Сварные соединения

1 АНАЛИЗ ЛИТЕРАТУРНЫХ  ДАННЫХ

 

 

    1. Сварные соединения

 

Сварное соединение – соединение, выполненное сваркой. Сварка – получение  неразъемного соединения посредством  установления межатомных связей между  соединяемыми частями при их нагревании и (или) пластическом деформировании. [2]

Различают следующие виды сварных соединений:

  1. Стыковое соединение – сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Стыковое соединение представлено на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 – Стыковое соединение

 

  1. Угловое соединение – сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев. Угловое соединение приведено на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 – Угловое соединение

 

  1. Нахлесточное соединение – сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга. Нахлесточное соединение приведено на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 – Нахлесточное соединение

 

  1. Тавровое соединение – сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента. Тавровое соединение приведено на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4 – Тавровое соединение

 

  1. Торцовое соединение – сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу. Торцовое соединение приведено на рисунке 1.5.

Рисунок 1.5 – Торцовое соедиение

 

    1. Дефекты сварных соединений

 

Различают следующие группы дефектов сварных соединений:

– трещины (микротрещины, продольные, поперечные, радиальные, раздельные, разветвленные  трещины);

– поры, газовые полости: газовые полости, поры, равномерно распределенные пористости, скопления и цепочки пор, свищи, поверхностные поры, усадочные раковины, кратеры;

– твердые включения: шлаковые, флюсовые, оксидные, металлические;

– несплавления и непровары;

– нарушения формы шва: подрезы (непрерывные протяженные, перемежающиеся локальные), усадочные раковины, превышения выпуклости стыковых и угловых швов, превышение проплава, неправильный профиль сварного шва, наплывы, линейное и угловое смещения свариваемых листов, натеки, прожоги, чрезмерная асимметрия сварного шва, неравномерная ширина шва [3].

Рассмотрим подробнее  некоторые дефекты сварных соединений.

Трещина – частичное местное разрушение сварного соединения. Внешний вид трещин приведен на рисунке 1.6. В наплавленном и основном металле трещины появляются вследствие развития собственных напряжений, которые могут возникнуть в металле в результате следующих причин: литейной усадки и структурных превращений или изменения объема при переходе металла из жидкого состояния в твердое; неравномерного распределения температуры при нагреве или охлаждении свариваемого объекта; сварки деталей из конструкционных легированных сталей в жестко заделанных контурах; большой скорости охлаждения при сварке углеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе; проведения сварки при низких температурах, понижающих пластические свойства металла; засоренности основного и присадочного металлов вредными примесями серы и фосфора; наличия в сварных соединениях других дефектов, являющихся концентраторами напряжений, обуславливающих образование трещин, и другие.

В зависимости от температурных условий, при которых возникают трещины, их подразделяют на холодные, возникающие при температуре до 300 оС, и горячие, возникающие при температуре 1100 – 1300 оС.

В зависимости от расположения относительно оси шва сварного соединения трещины подразделяют на продольные и поперечные; по расположению в  сварном соединении – на трещины  в наплавленном металле, трещины  в основном металле или в зоне термического влияния.

Рисунок 1.6 – Трещины

 

В зависимости от размеров трещины подразделяют на макротрещины, имеющие сравнительно большой размер по глубине, протяженности и раскрытию, и микротрещины, обнаруживаемые вооруженным глазом.

В зависимости от характера  напряжения (сжатие или растяжение), трещины могут быть закрытые, труднообнаруживаемые (в сжатых конструкциях), или открытые, хорошо видные (в растянутых элементах).

Трещина – наиболее опасный  и недопустимый дефект сварки.

Непровар – отсутствие сплавления между наплавленным и  основным металлами (в корне шва  или по кромке) или между смежными слоями шва. Непровары представлены на рисунке 1.7.

Рисунок 1.7 – Непровары

При непроваре отсутствует  структурная связь между прилегающими друг к другу объемами металла  в сварном соединении. Непровар возникает  в тех случаях, когда расплавленный  электродный металл попадает на нерасплавленный  основной металл. На поверхности соприкосновения  расплавленного и основного металла  сохраняется тонкая окисная пленка, снижающая прочность сцепления  между ними.

Непровары часто встречаются  в вершине угла, по скосам свариваемых  кромок, между параллельными валиками и между валиками, наложенными  друг на друга при многослойной сварке.

Характерная особенность  непровара состоит в том, что  он заканчивается в металле шва  ответвлением («усами») в виде трещины. При радиографировании швов сварных  соединений эти «усы», как правило, не выявляются, т.к. их раскрытие (ширина) составляет 0,01 – 0,1 мм. По этой причине  ошибка в определении общей глубины  непровара по рентгеновским и гамма-снимкам может составлять до 10%.

Причины образования непроваров:

– недостаточная тепловая мощность дуги (малый ток, излишне  длинная или излишне короткая дуга); электроды из легкоплавкого  материала, вследствие чего жидкий металл заполняет шов на неоплавленные свариваемые кромки;

– чрезмерная скорость сварки, при которой свариваемые кромки не успевают расплавиться;

– значительное смещение электрода  на одну из свариваемых кромок, когда  расплавленный металл натекает на вторую нерасплавленную кромку, прикрывая  непровар;

– малая величина зазора или малый угол скоса кромок, что  затрудняет расплавление основного  металла;

– неудовлетворительная зачистка кромок под сварку от ржавчины, краски, окалины, масла и других загрязнений;

– низкая квалификация сварщика и др.

Непровар – один из наиболее опасных дефектов сварки, особенно в сварных соединениях, работающих под действием вибрационных и  ударных нагрузок.

Поры (пористость) в наплавленном металле шва – различной величины пузырьки (особенно сферической формы), заполненные газами. Внешний вид  пористостей приведен на рисунке 1.8.

а)     б)

в)     г)

а) газовая пора, б) скопление  пор, в) поверхностная пора, г) свищи.

Рисунок 1.8 – Пористости

 

Газовые пузырьки возникают  вследствие интенсивных реакций  газообразования в объеме металла  и большой скорости его затвердевания, не позволяющий пузырькам газа подняться  на поверхности расплавленного металла  шва. При сварке стали основной источник газообразования в большинстве  случаев – это реакция выгорания  углерода за счет окислов, растворенных в расплавленном металле (ванне), с образованием окиси углерода, нерастворимой  в металле.

Возникшие в жидком металле  пузырьки газа могут быстро расти  за счет диффузии в объем пузырька газов, растворенных в металле, и  в первую очередь водорода. К числу газов, вызывающих пористость, или имеющих определенное значение для образования пор при сварке, также относятся азот, пары воды и в малой степени углекислый газ и метан. При охлаждении растворимость газов в металле уменьшается и часть газов стремится выйти в атмосферу. Газы, встречая сопротивление кристаллизующегося металла, не могут полностью выйти из металла шва и образуют в нем внутренние поры, раковины или выходящие на поверхность свищи (ноздреватость).

В шве сварных соединений распределение пор может быть равномерным по всему объему наплавленного  металла, в виде цепочки вдоль  шва, групповые, в виде отдельных  скоплений и в виде единичных  включений.

По сечению шва поры могут располагаться у основания  шва, по линии сплавления расплавленного металла шва с основным металлом; иногда поры распределяются по всему  сечению шва.

Равномерная пористость обычно возникает при постоянно действующих  факторах: загрязненность основного  металла по свариваемым поверхностям (ржавчина, масло и т.п.), низкокачественные электроды или флюсы и т.д.

Групповые поры в виде отдельных  скоплений образуются при отклонениях  от заданного (установившегося) режима сварки (при обрыве или случайных  удлинениях дуги, при нарушении сплошности обмазки, при сварке в начале шва, в кратерах и т.п.).

Поры, распределенные линейно  в виде цепочки вдоль шва, образуются в условиях, когда газообразные продукты проникают по оси шва на всем его  протяжении (при сварке по подварке корня шва, выполненной некачественными электродами, при сварке по ржавчине, при подсосе воздуха через зазор между кромками).

Единичные поры могут образоваться при случайных отклонениях от установившегося режима и условий  сварки.

Наиболее вероятно возникновение  газовых пор в швах сварных  соединений алюминиевых, титановых  сплавов и в меньшей степени  в сталях.

Основные причины образования  пор в швах сварных соединений: повышенное содержание углерода в основном металле или присадочном материале; повышенная влажность электродного покрытия, флюса или проведение сварочных работ в сырую погоду; наличие в некоторых электродных покрытиях крахмала, декстрина и других органических составляющих, в результате разложения которых может происходить насыщение металла шва окисью углерода или водородом; плохая очистка кромок свариваемого металла от ржавчины, краски, масла и других загрязнений; высокая скорость сварки, приводящая к быстрому затвердеванию сварочной ванны.

 Шлаковые включения в шве сварного соединения – небольшие объемы, заполненные неметаллическими веществами – шлаками, окислами. Помимо пузырьков газа, в металле шва могут застревать включения шлаков и окислов, не успевших всплыть на поверхность металла шва. Шлаковые включения в сварном шве представлены на рисунке 1.9.

Рисунок 1.9 – Шлаковые включения

 

Образование шлаковых включений  в значительной степени зависит  от скорости затвердевания жидкой ванны. При высокой скорости затвердевания (при сварке электродами с тонкой обмазкой) количество шлаковых включений  очень велико. При сварке качественными  электродами, дающими мало шлака, расплавленный  металл дольше находится в жидком состоянии и неметаллические включения имеют время всплыть на поверхность металла. При сварке качественными электродами наплавленный металл мало засорен шлаковыми включениями.

Шлаковые включения по величине могут быть различными –  от микроскопических до капель в несколько  миллиметров в поперечнике. По форме  включения разнообразны: сферические, игольчатые, шарообразные, плоские, вытянутые  в виде пленки, разделяющей прилегающие  объемы наплавленного металла. Вследствие этого влияние шлаковых включений на механические свойства сварных соединений может быть сильнее, чем влияние пористости, имеющей сферическую форму.

Шлаковые включения при  определенных условиях могут стать  очагом образования трещин. Это объясняется  тем, что в процессе нагрева или  охлаждения вследствие большой разницы  величины коэффициентов теплового  расширения шлаков и металлов в последнем  могут возникнуть значительные температурные  напряжения, способствующие зарождению трещин в металле шва.

Оксидные включения (пленки) могут возникать при всех видах  сварки. Влияние оксидных пленок на механические свойства сварных соединений может быть сильнее, чем влияние  пор, шлаковых и металлических включений.

Причины возникновения шлаковых и окисных включений: загрязненность поверхностей свариваемых кромок ржавчиной, маслом, краской и т.д.; плохая очистка (или отделимость) шлака от поверхности  шва при многослойной сварке; быстрое  остывание ванны жидкого металла (малый слой шлакового покрытия), что затрудняет всплывание на поверхность  более крупных включений; высокая  плотность или тугоплавкость  шлака; некачественное электродное  покрытие (покрытие дает вязкий густой шлак, или оно нанесено больше положенного); низкая квалификация сварщика и др.

Несоответствие размеров и формы шва – неполное заполнение (неполномерность) швов; чрезмерная высота и ширина шва; неравномерная высота и ширина шва. Данные дефекты представлены на рисунках 1.10 а, б, в.

Причинами отклонения геометрических размеров швов от заданных могут быть чрезмерные зазоры между кромками свариваемых  заготовок (элементов конструкции) и повышенные углы разделки между  свариваемыми кромками; завышенные сварочный ток и напряжение на дуге, малая скорость сварки; неправильное перемещение электрода в процессе сварки или неправильный угол наклона сварочной проволоки при автоматической сварке; недостаточная квалификация сварщика; неисправность сварочного оборудования, измерительных приборов и др.

Прожог – сквозное проплавление свариваемых элементов конструкции. Прожоги представлены на рисунке 1.10, г. Этот дефект может быть вызван следующими причинами: чрезмерными зазорами между  стыкуемыми кромками свариваемых элементов; неплотным прилеганием металлической  подкладки или флюсовой подушки  при автоматической сварке под флюсом; завышенной тепловой мощностью; низкой скоростью сварки и т.д. На практике прожоги чаще встречаются при сварке тонкостенных конструкций и сварке стыковых швов, выполняемых с глубоким проваром, а также при сварке снизу вверх вертикальных угловых швов. Прожоги без исправления – недопустимые дефекты.

а)      б)

в)      г)

 

а) чрезмерная асимметрия сварного шва, б) неполное заполнение разделки кромок, в) прожоги, г) неравномерная ширина шва.

Рисунок 1.10 – Несоответствия размеров и формы шва

Подрез – углубление в  основном металле, расположенное вдоль  границы шва сварного соединения. Подрез представлен на рисунке 1.11. Причины образования подрезов: чрезмерная тепловая мощность дуги; неправильное положение электрода и низкое напряжение на дуге при автоматической сварке под флюсом; слишком тугоплавкий флюс при электрошлаковой сварке, способствующий отжиманию ползунов; низкая квалификация сварщика и др. Подрезы без исправления – недопустимые дефекты, особенно в тех случаях, когда сварные соединения предназначены для работы в условиях вибрационных и динамических нагрузок.

Рисунок 1.11 – Подрез

 

Наплыв – излишне наплавленный металл около кромок шва, наплывший  или натекший в процессе сварки на непрогретый основной металл и не сплавившийся с ним. Наплыв представлен  на рисунке 1.12. Причины образования наплывов: неправильное пространственное положение шва; недостаточно точное направление электрода по оси шва – смещение его на одну из свариваемых кромок; неправильно выбранный электрический режим сварки (сила тока, длина дуги и т.п.); малая скорость сварки при чрезмерной скорости плавления электродной (присадочной) проволоки; недостаточная квалификация сварщика и др. Наплывы часто сопровождаются непроварами. Участки шва, имеющие наплывы, необходимо тщательно контролировать [4, с. 23 – 32].

 

Рисунок 1.12 – Наплывы

 

1.3 Методы контроля качества сварных соединений

 

Контроль качества соединений и готовых изделий включает в  себя осмотр и обмеры сварных швов и изделий; металлографические исследования; физико-химические исследования металла  шва соединения; механические испытания; комплексное применение методов  НК.

Методы НК сварных соединений группируют по видам, исходя главным  образом из общности физических явлений, используемых для обнаружения дефектов и других отклонений в ОК, недопустимых по ТУ на их изготовление и эксплуатацию.

В НК используют:

– проникающие ИИ – в  РК;

– упругие колебания в  ультразвуковом диапазоне длин волн – в УЗК;

– явление капиллярности  – в КК;

– проникновение жидкостей  и газов через сквозные дефекты  – методы контроля течеисканием;

– тепловые поля – в тепловых методах НК и др.

Эти методы приобретают особую важность в связи с повышением требований к качеству и надежности сварных изделий. Особенно важными  ОК становятся цельносварные конструкции кораблей, глубоководных аппаратов, сварные соединения трубопроводов и др.

Основная задача технического контроля качества выпускаемой сварной  продукции состоит в том, чтобы  правильно используя эффективные  методы и средства контроля, своевременно выявить дефекты сварки, определить причины, порождающие эти дефекты, и пути, обеспечивающие бездефектную сдачу готовой продукции. При этом, особое внимание должно быть обращено на обеспечение надежности и снижение трудоемкости контроля [4, c. 8 – 9].

В качестве наиболее целесообразных методов контроля качества сварных  соединений используют РК и УЗК для  выявления внутренних дефектов, а  также магнитопорошковый и капиллярные методы контроля для выявления поверхностных дефектов.

УЗК является безопасным с  точки зрения охраны труда и техники  безопасности, в то время, как РК требует соблюдения определенных норм радиационной безопасности. В свою очередь, РК дает более точное представление о размерах и расположении дефектов.

Рассмотрим подробнее  наиболее целесообразные методы контроля.

 

1.3.1 Акустические методы НК

 

Акустические методы НК основаны на применении колебаний звукового  и ультразвукового диапазонов от 50 Гц до 50 МГц.

В ГОСТ 238229 приводится подробная  классификация акустических методов  и приборов НК материалов и изделий. Наиболее широкое применение в настоящее  время получила ультразвуковая дефектоскопия  и в частности такие методы, как метод прошедшего излучения (теневой метод), резонансного и отраженного  излучений (эхо-метод).

Схема проведения контроля с помощью теневого метода приведена  на рисунке 1.13. Теневой метод заключается в том, что с одной стороны объекта контроля (ОК) 8 при помощи излучателя 6 вводят ультразвуковые колебания, а с другой стороны при помощи приемника 7 регистрируют интенсивность прошедших колебаний. При постоянной толщине и однородном материале ОК уровень интенсивности ультразвуковых колебаний, падающих на приемник, почти постоянен, а показания индикатора будут незначительно колебаться около некоторого определенного значения, которое принимают за исходное.

Если на пути ультразвуковых колебаний встречается дефект, то часть ультразвуковой энергии отразится от него и интенсивность колебаний, падающих на приемник, резко уменьшится, т.е. на головку приемника падает тень от дефекта, вследствие чего метод называется теневым. Для применения теневого метода необходим двухсторонний доступ к ОК, что является недостатком метода.

1 – блок генератора, 2–  блок усилителя, 3 – блок индикаций, 5 – демпфер, 6 – излучатель, 7 –  демпфер приемной головки, 8 –  ОК, 9 – дефект.

Рисунок 1.13 – Схема проведения УЗК теневым методом

 

Схема проведения резонансного метода УЗК приведена на рисунке 1.14. Резонансный метод основан на возбуждении в объекте стоячих волн, возникающих в результате интерференции вводимых в объект упругих колебаний и колебаний, отраженных от раздела «объект-воздух» или другой среды. Это возможно при условии получения резонанса вследствие совпадения собственной частоты объекта и частоты возбуждаемых в нем упругих колебаний. Момент достижения резонанса фиксируют по импульсам на экране блока регистрации резонансов 4.

Данный метод применяют  в основном для измерения толщины  изделий с односторонним доступом, а также для выявления неоднородностей  в биметаллах, расслоений в многослойных изделиях и зонах межкристаллической коррозии.

1 – блок генератора, 4 – блок регистрации резонансов.

Рисунок 1.14 – Схема проведения УЗК резонансным методом

 

Схема проведения эхо-метода ультразвукового контроля приведена  на рисунке 1.15. Эхо-метод ультразвуковой дефектоскопии получил наиболее широкое применение. Он основан на введении в ОК при помощи излучателя 1 коротких импульсов ультразвуковых колебаний и регистрации (блоком индикаций) интенсивности и продолжительности прихода эхо-сигналов, отраженных от дефектов.

Ультразвуковые колебания, встречающие на своем пути дефекты, частично отражаются и в виде эха попадают обратно на головку излучателя. Остальная часть колебаний достигает противоположной стороны ОК, отражается от раздела «объект-воздух» или другой среды, и также как эхо, попадает на головку излучателя. При этом отраженные от дефекта ультразвуковые колебания возвращаются раньше, чем от противоположной стороны объекта, поэтому вначале на экране дефектоскопа появляется импульс от дефекта (ДЕФ), а затем от противоположной стороны объекта (донный сигнал Д). На экране они располагаются один за другим на расстоянии, соответствующем продолжительности их возвращения. Измеряя промежуток времени от момента посылки импульса (начальный сигнал Н) до момента приема эхо-сигнала (донного сигнала Д) определяют расстояние до дефекта. По амплитуде эхо-сигнала судят о размерах дефекта. На передней панели дефектоскопа для этого имеется шкала, отградуированная в сантиметрах.

1 – блок генератора, 2–  блок усилителя, 3 – блок индикаций.

Рисунок 1.15 – Схема проведения эхо-метода УЗК

 

Критерием отбраковки при  контроле служит амплитуда эхо-сигнала, а также условные глубина и  ширина дефекта. Минимальные размеры  выявленных дефектов по глубине – 0,1…0,3 мм и по ширине – 0,001…0,003 мм [5, с. 257-259].

При контроле качества сварных  соединений в основном используется эхо-импульсный метод, остальные методы нашли значительно меньшее применение.

 

1.3.2 Технология радиографии сварных соединений

 

По радиографическим снимкам  обнаруживают следующие макродефекты сварки плавлением: трещины, непровары, шлаковые и вольфрамовые включения, поры, прожоги и др.

Поры имеют на радиографических снимках вид округлых темных пятен  размером от десятых долей до 2 – 3 мм. Они могут быть заполнены  газом (собственно поры) или шлаком (шлаковые включения). Поры большой  величины относят к свищам. Непровары  на снимках имеют вид близких  к прямолинейным темных линий различной степени почернения в зависимости от глубины непровара. [4]

Технология радиографирования содержит восемь основных операций: выбор источника излучения, выбор пленок и экранов, определение режимов просвечивания, подготовка ОК, его просвечивание, фотообработка снимков, их расшифровка и оформление результатов контроля.

Выбор источника ИИ обычно зависит от ОК, условий контроля и требуемой экономической эффективности. Объект обуславливает толщину и плотность материала, требования по чувствительности контроля, а также по выявляемости определенного размера и вида дефектов. С условиями контроля связана дефектоскопичность объекта, необходимая производительность контроля и т.п. В отношении чувствительности наилучшим обычно считают мягкое рентгеновское излучение, при котором чувствительность может достигать 0,5%. Для гамма-лучей чувствительность понижается по мере увеличения их жесткости. При использовании Tm170 для радиографии стали толщиной 5 – 10 мм чувствительность равна 1..2 %. Со60 дает высокую чувствительность, равную 2%, только при толщинах более 40 – 50 мм, а при малых толщинах его использование нецелесообразно, т.к. чувствительность составляет 4..8 % и более. Бетатрон дает высокую чувствительность порядка 0,7..1%, но только при просвечивании толщин 100 – 300 мм. Относительная чувствительность радиографии сталей разных толщин показана на рисунке 1.16.

Рисунок 1.16 – Относительная  чувствительность радиографии сталей разных толщин для рентгено- и гамма-просвечивания (слева) и для просвечивания с бетатроном (справа)

 

Для контроля сварных соединений разного типа выбирают соответствующую  схему просвечивания в соответствии с рисунком 1.17, обеспечивающую оптимальную  выявляемость дефектов. Наилучшие условия при просвечивании стыковых соединений. Хуже выявляются дефекты нахлесточных, угловых и тавровых соединений, которые просвечивают под углом к плоскости листов.

1, 2 – стыковые соединения; 3, 4 – нахлесточные соединения; 5, 6 – угловые соединения; 7, 8 – тавровые соединения; 9, 10 – кольцевые стыки труб; 11 – панорамное просвечивание труб большого диаметра.

Рисунок 1.17 – Схемы просвечивания  сварных соединений

 

Следует иметь в виду, что трещины, а иногда и непровары, могут быть хорошо выявлены только тогда, когда угол между лучами и  плоскостью раскрытия трещины не более 10-15о. Таким образом, вероятность выявления трещин, лежащих в плоскости поперек лучей, близка к нулю, однако, такие дефекты хорошо выявляются при УЗК.

При просвечивании кольцевых  стыков труб малого диаметра применяют  контроль через две стенки со скошенным  на 20-25о лучом. Трубы большого диаметра контролируют изнутри, используя аппараты для панорамного просвечивания.

Для получения рентгеновских  и гамма-снимков высокого качества и с хорошей выявляемостью дефектов следует учитывать ряд параметров режима: жесткость и интенсивность излучения, экспозицию, размер фокуса трубки или активного пятна гамма-источника, влияние рассеянного излучения, характер дефектов в шве, фототехнику – качество пленки, экранов, режимы проявления. Чем выше энергия излучения, тем меньше контраст снимка и хуже чувствительность. Особо мягкое излучение следует использовать при контроле легких сплавов, где разница между плотностями дефектов и металла мала. В то же время, чем мягче рентгеновские или гамма-лучи, тем ниже производительность контроля.

Время просвечивания выбирают обычно по номограммам экспозиций. Их составляют с учетом толщины и  марки материала ОК, энергии излучения, фокусного расстояния, комбинации пленок и экранов.

При контроле соединений с  резкими перепадами толщины применяют  твердые, жидкие или порошковые компенсаторы, представленные на рисунке 1.18. Они выравнивают плотность почернения снимка и позволяют увеличить выявляемость дефектов. Компенсаторы изготавливают из того же материала, что и ОК, или близкого к нему по плотности и атомному номеру. Используют специальные фасонные накладки, а также дробь, опилки, сухие или жидкие соли тяжелых элементов.