Структура автоматического агрегата

ВВЕДЕНИЕ

Целевыми называют механизмы, предназначенные для выполнения отдельных элементов технологического процесса и частных движений рабочего цикла на автомате и автоматической линии. Целевые механизмы автомата и автоматической линии увязываются как в пространстве, так и во времени работы для осуществления рабочего цикла без вмешательства человека. Весь комплекс взаимно увязанных целевых механизмов и образует исполнительных механизм рабочей машины. Целевые механизмы весьма разнообразны и зависят от технологического процесса, осуществляемого на них. Для выполнения одних и тех же действий в однотипном оборудовании используется большое количество типов целевых механизмов, отличающихся друг от друга по конструкции. Конструктивная сложность целевых механизмов зависит не столько от механизма, обеспечивающего выполнение заданной операции, сколько от необходимости связать действия этого механизма с действиями остальных механизмов во времени и пространстве.

Несмотря на то, что целевые механизмы отличаются друг от друга по конструкции и характеру работы, их можно разбить на две группы:

1. целевые механизмы рабочих ходов;
2. целевые механизмы холостых ходов.

К первой группе относят целевые механизмы, выполняющие операции по обработке данного материала и обеспечивающие рабочие движения материалов и рабочих органов: суппорты одно- и многошпиндельных автоматов, силовые головки, различные приспособления.

Ко второй относят целевые механизмы, выполняющие все холостые операции, не связанные с непосредственной обработкой изделия и обеспечивающие подготовку для совершения рабочих ходов: механизмы загрузки, зажимные устройства, механизмы поворота и фиксации, транспортирующие и др.

1. Структура  автоматического агрегата

Агрегатными называются специальные станки, которые состоят из нормализованных деталей и узлов (агрегатов). Станки предназначены для обработки сложных и ответственных деталей в условиях серийного и массового производства. Наибольшие технологические возможности станков обеспечиваются в том случае, когда обрабатываемая деталь в процессе резания неподвижна, а главное движение и движение подачи сообщаются режущим инструментам. Этим достигается наибольшая концентрация операции: можно производить обработку деталей одновременно с нескольких сторон многими режущими инструментами при автоматическом управлении рабочим циклом.

Агрегатные станки различают специальные и переналаживаемые, с полуавтоматическим и автоматическим циклами. Станки не требуют большой производственной площади, обеспечивают стабильную точность обработки, могут обслуживаться операторами невысокой квалификации, допускают многократное использование нормализованных деталей и узлов при настройке станка на выпуск нового изделия. Однако эти станки менее гибки при переналадке по сравнению с универсальными станками.

Структура автоматических агрегатов приведена на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 – Структура автоматического агрегата

2. Суппорты

Суппорты относятся к целевым механизмам рабочих ходов и предна- значены для закрепления инструментов, установки их относительно обраба- тываемого изделия, а также перемещения их согласно заданному технологи- ческому процессу. К группе суппортов следует отнести револьверные голов- ки, шлифовальные бабки, ползуны зуборезных станков и другие рабочие ме- ханизмы того же технологического назначения.

Следует отметить, что универсальность автоматов и полуавтоматов зависит от технологических возможностей суппортов. Поэтому при проектировании суппортов в зависимости от выполнения предполагаемых технологических процессов необходимо выбрать их число, расположение, траектории рабочих и холостых перемещений, а также скорости их перемещений. Независимо от их количества в автомате или полуавтомате каждый суппорт имеет самостоятельную независимую настройку.

К суппортам и другим узлам, несущим режущий инструмент, предъяв- ляются высокие требования в отношении надежности, стабильности работы

и быстроты наладки и подналадки.

В автоматах и полуавтоматах применяется большое количество различных конструкций суппортов. В зависимости от направления перемещения суппорта подразделяются на продольные и поперечные. Продольные, в свою очередь, делятся так: для осевого перемещения инструмента (расточные и внутришлифовальные полуавтоматы),  для продольной обточки (токарные многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, многорезцовые полуавтоматы и др.) и фасонной обточки.

Наиболее простые движения имеют поперечные суппорты. Типичным циклом работы для них является быстрый подвод – рабочий ход (фасонная

обточка, отрезка, подрезка) – быстрый отвод инструмента. При фасонной обточке для зачистки поверхности в конце рабочего хода дают выдержку. Суппорты с подобным циклом работы используют в фасонно-отрезных автоматах, в автоматах фасонно-продольного точения, револьверных, многошпиндельных и др.

Суппорты для осевого перемещения инструмента имеют циклы, в основном сходные с циклами поперечных суппортов (быстрый подвод – рабочий ход – быстрый отвод). По такому циклу перемещаются револьверные головки, головки агрегатных станков, суппорты расточных и внутришлифовальных полуавтоматов.

Суппорты для продольной и фасонной обточек имеют большое разно- образие циклов. Эти суппорты используют в гидрокопировальных, многорезцовых и других полуавтоматах и автоматах для обработки деталей типа

валов. Различные конструкции продольных суппортов позволяют производить обработку цилиндрических, ступенчатых, конических и фасонных поверхностей.

Наиболее простой цикл работы продольного суппорта при обработке цилиндрической поверхности: быстрый подвод – продольное рабочее пере- мещение – возврат в исходное положение. Характер траектории отвода суп- порта в исходно положение зависит от типа механизма, применяемого для этой цели.

При обработке фасонных поверхностей суппорт должен иметь рабочее перемещение по соответствующей траектории.

Приспособленность автомата к заданному виду технологического процесса определяется прежде всего количеством, расположением и типами суппортов. При компоновке суппортов учитывают удобство и быстроту обслуживания при переналадке и максимально возможное упрощение конструкции всей суппортной группы. Компоновка и конструкция суппорта находятся во взаимной связи, и при проектировании эти вопросы рассматривают в комплексе. Выбор числа суппортов и их компоновка являются важной проблемой для многошпиндельных токарных автоматов. В этих автоматах обработку производят одновременно на всех шпинделях большим количеством режущих инструментов. Поэтому при проектировании суппортов учитывают такие факторы как удобство наладки автомата , удобство смены и регулировки инструмента , отвод стружки и предохранение от нее направляющих суппортов, точность и стабильность перемещения суппортов и др.

Число поперечных суппортов в многошпиндельных автоматах обычно берут равным или на единицу меньше числа шпинделей. Нижние суппорты выполняют более массивным, так как они используются для черновых операций. Каждый суппорт следует выполнять с независимой подачей.

Широко применяется центральный продольный суппорт, который об- служивает все позиции автомата и обеспечивает наилучшую соосность между инструментами и рабочими шпинделями. Анализ конструкций много- шпиндельных автоматов показывает, что имеется большое разнообразие компоновочных схем поперечных суппортов. Для примера на рис. 2.1 показано несколько компоновок суппортов современных автоматов.

Важным вопросом при конструировании многошпиндельных автоматов является выбор конструктивной схемы продольного суппорта и его привода. Компоновка и конструкция продольного суппорта во многом зависят от расположения распределительного вала автомата (верхнее или нижнее), кон- струкции механизмов, передающих движение от кулачка распределительного вала и точки приложения осевой силы, перемещающей продольный суппорт, которая должна быть по возможности максимально приближена к оси суппорта. Продольный суппорт обычно устанавливают на стальной круглой на- правляющей, и движение на него в основном передается от цилиндрических кулачков распределительного вала. На рис. 2.2 показана конструкция продольного суппорта современного шестишпиндельного автомата 1А290-6.

Продольный суппорт 1 представляет собой шестигранную каретку, которая перемещается по круглой направляющей 2. От проворота вокруг оси продольный суппорт удерживается ползуном 3, скользящим по направляющей планке, закрепленной на траверсе автомата. Перемещение суппорта осуществляется рычагом 4 через шток 5, который соединен с кареткой суппорта шарниром 7. Перемещение суппорта ограничивается упором 6.

Рисунок. 2.1. Примеры компоновки поперечных суппортов многошпиндельных автоматов: а – автомат модели 1А240-4;                              б полуавтомат модели 1265ПМ-6; в – автомат типа Gildemeister DAM 6х25; г – автомат типа New Bretain 326

На конструкцию суппорта существенное влияние оказывают степень сложности цикла, усилие подачи, количество режущих инструментов, тре- буемая точность обработки и возможность использования при проектировании унифицированных узлов и деталей.

Рисунок 2.2 Конструкция продольного суппорта шестишпиндельного автомата модели 1А290-6

Точность перемещения суппорта во многом зависит от конструкции выбранных направляющих. В современных автоматах и полуавтоматах при- меняют различного типа направляющие скольжения: призматические или треугольного профиля ласточкина хвоста; плоские или прямоугольного профиля, цилиндрические.

На рис. 2.3 приведены примеры направляющих суппортов современных

автоматов и полуавтоматов.

Рисунок. 2.3. Примеры направляющих поперечных суппортов современных автоматов и полуавтоматов

На рис. 3, а показан нижний поперечный суппорт автомата модели

1265-6. Автомат имеет шесть поперечных суппортов, перемещающихся в призматических направляющих. Каждый суппорт имеет независимый привод от распределительного вала. Верхняя направляющая суппорта 1 неподвижно закреплена на корпусе; нижняя направляющая 2 регулируется при помощи двух винтов, завинченных в пальцы. После регулировки направляющие надежно закрепляются двумя винтами.

На рис. 3, б показан копировальный суппорт полуавтомата модели 1722. В продольном направлении он перемещается по прямоугольным направляющим

1 станины. Для регулирования зазора в вертикальных плоскостях стыка направляющих служит планка прямоугольного профиля и постоянной толщины. При выборке зазора планку поджимают несколькими винтами.

Направляющие в форме ласточкина хвоста приведены на рис. 3, в. Такого типа направляющие используют в поперечных суппортах автоматов фасонно-продольного точения, в поперечных суппортах полуавтоматов модели

172 и др. Регулировка зазора осуществляется с помощью клина 3.

Цилиндрические направляющие получили широкое применение в продольных суппортах многошпиндельных автоматов.

Каждая из конструктивных форм направляющих имеет достоинства и недостатки.  Призматические направляющие реже повреждаются мелкой стружкой, которая легко скатывается с наклонных граней, и обладают спо- собностью саморегулироваться. С другой стороны, на них плохо удерживается смазка. Изготовление, пригонка и ремонт призматических направляющих сложнее, чем плоских. Их износ меньше влияет на точность работы станка, чем износ направляющих прямоугольного профиля.

Преимущества направляющих с профилем в форме ласточкина хвоста

 простота регулировки, которая производится с помощью лишь одной планки или клина, и удобство применения в качестве направляющих для вертикальных перемещений. Изготовление и контроль направляющих в форме ласточкина хвоста сравнительно сложны.

Направляющие прямоугольного профиля проще всех других в отношении обработки и ремонта. Их несущие плоскости легко сделать широкими, а, следовательно, удельное давление – малым. При расположении в горизонтальной плоскости они хорошо удерживают смазку, но уступают призматическим направляющим в отношении опасности повреждения стружкой.

Цилиндрические направляющие обычно располагают горизонтально, причем обработка сопряженной направляющей, имеющей форму круглого цилиндра, значительно проще.

Учитывая необходимый цикл перемещения суппортов, их количество и

компоновку, принятую систему управления, при проектировании необходимо правильно выбрать тип привода.

Наиболее широкое применение в автоматах и полуавтоматах получил привод суппортов от дисковых или цилиндрических кулачков, так как он обеспечивает легкое получение различных циклов. Значительно реже применяется привод от рейки и ходового винта, которые требуют реверса в цепи привода и с их помощью трудно получить требуемую траекторию перемещения суппорта.

В токарных гидрокопировальных полуавтоматах, в силовых головках, в силовых столах и некоторых других станках получил применение гидравлический привод, который обеспечивает возможность получения различных циклов работы при больших усилиях подачи.

При использовании привода от дисковых или цилиндрических кулачков в качестве промежуточных передаточных механизмов получили широкое применение рычажные передачи. На рис. 2.4 приведены некоторые схемы рычажных механизмов для передачи движений от дисковых и цилиндрических кулачков. Сложность передаточных рычажных систем в некоторых случаях приводит к значительным трудностям при проектировании, изготовлении и особенно эксплуатации оборудования.

Рисунок 2.4. Схемы рычажных механизмов для передачи движений:

а – от дисковых кулачков; б – от цилиндрических кулачков

В последнее время для передачи движения от кулачков распредели- тельного вала к целевым механизмам автомата находят применение шариковые передаточные механизмы.

На рис. 2.5 показана принципиальная схема шарикового передаточного механизма, предложенного проф. Г.А. Шаумяном. Шариковый передаточный механизм ШПМ предназначен для передачи прямолинейного движения целевым механизмам автомата. Он состоит их двух толкателей 2 и 6, замыкающих цепочку шариков 4 и цилиндрических втулок 3, расположенных в ка- либрованной трубке (трубопроводе) 5. Движение, сообщаемое одному толкателю 2 кулачком 1, передается через цепочку шариков и втулок другом тол кателю 6, а им – исполнительному механизму 7. Пружина 8 служит для возврата исполнительного механизма в исходное положение.

Применение ШПМ позволяет значительно упростить конструкцию ав- томата за счет устранения плоских и пространственных многозвенных пере- даточных механизмов, которые заменяются трубопроводами. Распредели- тельный вал при использовании ШПМ заменяется быстросменными оправками-валами длиной 150–200 мм, а это значительно сокращает время переналадки автомата и позволяет применять широкую унификацию обрабатываемых изделий, создавая магазины наладок.

Рисунок 2.5. Схема шарикового передаточного механизма (ШПМ)

Для ШПМ применяют шарики степени точности I и II, группы П (по ГОСТ 3722-60), диаметром 6, 8 и 10 мм. В зависимости от диаметра применяемого шарика в трубопроводе к толкателю ШПМ можно приложить наибольшее допускаемое усилие соответственно 800, 1800 и 2500 Н.

Трубопровод выполняют из труб размерами 8×1, 10×1 и 12×1 мм из латуни Л62. Сферические втулки обычно изготовляют из латуни ЛС59-1. На рис. 6 приведена конструкция ШПМ.

Рабочий ход предварительно устанавливают подбором количества шариков 2 и втулок 3 и окончательно подгоняют регулировочными шайбами 5. Длину трубопровода 1 устанавливают в зависимости от расположения кулачка и исполнительного механизма; наибольшая длина трубопровода не превышает 2 м. Пространство между шариками и втулками заполняется консистентно смазкой ЦИАТИМ-201 или ЦИАТИМ-203. Ход толкателя должен быть плавным, без заеданий и рывков.

Рисунок. 2.6. Конструкция шарикового передаточного механизма:

1 – трубопровод; 2 – шарики; 3 – втулки; 4 – головка толкателя;

5 – регулировочная  шайба, 6 – толкателя, 7 – установочный винт

3 Силовые головки

Силовые головки предназначены для сообщения режущим инструментам главного вращательного движения и движения продольной подачи. Они являются основными исполнительными механизмами агрегатных станков и автоматических линий.

По конструкции и назначению создано большое количество различных силовых головок, с помощью силовых головок можно выполнять токарные,

фрезерные, сверлильные, расточные, резьбонарезные, шлифовальные и другие операции.

Для привода главного движения (вращательного) в силовых головках обычно применяют электродвигатели, а для привода – кулачки, винтовые передачи, цилиндры (пневматические, гидравлические и пневмогидравлические).

Спецификация силовых головок по виду привода подач приведена на рис. 7.

По конструкции механизма подач головки выполняются с подвижной пинолью и подвижным корпусом. Подачу инструмента перемещением пиноли

обычно используют в головках малых и средних мощностей (не свыше 1,5 кВт), что обеспечивает удобный подход инструмента к обрабатываемой детали. Силовые головки средних и больших мощностей выполняют с подвижным корпусом, что обеспечивает более жесткое направление инструмента.

В зависимости от расположения привода подач силовые головки могут быть самодействующими и несамодействующими.

В самодействующих силовых головках как привод вращения шпинделя, так и привод подач встроены в головку. В несамодействующих головках привод подач расположен вне головки, и силовая головка обычно устанавливается на силовом столе, который включается к насосной станции станка или имеет самостоятельный привод.

Рисунок. 3.1. Классификация силовых головок

Силовые головки могут работать с различными циклами, например:

а) быстрый привод – рабочая подача (одна или две) – быстрый отвод;

б) быстрый подвод – рабочая подача – быстрый подвод – рабочая пода- ча – быстрый отвод и др.

Силовые головки в значительной степени определяют производитель-

ность, надежность и точность работы агрегатных станков и автоматических линий. Поэтому силовые головки, применяемые в агрегатных станках и ав- томатических линиях, должны: автоматически и точно выполнять заданный цикл работы; иметь достаточную жесткость конструкции головки при различных режимах обработки; обладать высокой надежностью, возможностьюбыстрого устранения возникающих отказов и простотой обслуживания.

При компоновке агрегатных станков и автоматических линий наи- большее применение получили гидравлические, пневмогидравлические и ме- ханические силовые головки.

Гидравлические силовые головки. Гидравлические силовые головки по- лучили наиболее широкое применение в агрегатных станках и автоматиче- ских линиях. Это объясняется значительными их преимуществами по срав- нению с головками других типов. Гидравлические силовые головки рассчи- таны для выполнения как легких, так и тяжелых работ.

В табл. 1 приведены технические характеристики гидравлических си- ловых головок конструкции СКБ-1.

Таблица 1

* Дополнительно для самодействующих силовых головок.

** Дополнительно для несамодействующих силовых головок.

*** Для несамодействующих силовых головок.

Гидравлические силовые головки габарита 2 выполняют только само- действующими, а головки остальных габаритов также и несамодействующими, при этом их устанавливают для получения продольного перемещения шпинделя на силовых столах, получающих питание от централизованной на- сосной станции станка. Как показано в табл. 1, мощность электродвигателя гидравлических силовых головок находится в пределах 2-30 кВт, а осевая сила, которую может развивать силовая головка, – до 100 000Н.

Гидравлические механизмы подач позволяют легко автоматизировать работу головок – сложные циклы движений осуществляются сравнительно просто, без помощи каких-либо специальных устройств. Это обеспечивает простоту конструкции головки.

В гидравлическом приводе подач отсутствуют сильно нагруженные пары, подверженные быстрому износу (винты, гайки, муфты и т. д.). Этот привод имеет широкий диапазон выбора подач, возможность получать значительные усилия подач, величина которых поддается точной регулировке. За- щита механизма от перегрузок решается относительно легко путем использования предохранительного клапана, просто осуществляются обратный ход, точный останов, работа по жесткому упору.

По способу регулирования подачи гидроприводы головок делят на приводы с дроссельным и объемным регулированием.

На рис. 3.2 приведена самодействующая силовая головка габарита 3. Следует отметить, что головки габаритов 2 и 4 имеют такую же конструкцию. Нa переднем конце приводного вала устанавливается шестерня (рис. 8), которая зацепляется с приводной шестерней шпиндельной коробки. Приводной вал 1 получает вращение от электродвигателя через пару зубчатых колес 6. Корпус 2 головки перемещается по направляющей плите 10 от гидроцилиндра подачи 9. Гидроцилиндр соединен с корпусом головки, а шток – с направляющей плитой. Малогабаритный пластинчатый насос 4 расположен в полости 3, являющейся резервуаром для масла. Гидронасос приводится во вращение через упругую муфту с резиновой звездочкой 5 от вала электродвигателя; масло заливается через отверстие в крышке 7 с сетчатым фильтром 8.

Рисунок 3.2. Самодействующая гидравлическая силовая головка габарита 3

Управление циклом работы головки производится кулачками, закреп- ленными в Т-образных пазах направляющей плиты и непосредственно воз- действующими на рычаг переключения гидропанели (гидравлические упоры управления), либо посредством переключения электромагнитов, включаемых конечными выключателями, на которые воздействуют соответствующие ку- лачки (электрические упоры управления). Количество и расположение упо- ров управления зависят от требуемого цикла работы головки.

Пневмогидравлические силовые головки. Пневмогидравлические головки получили применение при выполнении сравнительно нетяжелых работ. Мощность двигателя обычно не превышает 3 кВт, а усилие подачи – не более

9000 Н.

Пневмогидравлический привод несложен по конструкции – в нем отсутствуют насосная станция и часть гидроаппаратуры, применяемой в гид- равлических приводах. Перемещение поршня привода подач осуществляется

воздухом, а скорость перемещения регулируется маслом, вытесняемым поршнем из цилиндра. Питание привода сжатым воздухом производится от цеховой сети. Регулирование величины подачи производится с помощью

дроссельного устройства. Следует отметить, что температура масла в гидро- системе головки остается всегда постоянной, поэтому подача в процессе работы остается стабильной. Пневмогидравлические головки обычно выполняют с выдвижной пинолью, но в некоторых случаях корпус головки может перемещаться по спе- циальным направляющим.

На рис. 9 показана пневмогидравлическая схема головки ГС-2М. Головка применяется для одно- и многошпиндельной обработки отверстий сверлами, зенкерами, развертками. С использованием насадок и устройств на головке могут выполняться операции глубокого сверления, растачивания и легкого фрезерования.

Рисунок 3.3. Пневмогидравлическая силовая головка ГС-2М

Вращение шпинделя 1 головки осуществляется через редуктор 9 от электродвигателя 10 мощностью 1,7 кВт. Подача в головке осуществляется сжатым воздухом от заводской компрессорной станции.

Шпиндель 1 установлен в пиноли 2, которая составляет одно целое с поршнем 4 привода подачи. При перемещении пиноли вперед в полость 5 подается сжатый воздух из сети через воздухораспределительный клапан 15. Масло, находящееся в полости 3 переходит в полость 8, отделенную от полости 6 эластичной тонкостенной резиновой диафрагмой 7. Включением рабочего хода управляют упоры, расположенные на скалке 12, которая пере- мещается вместе с пинолью 2. При ускоренном подводе клапан 16 открыт, так как его стержень находится на шпонке 19, закрепленной на скалке 12, и масло имеет возможность через большое проходное отверстие клапана 16 поступать из полости 3 в полость 8. По окончании быстрого подвода стержень клапана 16 сходит со шпонки, и клапан закрывается под действием пружины, масло из полости 3 в полость 8 перетекает через редукционный клапан 20 и дроссель 17, сообщая рабочую подачу пиноли 2 и шпинделю 1. Величина рабочей подачи регулируется дросселем 17.

При быстром ходе назад сжатый воздух подается в полость 6 и масло, находящееся в полости 8, выдавливается в полость 3 рабочего цилиндра, при этом под давлением масла клапан 16 открывается. Это происходит в конце прямого хода, когда регулируемый упор 11 винтом 13 нажимает на конечный выключатель 14, который подает импульс на переключение клапана 15.

Зубчатое колесо 18 предназначено для перемещения пиноли вручную.

Механические силовые головки. В механических силовых головках ис- пользуют кулачковые и винтовые приводы подач. Величина подачи устанав- ливается сменой зубчатых колес гитары; она не зависит от температурных

условий и является постоянной. Механический привод обладает большими преимуществами при нарезании резьб, когда требуется соответствие величи- ны подачи и числа оборотов шпинделя. Кулачковый привод используют для силовых головок, имеющих малый ход и мощность до 2 кВт. Все головки средней и большой мощности при электромеханической подаче выполняют винтовыми.

П л о с к о к у л а ч к о в ы е г о л о в к и применяют для выполнения сверлильных и резьбонарезных операций, а также для легкого фрезерования; мощность их электродвигателей в пределах 0,4–2,8 кВт; общий ход инструмента 35–75 мм при длительности цикла 5–30 с. Эти головки имеют небольшие габариты.

На рис. 10 приведена кинематическая схема плоскокулачковой головки.

Головка выполнена с под- вижной пинолью. Величина рабочей подачи, а также скорости подвода и отвода инструментов определяются профилем кулачка.

Главное вращательное движение шпиндель 1, который установлен в пиноли 2, получает от электродвигателя через ременную передачу со сменными шкивами D1:D2 и полый вал 7, имеющий внутренние шлицы для соединения со шпинделем.

Уравнение баланса цепи главного движения имеет вид

                                                   (3.1)

формула настройки:

        (3.2)

где nш – необходимое число оборотов шпинделя головки, об/мин;

nэд – число оборотов электродвигателя, об/мин.

Рисeнок 3.4. Кинематическая схема плоскокулачковой силовой головки

Движение подачи шпиндель 1 с пинолью 2 получают от кулачка 4. В паз кулачка входит ролик 3, ось которого запрессована в шпонку, закреп- ленную в пиноли 2. Ролик 3 прижимается к пазу кулачка 4 пружиной 6 через рычаг 5.

Настройка величины подачи на оборот шпинделя при данном кулачке производится сменными колесами А и Б.

Уравнение баланса цепи подачи имеет вид:

(1об.ш × K / z1 )( А / Б)(z2 / z3 )T = s мм/об.,                         (3.3)

где K – число заходов червяка на валу 7; z1, z2, z3 – числа зубьев зубчатых колес;

T – шаг архимедовой спирали кулачка на участке рабочего хода, мм;

s – рабочая подача на один оборот шпинделя, мм.