Сущность денежных средств и расчетных операций в хозяйственной деятельности предприятия
СОДЕРЖАНИЕ
Введение…………………………………………………………
- Общая характеристика ОАО «Гродно Азот»……………………………….
- Характеристика предприятия и в
идов его деятельности…………… - Характеристика отдельных произ
водств……………………………. - Организационный план управления предприятием…………………
1.4. Характеристика
1.5. Основные показатели финансово-
1.6. Анализ финансового состояния предприятия……………………….
1.7. Состояние бухгалтерского
2. Сущность денежных
средств и расчетных операций
в хозяйственной деятельности
предприятия…………………………………………………
2.1. Значение денежных средств и расчетных операций в хозяйственной деятельности предприятия, задачи их учета…………………………………………
2.2. Основные формы расчетов, используемые
в национальной экономике………………………………………………………
2.3. Нормативно-законодательные документы, регулирующие порядок учета и контроля денежных средств и расчетов…………………………………….
3. Учет денежных средств
и расчетных операций…………………………
3.1. Документальное оформление и учет кассовых операций…………...
3.2. Документальное оформление и
учет средств на счетах банка……
3.3. Документальное оформление и учет расчетных операций………….
3.4. Оценка организации учета
Заключение……………………………………………………
Список использованных источников информации……………………………
Приложения……………………………………………………
ВВЕДЕНИЕ
В процессе хозяйственной деятельности предприятия постоянно ведут расчеты с поставщиками за приобретенные у них основные средства, сырье, материалы и другие товарно-материальные ценности и оказанные услуги, с кредитными учреждениями по ссудам и другим финансовым операциям, с налоговыми органами по различного рода платежам в бюджет и внебюджетные фонды, с другими организациями и лицами по разным хозяйственным операциям.
Денежные средства предприятий представляют собой совокупность денег, находящихся в кассе, на банковских расчетных, валютных, специальных и депозитных счетах, в выставленных аккредитивах, чековых книжках, переводах в пути и денежных документах.
Денежные средства характеризуют начальную и конечную стадии кругооборота хозяйственных средств, и от скорости их движения во многом определяется эффективность производственной деятельности строительного предприятия. Объемом имеющихся у строительного предприятия денег как важнейшего платежного средства по обязательствам определяется его платежеспособность. Она является одной из важнейших характеристик устойчивого финансового положения. Строительные предприятия для оплаты возможных непредвиденных обязательств должны иметь определенные запасы резервных денежных средств. Однако наличие излишних запасов денежных средств приводит к замедлению их оборачиваемости, т.е. к снижению их использования, а в условиях инфляции — и к прямым потерям за счет их обесценивания. В этой связи возникает необходимость правильно планировать поступление денежных потоков и обеспечивать возможность сохранения повседневной платежеспособности строительного предприятия, выявления свободных денежных средств и их вложения (в депозиты банков, акции, облигации и уставные капиталы других предприятий и т. д.) с целью получения прибыли.
В осуществлении расчетно-
Основные задачи бухгалтерского учета денежных средств, расчетных и кредитных операций следующие:
- своевременное и правильное документирование операций по движению денежных средств и расчетов;
- оперативный, повседневный контроль за сохранностью наличных денеж-
ных средств, денежных документов и ценных бумаг в кассе строительного предприятия;
- обеспечение своевременности, полноты и правильности расчетов по всем видам платежей и поступлений, выявление дебиторской и кредиторской задолженности;
- контроль за использованием денежных средств строго по целевому назначению;
- своевременное и полное отражение в учетных регистрах наличия и движения денежных средств, расчетных и кредитных операций;
- проведение в установленные сроки инвентаризации денежных средств и состояния расчетов;
- изыскание возможностей наиболее рационального вложения свободных денежных средств в финансовые инвестиции с целью получения прибыли.
Объектом исследования является ОАО «Гродно Азот». Это одно из крупнейших предприятий Республики Беларусь, основным направлением деятельности которого является выпуск минеральных удобрений.
Цель курсовой работы – изучение сущности и учета денежных средств и расчетных операций в хозяйственной деятельности предприятия.
Для этого рассмотрим общую характеристику ОАО «Гродно Азот», его финансово-экономическую деятельность, теоретические и практические вопросы по учету денежных средств и расчетных операций.
1.ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОАО «ГРОДНО АЗОТ»
1.2. Характеристика предприятия и видов его деятельности
Основным направлением деятельности предприятия является выпуск минеральных удобрений. Предприятием производятся азотные удобрения следующих видов: карбамид, карбамидно-аммиачная смесь (КАС), сульфат аммония, аммиачная вода. Кроме этого выпускаются аммиак, слабая азотная кислота, серная кислота, капролактам, товары народного потребления ― карбофос, тосол, пластмассовые изделия и другие.
В соответствии с направлениями развития народного хозяйства СССР на 1959-1969 гг. 10.04.1959 г. Совет Министров СССР постановлением №379 утвердил в числе строек семилетнего плана Белорусский азотно-туковый завод (АТЗ).
К 1964 году должен был ввестись в действие азотно-туковый завод, первоначальный проект которого предусматривал годовое производство аммиака 167 тыс. тонн, слабой азотной кислоты - 240 тыс. тонн, карбамида - 70 тыс. тонн, аммиачной селитры - 313 тыс. тонн. 30 ноября 1963 г. строители и монтажники сдали пусковой комплекс Государственной приемочной комиссии, а 1 декабря 1963 года были получены первые тонны слабой азотной кислоты - первой продукции завода.
В начале января 1965 г. была введена в эксплуатацию первая нитка цеха аммиака-1, а затем и карбамида-1. Вторая линия цеха аммиака-1 была введена в январе 1967 г. Мощность цеха достигла 200 тыс. тонн в год.
Второй этап развития
предприятия предполагал строит
В марте 1970 года введен в действие цех аммиак-2, а в апреле того же года были введены в строй цеха производства капролактама -1 (мощностью 60 тыс. тонн в год), а в июне 1971 г. - цех карбамид-2. К этому времени (в октябре 1970 г.) Гродненский азотно-туковый завод был преобразован в химический комбинат, которому было присвоено имя С.О.Притыцкого.
В мае 1975 г. Гродненский химический комбинат был преобразован в Гродненское производственное объединение «Азот».
Третий этап его развития связан со строительством в 1976-1979 гг. крупномонтажных цехов аммиака-3 (мощностью 450 тыс. тонн/год) и карбамида-3 (мощностью 330 тыс. тонн/год), оснащенных современной автоматической и вычислительной техникой в большей степени, чем действующие производства.
В мае 1979 г. было введено в эксплуатацию крупномонтажное производство аммиака-3 очереди, а в октябре 1979 г. – карбаида-3 очереди. С введением более совершенной технологии последнего снизилось потребление электроэнергии на 2%,
пара на 40%, охлаждающей воды на 50%.
В ноябре 1981 г. был пущен в эксплуатацию цех капролактама 2-ой очереди, а в сентябре 1982 г. были освоены его мощности (60 тыс. тонн в год). Доблестный труд коллектива отмечен высокой правительственной наградой – орденом Дружбы народов.
В 1985 г. введен в действие цех аммиака-4 очереди мощностью 450 тыс. тонн в год.
В 1986 г. начал давать продукцию цех карбамида-4 очереди, мощность 330 тыс. тонн в год.
С 1 октября 1992 года выведен из эксплуатации цех аммиака-1 очереди. Так как к этому времени основные фонды морально и физически устарели, а большие затраты энергоресурсов на единицу продукции сделали ее неконкурентоспособной по ценам, что значительно затруднило ее сбыт.
С декабря 1993 г. производство аммиачной селитры переведено на производство жидких азотных удобрений (КАС), и с 1 июля 1992 г. производство карбамида кристаллического переведено полностью на производство раствора карбамида для КАС.
В 1994 году налажен выпуск
гидроксиламинсульфата
16 августа 2006 г. Решением исполкома № 620 Гродненское производственное объединение «Азот» было преобразовано в Гродненское производственное республиканское унитарное предприятие «ГПО Азот».
Решением Гродненского городского исполнительного комитета 13 сентября 2008г.зарегистрировано ОАО «Гродно Азот».ОАО «Гродно Азот» – крупное современное предприятие, в состав которого входят:
-производство аммиака,
минеральных удобрений,
- ремонтно-механическое производство;
- строительно-монтажное управление;
- детские дошкольные учреждения;
- комбинат общественного питания;
- жилищно-эксплутационный участок;
- объекты культурно-бытового назначения;
- лечебно-профилактический комплекс.
Предприятие имеет развитую инфраструктуру вспомогательных цехов, обеспечивающих ремонт и техническое обслуживание всех видов оборудования, изготовление запасных частей, оказание услуг работникам объединения и жителям города. ОАО «Гродно Азот» является одним из крупнейших предприятий Республики Беларусь. Сотрудничество с научно-исследовательскими институтами и рядом крупнейших фирм, наличие соответствующих научных подразделений обеспечивает постоянное совершенствование технологий с целью улучшения качества продукции, охраны окружающей среды и экологии.
1.2. Характеристика отдельных производств
1.2.1. Производство метанола технического.
Исходным сырьем для производства метанола технического и водорода является природный газ.
Производство метанола
технического выполнено в одной
технологической схеме с
- криогенное разделение
воздуха в блоках разделения
воздуха с получением технолог
- компримирование природного газа поршневыми компрессорами;
гидрирование органических серосоединений, содержащихся в природном газе на алюмокобальтмолибденовом катализаторе до сероводорода и поглощение его окисью цинка;
- двухступенчатая паровая
и кислородная конверсия
- охлаждение синтез-газа в скрубберах-охладителях I и II ступеней циркуляционным газовым конденсатом;
- осушка синтез-газа в баллонах осушки, заполненных алюмогелем;
- компримирование синтез-газа поршневыми компрессорами до давления 9 МПа;
- синтез метанола-сырца при давлении 9 МПа с выдачей его на склад метанола-сырца;
- ректификация метанола-сырца;
Из отделения ректификации
готовый продукт поступает на
склад метанола-ректификата
1.2.2. Производство минеральных удобрений.
На ОАО «Гродно Азот» в эксплуатации находятся 4 установки по производству карбамида, одна установка – по производству растворов КАС в комплексе с производством слабой азотной кислоты и аммиачной селитры.
Для указанных установок основными видами сырья являются продукты производства объединения: аммиак синтетический, диоксид углерод, а также ряд закупаемых по импорту химикатов в виде антислеживащих добавок, ингибиторов коррозии. В производстве азотной кислоты используются катализаторы из платиноидных сплавов и на основе железа, ванадия, алюминия и хрома также закупаемых по импорту.
Производства энергоемки.
1. Карбамид-1 предназначен по проекту для производства кристаллического карбамида на технические нужды промышленности. Введен в эксплуатацию в январе 1965 года с проектной мощностью 70 тыс. тонн в год.
Метод производства основан на синтезе карбамида из аммиака и диоксида углерода при давлении 190-200 атм и температуре 185-195 °С с частичным жидкостным рециклом углеаммонийных солей и жидкого аммиака.
2. Карбамид-2 проектной мощностью 180 тыс. тонн в год введен в эксплуатацию в 1971 году по проекту и технологическому процессу Дзержинского филиала ГИАП.
Метод производства основан на синтезе карбамида из аммиака и диоксида углерода при давлении 190-200 атм и температуре 185-195 °С по схеме полного жидкостного рецикла не прореагировавших аммиака и диоксида углерода.
3. Карбамид-3 проектной мощностью 330 тыс. тонн в год введен в эксплуатацию в 1979 году по проекту чехословацкой фирмы «Хепос ИДЗ» и технологическому процессу «Стамикар-бон», Голландия.
Метод производства основан на взаимодействии жидкого аммиака и газообразного диоксида углерода в узле синтеза при температуре 170-183 °С и давлении 135-144 атм.
4.Карбамид-4 проектной мощностью 330 тыс. тонн в год введен в эксплуатацию в 1986 году по проекту аналогично Карбамид-3.
5.Производство растворов КАС проектной мощностью 720 тыс. тонн введено в эксплуатацию в 1991 году по проекту и процессу ГИАП, Москва. Производство состоит из одной технологической линии. Метод производства основан на смешении в заданной пропорции растворов аммиачной селитры, карбамида определенных концентраций, нейтрализации избыточного аммиака и ингибировании против коррозии.
1.2.3. Производство аммиака.
На ОАО «Гродно Азот» эксплуатируются два цеха по производству аммиака.
1.Цех аммиак-3 – в одном агрегате производства синтез-газа и синтеза аммиака общей мощностью 450 тыс. тонн в год. Цех введен в эксплуатацию в мае 1979 года.
Цех аммиак-3 включает следующие стадии:
- компримирование природного газа и воздуха центробежными компрессорами с приводом от паровых турбин;
- гидрирование органических серосоединений, содержащихся в природном газе, на кобальтмолибденовом катализаторе до сероводорода и поглощение его окисью цинка;
- паровую конверсию
метана в трубчатой печи (первичный
риформинг) под давлением 3,
- двухступенчатую конверсию
окиси углерода на
- очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором карбоната калия (раствором «Бенфильд»);
- тонкую очистку
- компримирования синтез-газа до давления 33,6 МПа;
- синтез аммиака под давлением;
- захолаживание продукционного
аммиака с помощью
Метод производства аммиака основан на переработке природного газа по энерготехнологической схеме.
Общая схема производственного процесса изготовления аммиака-3 представлена в приложении 1.
2. Цех аммиак-4 – в одном агрегате производства синтез-газа и синтеза аммиака общей мощностью 450 тыс. тонн в год.
Цех введен в эксплуатацию в 1985 году.
Цех аммиак-4 включает следующие стадии:
- сжатие природного
газа центробежным
- глубокая очистка газа от сернистых соединений;
- паровая каталитическая конверсия метана в трубчатой печи:
- паровоздушная конверсия остаточного метана в шахтном конверторе;
- конверсия окиси углерода
в две ступени на
- двухпоточная очистка
конвертированного газа от
- каталитическая доочистка газа от СО и С02 путем их гидрирования в метан;
- сжатие очищенной азотоводородной смеси;
- синтез аммиака при давлении 320 атм (31,4 МПа);
- захолаживание аммиака
в абсорбционно-холодильной
Метод производства аммиака основан на переработке природного газа по энерготехнологической схеме.
1.2.4. Производство капролактама.
Технологический процесс производства капролактама состоит из следующих основных стадий:
- получение циклогексана;
- получение циклогексанона;
- получение
- получение серной кислоты и олеума;
- получение капролактама
из циклогексанона и
- получение кристаллического сульфата аммония из раствора;
- переработка отходов производства капролактама.
Основным сырьем в производстве капролактама является бензол, сера, природный газ. Бензол используется на стадии получения циклогексана, сера используется на стадии получения серной кислоты и олеума, природный газ – на стадии получения водорода и аммиака, производства капролактама которые используются, в свою очередь, на стадии получения циклогексана из бензола, гидроксиламинсульфата и капролактама.
По всем видам сырья, материалов и энергоресурсов производство достигло проектные удельные расходы на 1т продукции и продолжает снижать.
Среди предприятий бывшего союза производство капролактама 1 и 2 очереди продолжает удерживать лидерство по всем основным технико-экономическим показателям, уступая при этом ведущим фирмам дальнего зарубежья.
Производство капролактама непрерывно и многостадийно, в нем обращаются пожаро-взрывоопасные и токсичные продукты и полупродукты под давлением и значительными температурами. Некоторые из них при обычных температурах принимают твердое состояние.
Отдельные стадии, отдельное оборудование и системы управления процессом требуют замены и модернизации.
1.3. Организационный план управления предприятием
На предприятии разработана
и действует линейно-
Высшим органом управления акционерного общества является общее собрание акционеров. К компетенции собрания относится изменение устава акционерного общества, в том числе изменение размера его уставного фонда, избрание членов наблюдательного совета и ревизионной комиссии, досрочное прекращение их полномочий, принятие решений о реорганизации или ликвидации общества и другие вопросы, определенные уставом общества.
Вторым по значимости органом управления акционерным обществом является наблюдательный совет. Наблюдательный совет является органом управления, который осуществляет общее руководство деятельностью общества в период между собраниями акционеров.
Руководство текущей деятельностью общества осуществляет генеральный директор предприятия и дирекция, которые подотчетны наблюдательному совету и общему собранию акционеров и через своих заместителей и главных специалистов руководят всей деятельностью и организуют работу предприятия. В свою очередь каждый заместитель директора и главный специалист, в соответствии с возложенными на него обязанностями, отвечает за работу тех цехов и отделов, которые функционально ему подчинены. Таким образом, осуществляется функционирование верхнего уровня управления.
Заместители генерального директора и главные специалисты управляют руководителями среднего звена - начальниками цехов, отделов, лабораторий.
Начальнику цеха подчинены его заместители и руководители служб цеха (например, экономист, энергетик, механик и т.д.). Заместители начальника цеха отвечают за конкретные производственные участки, вспомогательные службы, бригады.
Первичный коллектив – низовое звено управления предприятия – смена, бригада. Ими управляют начальники смен или бригадиры.
На предприятии функционирует автоматизированная система управления, которая обеспечивает решение ряда задач по управлению основным производством, технико-экономическому планированию и анализу, бухгалтерскому учету, материально-техническому снабжению, управлению основными фондами, сбыту и реализации продукции, управлению финансами, труду и заработной плате, управлению кадрами, контролю исполнительской деятельности, транспортному хозяйству и др. Система обеспечивает оперативность и точность в планировании, учете, контроле и анализе сырьевых, материальных, топливно-энергетических ресурсов в производственной деятельности объединения, в получении технико-экономических показателей работы. Длительное время на предприятии функционирует система оперативного контроля за уровнем материально энергетических затрат.
Применение персональных компьютеров позволяет специалистам всех служб выполнять многовариантные расчеты в поисках наилучшего решения.
Разработаны специальные инструкции и стандарты предприятия, регламентирующие порядок учета продукции и материально-энергетических ресурсов, текущего выявления отклонений от норм их расхода, инвентаризации остатков сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции и незавершенного производства.
С 1999 года действует сертифицированная система качества относительно производства основной продукции:
- аммиак (аммиак жидкий технический, аммиак водный, аммиак водный особой чистоты);
- метанол;
- азотные удобрения (карбамид, КАС, сульфат аммония);
- капролактам, в том
числе гидроксиламин
Сертификаты на соответствие системы качества требованиям ИСО 9002 выданы БелГИСС и Бюро Веритас. В 2008 году проведена ресертификация системы менеджмента качества на соответствие международному стандарту ИСО 9001 в версии 2006 года. Сертификация проведена Бюро Веритас. В 2009 году планируется сертификация системы менеджмента качества национальным органом по сертификации Республики Беларусь.
Организационная структура управления ОАО «Гродно Азот» представлена в приложении 2.
1.4. Характеристика
ОАО «Гродно Азот» – одно из крупнейших предприятий Республики Беларусь – специализируется на выпуске азотных удобрений, метанола и капролактама. Как и каждая организация, ОАО «Гродно Азот» стремится полностью удовлетворить потребителей своей продукцией, поэтому важно, чтобы была оптимальная загрузка оборудования и производственных мощностей.
Осуществление расчетов производственных мощностей предприятий необходимо для обоснования производственной программы, планов капитального строительства, для решения вопросов специализации, кооперирования и размещения предприятий, а также выявления резервов повышения эффективности производства. Поэтому важно правильное определение понятия производственной мощности и принципов ее расчета.
Под производственной мощностью промышленного предприятия следует понимать максимально возможный годовой выпуск продукции или объем переработки сырья в номенклатуре и ассортименте продукций, выпускаемой предприятием в отчетном году, при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей.
Баланс производственных мощно
Проанализировав приложение 3 можно сделать следующие выводы:
- снижение объемов выпуска аммиака в 2009 году по отношению к 2008 году связано с тем, что продолжительность ремонта в цехе аммиак-4 в 2009 году увеличена до 55 суток вместо 30 для реконструкции колоны синтеза аммиака.
- снижение выпуска в 2009 году метанола связано с увеличением сроков проведения капитального ремонта цеха до 45 суток для проведения обследования конверторов метана ОПУ «Тандем» и замены катализатора.
Исходные данные для
анализа использование