Сушильная установка непрерывного действия
Московская Государственная Академия
Тонкой Химической Технологии
им. М.В. Ломоносова
Кафедра процессов и аппаратов химической технологии
Пояснительная записка
к курсовому проекту на тему:
Сушильная установка непрерывного действия
Задание № 3
Студент: Панин Д.А,
Группа: ХТ-403
Консультант: Носов Г.А.
Москва, 2011 г.
Оглавление
1.Введение 3
- Назначение и классификация процессов сушки 3
- Классификация и конструкция сушилок 4
- Обоснование выбора метода сушки 5
- Данные для расчета сушильной установки 6
2. Тепловой расчет процесса сушки 7
- Расчет общего количества удаляемой влаги 7
- Расчет размеров сушильного барабана 7
- Определение параметров сушильного агента 8
- Построение рабочей линии идеального процесса 8
- Построение рабочей линии реального процесса 8
- Расчет скорости движения воздуха ...9
- Расчет тепловой изоляции барабана ..11
3. Расчет основных узлов и деталей барабана ..13
- Расчет угла наклона барабана ..13
- Расчет нагрузки на опоры барабана ..13
- Расчет мощности на вращение барабана ..13
- Выбор и расчет бандажей и опорных роликов ..13
- Выбор и расчет зубчатого венца и привода барабана ..15
- Расчет сушильного барабана ..16
- Выбор уплотнения сушильного барабана ..17
- Выбор насадки ..17
- Выбор загрузочной камеры ..17
- Выбор разгрузочной камеры ..17
4. Расчет и выбор вспомогательного оборудования ..18
- Расчет калориферной установки ..18
- Расчет и подбор конденсатоотводчиков ..2 1
- Расчет и выбор транспортирующего устройства ..21
4.4. Расчет циклона ..22
- Расчет вентилятора ..24
- Выбор электрофильтра ..25
- Выбор питателя. …………………………………………………… ………26
- Список использованной литературы………………………………………………….
27 - Приложения: ..28
- Объяснение технологической схемы ..28
- Диаграмма Рамзина для воздуха ..29
1.Введение.
1.1.
Назначение и классификация
Сушка — это процесс удаления влаги из твердого или пастообразного материала путем испарения содержащейся в нем жидкости за счет подведенного к материалу тепла.
При сушке изменяется теплопроводность материала, снижается его объемный вес и повышается прочность. Чем выше качество материала, тем больше возможность его использования. Это может быть обеспечено при соответствующем режиме процесса сушки, который должен проводиться при определенной температуре, давлении и относительной влажности сушильного агента. Режим сушки зависит от свойств высушиваемого материала.
Сушка широко применяется в химической, химико-фармацевтической, пищевой и других отраслях промышленности.
В химической промышленности сушка обычно является завершающим процессом в производстве почти всех химических продуктов.
Среди основных причин, которыми может быть обусловлена необходимость сушки можно выделить следующие:
Влажный продукт может портиться при хранении, так как влага вредно воздействует на товарные свойства многих материалов; слеживание, смерзание в зимний период, образование плесени на пищевых продуктах.
Влажность полупродуктов может быть вредна на последующих стадиях переработки: выступать как каталитический яд, ухудшать качество конечного продукта (например, снижать качество нити в волокнообразующих полимерах при продавливании через фильеры).
Перевозка высушенного материала потребителю, особенно на дальние расстояния, обходится дешевле из-за меньшего объемного веса.
Сушка — один из наиболее энергоемких процессов химической промышленности: по подсчетам экспертов на нее идет до 12% производимого в стране топлива. В связи с этим, особое внимание должно быть уделено выбору режима сушки, схемы процесса и конструкции сушилки.
Как и большинство химических процессов, процесс сушки преимущественно осуществляют в непрерывном режиме, при котором, по сравнению с периодическим, легче управлять процессом и получать продукт стабильного качества с высокой производительностью.
Сушка проводится либо под атмосферным давлением, либо под вакуумом, при этом высушиваемый материал может находиться в состоянии покоя, перемещаться, перемешиваться в «кипящем слое».
Процесс сушки проводят при различных способах передачи тепла: конвективная и контактная сушка, сушка токами высокой частоты, сушка инфракрасными лучами (радиационная сушка), сушка сублимацией. Первые три метода наиболее распространены в химической промышленности.
При конвективной сушке тепло передается от теплоносителя к поверхности высушиваемого материала, и происходит испарение влаги с поверхности материала в теплоноситель. В качестве теплоносителей применяют воздух, топочные или инертные газы.
При контактной сушке идет передача от обогреваемой перегородки к материалу, лежащему на ней (противни с подогревом снизу, металлические барабаны с наружным газовым или водяным обогревом, металлические обогреваемые изнутри вальцы, по поверхности которых движется паста, непрерывная лента высушиваемого материала). Влага поглощается либо воздухом, либо промежуточной средой.
При радиационной сушке тепло передается тонкому слою материала, либо поверхности его, покрытой лаками и красками, от электрических или газовых инфракрасных излучателей. Сушка протекает интенсивно. Сушилки отличаются малой инерционностью.
Электрический ток (высокой или промышленной частоты) применяется для сушки древесины, пенопласта, искусственного волокна и т.д. При сушке древесины быстро прогреваются внутренние слои материала, направления потоков влаги и тепла совпадают и процесс резко ускоряется. Этот метод отличается дороговизной.
Сушка сублимацией, или молекулярная сушка, которая происходит при значительном вакууме в сушильной камере, чаще применяется в пищевой, чем в химической промышленности, с целью сохранения объема, цвета, запаха, вкусовых и биологических свойств материала. Этот метод используется при получении сгущенного и сухого молока. Оборудование для этого метода отличается высокой сложностью.
Сушка в жидких средах является относительно новым методом, при котором высушиваемый материал помещают в высококипящую среду (t = 150°C). Обычно этот метод используется для сушки древесины при одновременной ее пропитке.
Следует также упомянуть о сушке со сбросом давления, когда влага выделяется из нагретого материала при сбросе давления в сушильной камере.
Помимо указанных, существуют комбинированные методы сушки, при которых совмещаются конвективная и высокочастотная сушка, сушка инфракрасными лучами и воздушная конвективная сушка, что снижает затраты на сушку (сушка кинопленки).
1.2. Классификация и конструкция сушилок.
Из разнообразия возможных методов сушки следует множество конструкций сушилок для осуществления тех или иных методов. По технологическим признакам сушилки можно классифицировать следующим образом:
- по давлению (атмосферные и вакуумные);
- по периодичности процесса (периодического, полунепрерывного и непрерывного действия);
- по способу подвода тепла (конвективные контактные, радиационные и сушилки с нагревом материала токами высокой частоты);
- по роду сушильного агента (воздушные, газовые сушилки и сушилки на перегретом или насыщенном паре);
- по направлению движения материала и теплоносителя (прямоточные, противоточные и перекрестного тока);
- по тепловой схеме (калориферные, с дополнительным внутренним обогревом, с рециркуляцией части отработанного воздуха, со ступенчатым подогревом и комбинированные, например, со ступенчатым подогревом и рециркуляцией);
- по способу обслуживания (с ручным обслуживанием и механизированные);
- по способу нагрева (с паровым, огневым, газовым и электронагревом);
- по циркуляции теплоносителя (с естественной, искусственной циркуляцией, однократной и многократной циркуляцией).
Типовые конструкции сушилок: шкафные, камерные, туннельные, шахтные, ленточные, барабанные, вальцевые (контактные), пневматические, распыливающие, с кипящим слоем, вибрационные.
Выбор давления в сушилках определяется химическим составом продукта, условиями его окисления и разложения, допускаемой температурой нагрева. В атмосферных сушилках давление либо атмосферное, либо несколько выше его. Эти сушилки используются для сушки большинства химических продуктов.
Вакуумные сушилки применяются при сушке химикатов для обработки цветной кинопленки, красителей, крошки смолы лавсан, полиамидной крошки смолы капрон и т.д. В химической технологии в качестве сушильного агента широко используется воздух (сушка калийных солей, анилиновых красителей), топочные газы (сушка суперфосфата натрия и т.д.), инертные газы (сушка поликапроамида в токе азота).
Наиболее экономичными по затрате тепла являются противоточные сушилки. Прямоточные сушилки применяются в тех случаях, когда высушиваемый материал не выдерживает высокой температуры в конце сушки. Как видно из приведенной классификации, по конструктивным особенностям сушилки весьма разнообразны. Барабанные сушилки широко применяются при сушке топлива, руды, удобрений, ядохимикатов, сопутствующих продуктов и т.д.
1.3.
Обоснование выбора метода
Задание на курсовое проектирование определяет необходимость осуществления процесса сушки в непрерывном режиме. Высушиваемый материал — хлорид кальция. Установка должна обеспечивать производительность 3000 кг/ч.
На основании этого наиболее выгодной для осуществления процесса конструкцией является барабанная сушилка из-за ее высокой производительности и надежности. В качестве самого дешевого сушильного агента выбирается воздух. Процесс в режиме противотока.
Выбор источника теплоты определяется наличием доступного вида энергоносителя, в данном случае греющего пара (от ТЭЦ или сопряженных химических процессов).
Барабанная сушильная установка должна размещаться в производственных помещениях для защиты от атмосферных воздействий на оборудование и сокращения тепловых потерь в зимний период. Предполагаем район строительства установки — город Стерлитамак Расчет процесса проводился для летнего периода. Материал деталей корпуса барабанной сушилки – сталь В Ст 3 сп ГОСТ 380 – 71.
2. Тепловой расчет процесса
сушки.
В ходе данной части расчета определены основные параметры сушильного агента, размеры сушильного барабана, параметры его тепловой изоляции, необходимое количество теплоты для осуществления процесса и проверена скорость движения сушильного агента по уносу частиц основной фракции.
2.1.
Расчет общего количества
Задались исходными данными для расчета из технических условий: Производительность установки:
G н = 3000 кг/ч = = 0,833 кг/с
Начальная и конечная влажность материала:
w1 = 5 % масс. и w2 =0,5 % масс.
Определили расход сухого материала по [1, стр.4]:
G см = 0,833 (1 - 0,05) = 0,792 кг/с.
Нашли относительную влажность материала на входе в аппарат по [1, стр.4]:
Нашли относительную влажность материала на выходе из аппарата по [1, стр.4]:
Определили количество влаги, удаляемое в барабане по [1, стр.3, ф.(3.1)]:
2.2. Расчет размеров сушильного барабана
В основе расчета размеров сушильного барабана лежит методика, предложенная А.П. Ворошиловым. Она основана на данных о напряжении объема сушильного барабана по влаге. Напряжение барабана по влаге показывает, какое количества влаги в кг удаляется с одного м3 объема сушилки в час. Эта величина опытная и зависит от типа сушилки и свойств высушиваемого материала. Величина напряжения по влаге для различных материалов приводится в литературе.
Задались напряжением барабана по влаге из задания ;
Приняли ориентировочное значение соотношения длины барабана к его диаметру .
Определили в первом приближении диаметр барабана по [1, стр.5]
По [2, стр. 440, табл. 14.15] выбрали ближайший больший диаметр для барабанных сушилок, выпускаемых на предприятии «Прогресс» D6 = 1,2 м.
Выбор длины барабана определяется минимально необходимым объемом барабана исходя из напряжения барабана по влаге и количества удаляемой влаги [1, стр.5, ф. (3.3)]:
Определили длину барабана для найденного объема барабана и выбранного диаметра по [1, стр.4, ф.(3.2)]:
По [2, стр. 440, табл. 14.15] выбрали ближайшую большую длину барабана Lб =6 м.
Площадь поверхности барабана
2.3.
Определение параметров
Для предполагаемого места строительства установки взяли по [2, стр.538, табл.XL] данные о средней температуре и влажности воздуха в июле: t0 = 20,1 °C, j0 = 72%.
По диаграмме Рамзина определили параметры начальной точки:
Точка |
t, °C |
j, % |
х, кг вл/кг асв |
I, кДж/кг асв |
0 |
20,1 |
72 |
0,011 |
47,8 |
А (1) |
140 |
<5 |
0,011 |
169,5 |
В (2) |
60 |
32,6 |
0,042 |
169,5 |
По полученным данным построили на диаграмме Рамзина линию идеального процесса.
2.5. Построение рабочей линии реального процесса
Для построения линии реального процесса и определения параметров сушильного агента на выходе из реальной установки необходимо определить потери теплоты с материалом и в окружающую среду, поскольку другие виды потерь (с транспортирующими устройствами) и подвода теплоты в сушильном барабане нет.
2.5.1. Определение потерь с
Задались данными о материале по [14, стр. 239]: удельная теплоемкость сухого материала в интервале температур процесса .
Теплоемкость влаги составляет .
Приняли температуру материала на входе в сушильный барабан равной температуре окружающего воздуха = 20,1 °C. На выходе из барабана температура материала на 10 – 20°C ниже входной температуры сушильного. Приняли температуру материала на выходе из барабана = 50 °C.
По [1, стр.9, ф.(3.10)] вычислили энтальпии материала на входе в аппарат и на выходе из него:
Определили потери теплоты с материалом по [1, стр.9, ф.(3.9)]:
2.5.2. Определение потерь в окружающую среду
По [стр. 41, ф. 44] интенсивность переноса тепла от поверхности изоляции в окружающую среду оценивают уравнением (если температура поверхности аппаратов не выше 150°C):
, где - разность температур поверхности изоляции и окружающего воздуха.
Примем температуру наружной поверхности изоляции .
Потери в окружающую среду рассчитали по уравнению:
2.5.3. Определение параметров конечной точки с учетом потерь
Определили суммарные потери теплоты в ходе процесса с учетом того, что потерь с транспортирующими устройствами и дополнительного подвода теплоты в сушильном барабане нет:
Линию процесса построили исходя из соображений теплового баланса, найдя вспомогательную точку с произвольным значением влагосодержания . Для данного влагосодержания определили энтальпию уходящего воздуха по преобразованному основному уравнению статики сушки [1, стр.7, ф..(3.6)]:
По полученной вспомогательной точке нашли линию реального процесса. По ее пересечению с изотермой t = 60 °C определили точку конца реального процесса.
Параметры воздуха на выходе из сушилки определили по диаграмме Рамзина:
Точка |
t, °C |
j, % |
х, кг вл/кг асв |
I, кДж/кг асв |
0 |
20,1 |
72 |
0,011 |
47,8 |
А (1) |
140 |
<5 |
0,011 |
169,5 |
Вреал (2)реал |
60 |
28,7 |
0,0365 |
155,5 |
2.6. Расчет скорости движения воздуха
Расчет скорости движения воздуха в сушилке необходим для проверки возможности уноса основной фракции частиц высушиваемого материала сушильным агентом, что является недопустимым.
2.6.1. Определение расхода воздуха через сушилку
По [2, стр.404, ф. (10-14)] определили удельный расход воздуха в реальной сушилке:
Массовый расход воздуха нашли по [2, стр.404, ф.(10-13)]:
Определили удельный объем отработанного воздуха при давлении по [1, стр. 11, ф.(3.14)]:
, где Rв = 287 - газовая постоянная воздуха;
Нашли объемный расход воздуха через аппарат по [1, стр. 11, ф. (3.13)]:
2.6.2.
Расчет скорости движения
Приняли коэффициент заполнения сушилки материалом, показывающий долю поперечного сечения барабана, занятую материалом, в пределах, рекомендуемых в литературе
Толщину стенки барабана по нормалям завода «Прогресс» для ранее выбранного диаметра барабана взяли равной
Определили внутренний диаметр барабана:
Нашли скорость движения сушильного агента в барабане по [1, стр.12, ф.(3.15)]:
По формуле = *(1- ) (где , а = 0,4) определили величину насыпного веса (кажущейся плотности) высушиваемого материала . Размер основной фракции частиц материала согласно заданию на проектирование составляет . Для данных условий по [1, стр.13, табл.3.1] рекомендованная скорость движения сушильного агента лежит в пределах . Рассчитанная скорость движения сушильного агента не превышает допустимую.
2.6.3. Расчет скорости уноса частиц основной фракции
Определили среднюю температуру сушильного агента в барабане как среднее арифметическое температуры воздуха на входе и выходе из сушилки:
Для данной температуры в барабане по номограмме [2, стр.557, рис.VI] коэффициент динамической вязкости воздуха:
Среднее влагосодержание воздуха в сушилке составляет:
Среднее парциальное давление водяных паров в сушилке определили по уравнению [5, стр.298, ф.(9.18)]:
, где M асв = 29 кг/кмоль – молярная масса воздуха, M в = 18 кг/кмоль – молярная масса воды.
Вычислили плотность воздуха при средней температуре в сушильном барабане по [5, стр.298]:
, где - мольный объем при стандартных условиях, T0 = 273,15 K – стандартная температура.
Нашли коэффициент кинематической вязкости воздуха:
Вычислили критерий Архимеда по [4, стр.28]:
,где - ускорение свободного падения, - плотность высушиваемого материала по [1, стр.511, табл. 2].
Скорость уноса основной фракции частиц высушиваемого материала определили по формуле Тодеса [4, стр.235, ф.(2.72)]:
Скорость уноса основной фракции частиц материала больше скорости движения сушильного агента в барабане. Уноса основной фракции материала быть не должно.
2.7. Расчет тепловой изоляции барабана
Для уменьшения потерь теплоты в окружающую среду (и, следовательно, экономии энергетических ресурсов), а также с точки зрения трудовой гигиены (поддержание необходимой температуры в производственном помещении, являющейся частью показателей микроклимата рабочей зоны, устанавливаемых санитарными нормами для производственных помещений) и безопасности труда (предотвращение травматизма на рабочем месте, связанного с получением персоналом ожогов от нагретого до высокой температуры оборудования) применяют тепловую изоляцию сушильного барабана.
Тепловая изоляция барабанов сушилок, выпускаемых на заводе «Прогресс» осуществляется после установки аппаратуры заказчиком или привлекаемой им организацией. Изготовление тепловой изоляции барабана на заводе не предусматривается.
Расчет тепловой изоляции установки проведен по методике, приведенной в [стр. 54].
Потери тепла происходят за счет того, что внутренняя стенка сушильного барабана нагревается от сушильного агента при его движении по длине барабана. От внутренней стенки теплота передается теплопроводностью через слой изоляции к внешней стенке (обшивке тепловой изоляции) и далее окружающему воздуху, рассеиваясь в пространстве. В основе расчета лежит необходимость максимально сократить потери теплоты в окружающую среду и не допустить чрезмерного нагрева обшивки изоляции.
2.7.1.
Определение коэффициента
По [стр. 55, ф. 77] применимо к стадии теплопереноса от сушильного агента к внутренней стенке барабана для расчета коэффициента теплоотдачи рекомендуется зависимость:
2.7.2. Определение коэффициента теплоотдачи от внешней стенки
Определение коэффициента теплоотдачи от внешней стенки в окружающую среду было выполнено одновременно с определением потерь в окружающую среду. Данные и ход расчета приведены в соответствующей части пояснительной записки.
Вычисленный коэффициент теплоотдачи от внешней стенки составил:
2.7.3.
Расчет необходимой толщины
В качестве исходного используем уравнение [стр. 54,ф. 42]:
Последним членом в уравнении можно пренебречь. В качестве изоляционного материала выбрали минеральную вату, т.к. она обладает достаточно низким коэффициентом теплопроводности [9, стр. 312, табл. 22.1], в отличие от стекловаты не рассыпается со временем, не создает в воздухе стеклянной пыли, механически прочна и имеет низкую плотность (не утяжеляет значительно барабан). Минеральная вата поставляется в листах (матах) необходимой толщины, что обеспечивает быстрый и надежный монтаж тепловой изоляции.
, где - на 5-10°C ниже средней температуры сушильного агента в барабане.
Толщина слоя изоляции: ,
где q = 151 Вт/м выбирается из [3, стр. 18, табл.3]
Приняли с запасом толщину изоляции .
3.
Расчет основных узлов и
Барабаны и другие узлы барабанной сушилки являются серийно выпускаемыми изделиями и их стандартные параметры приводятся в нормалях заводов-изготовителей. Так как в качестве стандартного выбрано оборудование, выпускаемое на заводе «Прогресс», то выбор всех узлов в данном курсовом проекте осуществлялся по нормалям этого завода.
К основным параметрам установки можно отнести угол наклона барабана и связанная с ним скорость вращения обеспечение необходимой скорости движения высушиваемого материала, мощность, затрачиваемую на вращение барабана.
Кроме того, проверочному расчету на прочность подлежат барабан и все опорные части, несущие нагрузку, крепежные элементы.
Остальное оборудование подбирается по нормалям завода «Прогресс» в соответствии с выбранным диаметром барабана. В курсовом проекте приводятся обозначения, принятые для стандартного оборудования завода «Прогресс».
3.1. Расчет угла наклона барабана
Угол наклона барабана выбирается по нормалям Главхиммаша в пределах от 0,5° до 6°. Установка барабана под углом способствует перемещению материала вдоль барабана. Более 6° угол брать не рекомендуется, т.к. это приведет к увеличению давления на упорное устройство.
Приняли скорость вращения барабана по каталогу [12, стр.12]:
что близко к
Для периферийно-лопастной насадки приняли коэффициент подъема частиц .
Величина насыпного веса (кажущейся плотности) высушиваемого материала .
Вычислили по [10, стр.31, ф.(6.5)] тангенс угла наклона барабана:
3.2.
Расчет нагрузки на опоры
По каталогу [12] масса полностью снаряженного барабана равна
G6 = 7660 кг.
Определили массу тепловой изоляции барабана:
кг.
Вычислили среднее время пребывания материала в сушилке по [10, стр.31, ф.(5.5)]:
ч.
Определили массу материала находящегося в барабане по [10, стр.31, ф.(4.5)]:
кг.
Нашли общий вес барабана с материалом:
кг.
По [10, стр.30, ф.(3.5)] вычислили нагрузку на каждый бандаж:
кг.
3.3. Расчет мощности на вращение барабана
Для определения мощности, необходимой для вращения барабана, следует найти крутящий момент на зубчатом венце барабана, который представляет собой сумму моментов силы, вращающей барабан, веса материала с учетом односторонней нагрузки барабана и силы трения. Суммарный момент действующих сил, вычисленный теоретическим путем, отличается от действительного из-за неизбежного перекоса опорных роликов; несовпадения геометрической и фактической осей барабана и т.п. В связи с этим расчет величины крутящего момента ведется по эмпирической формуле.
По таблице [10, стр.32] выбрали коэффициент для периферийно-лопастной насадки и степени заполнения барабана .
Определили крутящий момент на оси барабана по [10, стр.32 ф.(8.5)]:
Н*м
Мощность двигателя, вращающего барабан, определили по [13, стр.333,ф.(ХVIII-44)]:
кВт.
Принимаем кВт.
3.4 Выбор и расчет бандажей и опорных роликов
3.4.1. Выбор бандажей, опорной и опорно-упорной станций
Бандажи служат для передачи давления от веса всех вращающихся частей барабана на опорные ролики, а через них на фундамент установки. Бандажи представляют собой кольца прямоугольного, квадратного или коробчатого сечения. Иногда бандажи небольших легких аппаратов выгибаются из рельса.
Бандажи изготавливаются из качественных высокоуглеродистых сталей для того, чтобы обеспечить их долговечность, т.к. смена бандажей тяжелых барабанов весьма трудоемка и дорога.
Существуют различные способы крепления бандажа к барабану. На заводе «Прогресс» практикуется способ, основанный на свободном креплении бандажей. В этом случае бандаж надевается на 12...24 чугунных башмака, повернутых головками в разные стороны для предупреждения аксиального смещения бандажа. Под башмаки подкладываются усиливающая и две-три регулирующие подкладки. Подбором толщины регулирующих прокладок добиваются совмещения центров бандажа и барабана.
Свободная посадка бандажей на барабаны предусматривает температурные зазоры для предупреждения возникновения краевых напряжений, особенно опасных во время разогрева барабана. Благодаря тому, что внутренний диаметр бандажа несколько больше внешнего диаметра барабана (с учетом башмаков) последний во время работы катится по бандажам. В результате бандажи раскатываются, их внутренний диаметр и зазор между барабаном (башмаками) и бандажом все время увеличивается, что является существенным недостатком такого способа крепления бандажей.
Выбор бандажей провели по заводской нормали Н441-56 по диаметру барабана. Обозначение соответствующих бандажей: Б1263.
Одновременно производится выбор опорных и опорно-упорных станций, т.к. их параметры входят в проверочный расчет на прочность
бандажей. Обозначение роликовой опорной станции Б1261 (по нормали Н440-58), роликовой опорно-упорной станции Б1262 (по нормали Н439-58).
Упорно-опорная станция служит для того, чтобы препятствовать осевому смещению барабана. Упорные ролики монтируются на той же фундаментной плите, что и опорные. Подшипники упорных роликов соединяются между собой двумя стягивающими шпильками, рассчитанными на восприятие силы давления на ролик.
Для проверки механической прочности выбранных бандажей необходимо провести их проверочный расчет на контактное напряжение (в местах соприкосновения с опорными роликами) и на изгиб.