаждением) на запечатанном материале.

 

 

Прогнозы.

Последние годы оказались для глубокой печати не самыми благоприятными: сократилось  число мелких типографий, и только крупным печатным компаниям удается  «осилить» высокие начальные  инвестиции и добиться эффективности  производства. На этом фоне, даже по самым  оптимистическим прогнозам, не приходится ожидать серьезного роста влияния  глубокой печати на рынке производства полиграфической продукции.

 

Преимущества  и недостатки.

К недостаткам способа глубокой печати относятся его высокая  капиталоемкость, приводящая к концентрации больших производственных мощностей, довольно значительные затраты ручного  труда на заключительной контрольно – корректурной стадии изготовления формных цилиндров, а также повышенная экологическая вредность и взрывоопасность  некоторых красителей (на толуоле). Глубокая печать экономически выгодна  при печатании больших тиражей  – от 70-250 тыс. оттисков.

Глубокая печать считается оптимальным  технологическим вариантом изготовления в первую очередь массовой иллюстрированной одно- и многокрасочной печатной продукции. Она прочно удерживает свои позиции  за рубежом благодаря применению электронно-механического и лазерного  гравирования печатных форм непосредственно  с оригинала. В нашей стране она  практически не используется.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Экспериментальная часть.

Для разработки оригина-макета в проекте  мы используем программу Adobe Photoshop, так как это одна из самых распространённых программ для обработки графической информации.

Для проведения цветоделения используем последовательность следующих операций:

1. Преобразуем изображение в систему CMYK. Для этого выполняем команду Изображение – Режим цвета – CMYK.
2. Редактируем отдельные цветовые каналы, так как переключение цветовых режимов существенно изменяет цветовые характеристики изображения.
3. Редактируем полутоновый раст и функцию цветопередачи для каждого цветового канала модели CMYK.
4. Отправляем задание на печать.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

Заключение.

Для выполнения курсовой работы использовались учебные пособия и материалы, взятые из интернета, а так же ГОСТ 7.32 – 2001, в котором оговорены все правила оформления и содержания данной курсовой работы.

Из  всего сказанного, да и сама практика подтверждает, что  в арсенале современной (прежде всего  издательской) полиграфии способ глубокой печати занимает небольшую долю рынка  печатной продукции. И этому можно  дать единственное толкование, что  существуют и серьезные причины, сдерживающие широкое распространение  способа глубокой печати. В первую очередь, это его высокая капиталоемкость, приводящая к концентрации больших  производственных мощностей, что во многих случаях затрудняет их использование  на достаточно эффективном уровне, а также еще довольно значительные затраты ручного труда на заключительной (контрольно-корректурной) стадии изготовления формных цилиндров. Ввиду значительной сложности и длительности изготовления формных цилиндров и печатных форм, применяемых в глубокой печати, то использование этого способа  выгодно только при печатании  больших тиражей - примерно от 70-250 тыс. оттисков.

Это одна сторона. Но есть и  очень сильные  стороны, которые  делают способ глубокой печати перспективным  способом с  большими возможностями  в будущем. Эти стороны и формируют  оптимизм и уверенность, что есть порох в пороховнице, и необходима руководящая идея, которая бы раскрыла потенциальные возможности способа  глубокой печати.

Самое главное в способе  глубокой печати это то, что нет  ничего искусственного при создании полутонов и насыщенности цвета  на оттиске, как это наблюдается  в других способах печати. Все как  в природных объектах – насыщенность тона и цвета формируется непрерывным (плавным) изменением количества пигмента (красящего вещества) краски.

Сложность формного процесса глубокой печати, особенно для красочной  продукции, высокая производительность печатных машин, сложность и дороговизна  вентиляционного и рекуперационного хозяйства обусловливают на сегодняшний  день целесообразность использования  глубокой печати только на очень крупных  предприятиях для печатания крупнотиражных изданий.

Технология, которая существует на сегодняшний  день требует большие  капиталовложения и затраты. Только революционная идея может резко  изменить картинку. И это идея должна приводит к дешевой печатной форме  и ее оперативному изготовлению.

 

 

 

Список  используемых источников.

 

1. Технология изготовления печатных форм. Шеберстов В.И. – М.: Книга, 1990. – 224 с.
2. Технология аналоговых цветопробных систем. Match Print Imation // Полиграфия. – 1997. – №5, 34 с.
3. Технология полиграфического производства. Изготовление печатных форм./ Волкова Л.А. – М.: Книга, 1986. – 368 с.
4. Спихнулин Н.И. Формные и печатные процессы. – М.: Книга, 1989. – 360 с.
5. Сайт: «Украина полиграфическая» (http://www.ukr-print.net)