Техническое обслуживание подвижного состава. 2

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

  
Введение

 

Техническое обслуживание автомобилей в установленные сроки имеет большое значение в обеспечении надежного функционирования автомобильного транспорта. Периодичность и качество технического обслуживания оказывает большое влияние на техническое состояние подвижного состава, себестоимость перевозок и финансовое состояние предприятия.

Основными нормативными документами, устанавливающими структуру, содержание, техположение и технические  требования к выполнению работ по техническому обслуживанию являются:

«Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» М.: «Транспорт», 1986г.

«Операционные карты на ТО-1, ТО-2 автомобилей»

«Инструкция по эксплуатации автомобилей».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Анализ деятельности предприятия по ТО  подвижного состава.

АТП имеет хорошую  материальную базу для проведения ТО подвижного состава ТО-1 и ТО-2 проводятся по графикам в утвержденные сроки. На участках ТО и ТР автомобилей имеются посты смазки, оборудованные устройствами для слива отработанного масла и заливки свежего моторного и трансмиссионного масел.

Перед заездом  на ТО проводится мойка автомобилей  на участках мойки.

Посты замены агрегатов  оснащены подъемниками, осмотровыми  канавами, грузоподъемными кранами.

Автотранспортное  предприятие располагает зданиями и сооружениями по ТО и ТР автомобилей, площадкой с воздухообогревом для хранения автомобилей, топливозаправочным пунктом, контрольно-пропускным пунктом, административными бытовыми помещениями.

Посты наружной мойки размещаются на открытой площадке.

В состав производственных отделений и участков входят:

- зона ТО и ТР автомобилей;

- вспомогательные отделения (аккумуляторная, вулканизаторная, шиномонтажный, токарный, электрооборудование, медницкий, сварочный, кузнечный);

-склады шин, ГСМ, оборотный склад, материальный склад, склад спецодежды.

 

2. Формирование программы производства

Формирование программы  предприятия по техническому обслуживанию зависит от специализации предприятия, объемов работ и пробега, условий  эксплуатации транспортного средства.

Работы, связанные с обеспечением работоспособности и исправности автомобилей подразделяют на техническое обслуживание и ремонт. Периодичность выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту установлена по пробегу (км), или по времени (для специальных машин, оборудованных счетчиками мото-часов).

Техническое обслуживание подразделяется на:

1. Ежесменное (ЕО)
2. Периодически – первое (ТО-1)
3. Периодически – второе (ТО-2)
4. Сезонное (СО)

Ремонты подразделяются на:

1. Текущий ремонт (ТР)
2. Капитальный (КР)

Нормативы периодичности  технического обслуживания и капитального ремонта установлены для первой категории условий эксплуатации, которая характеризуется умеренным климатом и не агрессивной окружающей средой; для базовых автомобилей с пробегом 75 – 50% от пробега до капитального ремонта; при обслуживании трех технологически совместимых группы в количестве 200 – 300 единиц ПС. Сезонные обслуживания (СО) проводятся два раза в год при переходе с летней эксплуатации на зимнюю и обратно.

Желательно  совмещение сезонного обслуживания с периодическими (преимущественно  с ТО-2). Нормативы затрат на ТР планируются в расчете на 1000 километров пробега. Для конкретных (заданных) условий эксплуатации нормативы ТО КТ корректируются с использованием утвержденных коэффициентов.

Крез - результирующий коэффициент корректирования нормативов находят путем перемножения частных. В том числе по показателям

К1 – коэффициент  корректирования нормативов в зависимости  от условий эксплуатации.

К2 – коэффициент  корректирования нормативов в зависимости  от модификации подвижного состава  и организации его работы.

К3 – коэффициент  корректирования нормативов в зависимости  от природно-климатических условий.

К4 – коэффициент  корректирования нормативов удельной трудоёмкости текущего ремонта.

К5 – коэффициент  корректирования нормативов трудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на автотранспортном предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава

 

1. К_пто - коэффициент корректирования периодичности ТО 

К_пто = К₁ • К₃

К_пто = 0,7•(0,9•0,9) = 0,57

 

2. К_к.р - коэффициент корректирования пробега до КР 

К_к.р.=К₁•К₂•К₃

К_к.р.= 0,7•0,85•(0,9•0,9)=0,48

 

3. К_тто - коэффициент корректирования трудоёмкости ТО

К_тто=К₂•К₅

К_тто=1,15•1,15=1,32

 

4. К_ттр - коэффициент корректирования трудоёмкости ТР

К_ттр=К₁•К₂•К₃•К₄•К₅

Для нахождения К₄ необходимо:

1. найти средний пробег с начала эксплуатации для автомобиля одной марки
2. полученное значение разделить на нормативный пробег
3. по полученному значению найти К₄ из справочника

К₄=(50+110+180+80)/4=105; 105/450=0,23=˃К₄=0,4

К_ттр=1,4•1,15•(1,1•1,1)•0,4•1,15=0,9

 

5. К_зч - коэффициент корректирования расхода запчастей

К_зч=К₁•К₂•К₃

К_зч=1,4•1,2•(1,1•1,1) = 2,03

Нормативы по техническому обслуживанию к текущему ремонту.

Норматив для  конкретного предприятия определяют по общей формуле:

Н_i=Н₁•К_рез

Н₁ – норматив для первой категории условий (берётся по справочным данным), К_рез - результирующий коэффициент корректирования нормативов находят путем перемножения частных. В том числе по показателям

 

 

 

 

 

Периодичность.

 

1. Периодичность проведения ТО-1 (П_то-1)

П_то-1=5500•К_пто

     П_то-1=5500•0,57 = 3100 (км) 

 

2. Периодичность проведения ТО-2 (П_то-2)

П_то-2=16500•К_пто

     П_то-2=16500•0,57 = 9400 (км)

Периодичность ТО-1 и ТО-2 должно быть кратным друг к другу, если не получается кратность, то округляем значения до сотых. В данной работе ТО-1 к ТО-2 будет кратно 3.

 

3. Периодичность проведения КР  (П_кр)

П_кр=500000•К_кр

     П_кр=500000•0,48=240000 (км)

 

Трудоёмкость.

 

1. Трудоёмкость ежедневного обслуживания (Н_ео)

Н_ео=0,56•К_тто

Н_ео=0,56•1,32=0,74 (чел.-ч.)

 

2. Трудоёмкость  ТО-1 (Н_то-1)

Н_то-1=2•К_тто

Н_то-1=2•1,32=2,64 (чел.-ч.)

 

3. Трудоёмкость  ТО-2 (Н_то-2)

Н_то-2=8,16•К_тто

Н_то-2=8,16•1,32=10,77 (чел.-ч.)

 

4. Трудоёмкость текущего ремонта (Н_тр)

Н_тр=6,7•К_ттр

Н_тр=6,7•0,9=6,03 (чел.-ч./1000км)

 

Продолжительность простоя берём из методического  указания.

Скорректированные нормативы целесообразно свести в таблицу 1.1

Таблица 1.1 Нормативы, рассчитанные для условий  предприятия.

 

Автомо-били	Периодичность			Трудоёмкость				Продолжительность простоя
	КР, км.	ТО-1, км.	ТО-2, км.	ЕО, чел.-ч.	ТО-1, чел.-ч.	ТО-2, чел.-ч.	ТР, чел.-ч./1000км	ТО и ТР, дней/1000 км.	КР, дней
Камаз-	240000	3100	9400	0,74	2,64	10,77	6,03	0,7	22

 

Количество технических  обслуживаний по видам рассчитывают исходя из нормативной периодичности, планового пробега за планируемый период с учетом фактического пробега с начала эксплуатации, или после капитального ремонта. Целесообразно планировать обслуживания путем построения плана-графика.

3. Построение плана-графика технического обслуживания и ремонтов автомобилей.

 

Количество  технического обслуживания по видам  рассчитывается исходя из нормативной  периодичности, планового пробега  за планируемый период с учетом фактического пробега с начала эксплуатации или  после капитального ремонта, при этом необходимо учитывать условия эксплуатации, или после капитального ремонта подвижного состава. При составлении помесячного плана технического обслуживания пробег автомобиля (L_i) определяют через произведение количества рабочих дней на среднесуточный пробег.

Для расчетов был  взят 4 квартал текущего календарного года, пятидневная рабочая неделя с восьми часовым рабочим днём.

 

Октябрь 2012г. - 23 дней

Ноябрь 2012г. – 21 дней

Декабрь 2012г. – 21 день

 

L_i – пробег автомобиля

 

пробег 1 автомобиля за октябрь 2012г.

L_1.1=23•350=8050 (км)

пробег 1 автомобиля за ноябрь 2012г.

L_1.2=21•350=7350(км)

пробег 1 автомобиля за декабрь 2012г.

L_1.3=21•350=7350 (км)

пробег 1 автомобиля за 4 квартал

L₁= L_1.1+ L_1.2+ L_1.3

L₁=8050+7350+7350=22750 (км)

пробег 2 автомобиля за октябрь 2012г.

L_2.1=23•300=6900 (км)

пробег 2 автомобиля за ноябрь 2012г.

L_2.2=21•300=6300 (км)

пробег 2 автомобиля за декабрь 2012г.

L_2.3=21•300=6300 (км)

пробег 2 автомобиля за 4 квартал

L₂= L_2.1+ L_2.2+ L_2.3

L₂=6900+6300+6300=19500 (км)

пробег 3 автомобиля за октябрь 2012г.

L_3.1=23•300=6900 (км)

пробег 3 автомобиля за ноябрь 2012г.

L_3.2=21•300=6300 (км)

пробег 3 автомобиля за декабрь 2012г.

L_3.3=21•300=6300 (км)

пробег 3 автомобиля за 4 квартал

L₃= L_3.1+ L_3.2+ L_3.3

L₃=6900+6300+6300=19500 (км)

 

пробег 4 автомобиля за октябрь 2012г.

L_4.1=23•450=10350 (км)

пробег 4 автомобиля за ноябрь 2012г.

L_4.2=21•450=9450 (км)

пробег 4 автомобиля за декабрь 2012г.

L_4.3=21•450=9450 (км)

пробег 4 автомобиля за 4 квартал

L₄= L_4.1+ L_4.2+ L_4.3

L₄=10350+9450+9450=29250 (км)

 

L_общ – общий пробег 4 автомобилей за 4 квартал

L_общ=L₁+L₂+L₃+L₄+=22750+19500+19500+29250=91000 (км)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчет затрат труда на техническое обслуживание и ремонты.

 

Затраты труда  рассчитываются по установленным нормативам трудозатрат, с учетом условий эксплуатации и по результатам предыдущих расчетов количества технического обслуживания. Расчет ведётся по каждой марке автомобиля.

Н_то-1=N_то-1•h_то-1

Н_то-2=N_то-2•h_то-2

Н_со=N_со•h_со

Н_тр=(L/1000)•h_тр

N_то-1, N_то-2, N_со – количество ТО-1, ТО-2, СО

H_то – трудоёмкость ТО в часах.

L_общ. – общий пробег автомобиля одной марки за планируемый период, км.

Н_тр – трудоёмкость текущего ремонта в расчёте на 1000 км пробега (чел.•ч.)

            Трудоёмкость корректируется в зависимости от условий эксплуатации автомобиля:

 

h_{то-1(то-2)}=h_{то-1(то-2)}•К₂•К₅

h_тр=h_тр•К₁К₂•К₃•К₄•К₅

где, h_{то-1(то-2)} – нормативная трудоёмкость (для первой категории условий эксплуатации) ТО-1, ТО-2 и ТР; К_i – коэффициенты корректирования трудоемкости.

Сезонное техническое  обслуживание рекомендуется проводить  с ТО-2. При этом трудоёмкость ТО-2 следует увеличивать : на 50% - для  очень холодного и очень жаркого климатических районов; на 30% - для холодного жаркого сухого районов и 20% - для других районов.

 

  Суммарная трудоёмкость технического обслуживания и текущего ремонта по парку составит :

Н₁ - суммарная трудоёмкость

Н₁=∑Н_то-1+∑Н_то-2+∑Н_тр+∑Н_со

∑Н_то-1=20•2,64=52,8 (чел.-ч.)

∑Н_то-2=9•10,77=96,93 (чел.-ч.)

Н_тр =(91000/1000)•6,03 =548,73 (чел.-ч.)

Н_со=0,2•10,77=2,15

∑Н_со=2,15•4=8,6

Н₁=8,6+548,73+52,8+96,93=707,06 (чел.-ч.)

Н_всп – трудоёмкость вспомогательных работ. Величина её устанавливается в 20 – 30% к суммарной трудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта по парку машин за плановый период. Вспомогательные работы включают:

• обслуживание и ремонт используемого оборудования и инструмента
• транспортные работы
• перемещение автомобилей внутри предприятия
• поддержание порядка помещений и рабочих мест
• обеспечение рабочего процесса материалами
• и др.

 

Н_всп=25%•Н₁

 

5. Расчет количества обслуживающего персонала и финансовые затраты на проведение технического обслуживания.

Техническое обслуживание проводится на поточных линиях и на тупиковых  постах.

На поточных линиях проводят техническое обслуживание при масштабных программах (12-15 ТО-1 в смену, 5-6 ТО-2) технологически совместимых машин.

При меньшей программе  рекомендуют проводить техническое  обслуживание на тупиковых постах, которые должны быть оборудованы  универсальными техническими средствами (оборудование, приборы, устройства).

В настоящее время сложилась ситуация по нехватки поточных линиях и поэтому все технические обслуживания проводятся на тупиковых постах.

Расчет количества обслуживающего персонала на универсальном посту  обслуживания можно определить по формуле:

N_р=Н_сум/Ф_рв

Где N_р - количество обслуживающего персонала на универсальном посту обслуживания, Н_сум – суммарная трудоёмкость технического обслуживания и технического ремонта за планируемый период, Ф_рв – фонд рабочего времени за этот период.

Фонд рабочего времени  одного мастера-наладчика за планируемый период можно рассчитать по формуле:

Ф_рв=(Д_к-Д_вп)•Т_см•К_б•К_и (ч.)

Где Д_к – число календарных дней за планируемый период, Д_вп – число выходных и праздничных дней в тот же период, Т_см – продолжительность смены в часах, К_б – коэффициент потерь рабочего времени из-за болезни и другим уважительным причинам (0,95), К_и - коэффициент использования рабочего времени смены (для стационарных условий технического обслуживания можно принять равным 0,75).

Н_сум=Н₁+Н_всп=1,25Н₁

Н_сум=1,25•707,06=883,83 (чел.-ч.)

Ф_рв=(23+21+21)•8•0,95•0,75=370,5 (ч.)

N_р=883,83 /370,5 =2,4 (чел.)

Из выше перечисленных  вычислений делаем вывод, что на работу принимаем четырех мастеров наладчиков, а на не сложные работы берём водителя.

6. Затраты на техническое обслуживание.

 

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание можно определить по установленным нормативам в расчете на 1000 км пробега в зависимости от марки автомобиля. Средний норматив рекомендуют принимать 0,52 от балансовой стоимости машины. При этом затраты рассчитываются:

 

С_рто=Б_а•a_рто•L_общ/100 (руб.)

 

Где С_рто - затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание,               Б_а – балансовая стоимость автомобиля в рублях, a_рто – норма затрат на техническое обслуживание и технический ремонт в процентах в расчете на 1000 км пробега, L_общ – пробег автомобиля (группы) заданной марки, тыс. км.

При работе автомобиля с  прицепом, норма затрат увеличивается  на 15% -  для бортовых и на 20% для  самосвалов.

Цена одного автомобиля=600000 (руб.)

С_рто=600•0,52•(91/100)=283920 (руб.)

 

Вывод: за 3 месяца года грузовой автомобиль (Камаз-65115) численностью 4 единицы  проехал 91 тысячу километров, затраты  на ТО-1 ТО-2 составили 283920 рублей.

 

7. Охрана труда.

7.1 Требования к технологическому оборудованию и технологической оснастке с позиции охраны труда.

 

  Существует много способов обеспечить защиту машин, механизмов, инструмента. Тип работы, размер и форма обрабатываемого материала, метод обработки, расположение рабочего участка, производственные требования и ограничения помогают определить подходящий для данного оборудования и инструмента способ защиты.

 

Защитные устройства должны удовлетворять следующим минимальным  общим требованиям:

 

1) предотвращать контакт

 

2) обеспечивать безопасность

 

3) закрывать от падающих  предметов

 

4) не создавать  новых опасностей

 

5) не создавать помех

 

Наиболее применяемые  для защиты от механического травмирования  машин, механизмов, инструмента находят  оградительные, предохранительные, тормозные  устройства, устройство автоматического  контроля и сигнализации, дистанционного управления.

 

Оградительные устройства предназначены  для предотвращения попадания человека в опасную зону. Они применяются  для изоляции движущихся частей машин, зон обработки станков, прессов, ударных элементов машин и  т. д. Оградительные устройства могут быть стационарными, подвижными и переносными.

 

Оградительные устройства могут  быть выполнены в виде защитных кожухов, дверц, козырьков, барьеров, экранов.

 

Оградительные устройства изготавливают  из металла, пластмасс, дерева и могут быть как сплошными, так и сетчатыми.

 

Существует четыре общих  типа ограждений.

 

Стационарные  ограждения. Любое стационарное заграждение  является постоянной частью данной машины и не зависит от движущихся частей из листового металла, проволочной  сетки, реек, пластмассовых и других материалов, достаточно прочных для того, чтобы выдерживать любой возможный удар и иметь долгий срок службы.

 

Стационарные  ограждения обычно предпочтительнее всех других типов ограждений, поскольку  они проще и прочнее.

 

Переносные ограждения используют как временные при ремонтных и наладочных работах.

 

Ограждения  должны быть достаточно прочными, чтобы  выдерживать нагрузки от отлетающих частиц обрабатываемого материала, разрушившегося обрабатывающего инструмента, от срыва обрабатываемой детали и т. д.

 

Вход в ограждённую  зону осуществляется через дверцы, снабженные устройствами блокировки, останавливающими работу оборудования при их открытии.

 

Знаки безопасности могут быть предупреждающими, предписывающими  и указательными и отличаются друг от друга цветом и формой. Вид знаков строго регламентирован государственным ста ндартом.

 

 

Обеспечение безопасности при выполнении работ с ручным инструментом. В обеспечении безопасности труда большое значение имеет  организация рабочего места. При организации рабочего места необходимо обеспечить:

 

- удобную конструкцию  и правильную расстановку верстаков  - необходим свободный доступ  к рабочим местам, а зона вокруг  рабочего места должна быть  свободной на расстоянии не  менее 1 м;

 

- рациональную  систему расположения на рабочем месте инструмента, приспособлений и вспомогательных материалов.

 

При планировке рабочего места следует стремиться к сокращению количества движений. Движения при выполнении работы должны быть короткими и не утомительными, по возможности равномерно выполняемыми обеими руками. Для создания таких условий верстак или стол, приспособление, инструмент, детали должны быть размещены на рабочем месте с учетом следующих правил:

 

- все предметы, которые берут только правой  или левой рукой, кладут соответственно справ или слева;

 

- ближе должны  лежать предметы, которые требуются  чаще;

 

- нельзя допускать  скученности предметов, их разбросанности;

 

- каждый предмет  должен иметь своё постоянное  место;

 

- нельзя класть  один предмет на другой.

 

Для того чтобы избежать травм, необходимо руководствоваться следующими правилами обеспечения безопасности:

 

- при работе  с режущими и колющими инструментами  их режущие кромки должны быть  направлены в сторону, противоположную  телу рабочего, чтобы избежать  травмы при срыве инструмента с обрабатываемой поверхности;

 

- пальцы рук,  удерживающие обрабатываемый предмет,  должны находиться на безопасном  удалении от режущих кромок, а  сам предмет должен быть надёжно  закреплён в тисках или каком-либо  другом зажимном приспособлении;

 

- на рабочем  месте режущие и колющие предметы  должны располагаться на видном  месте, а само рабочее место  должно быть освобождено от  посторонних и ненужных предметов  и инструментов, о которые можно  зацепиться и споткнуться;

 

- положение  тела работающего должно быть устойчивым, нельзя находиться на неустойчивом и колеблющемся основании;

 

- при работе  с инструментом, имеющим электрический  или какой либо другой механический  привод, нужно быть особенно осторожным  и строго соблюдать требования  техники безопасности, т. к. механизированный инструмент является источником тяжёлых травм из-за высокой скорости, для которой быстрота реакции человека недостаточна, чтобы в момент аварии вовремя отключить привод;

 

- рабочий должен  быть одет так, чтобы исключить  попадание частей одежды по  режущую кромку или на движущие  части инструмента, т. к. в  противном случае рука может  быть затянута под режущий  инструмент;

 

- механизированный  инструмент включают только после  того, как подготовлено рабочее место, обрабатываемая поверхность, а человек занял устойчивое положение, после завершения операции обработки инструмент должен быть отключен;

 

- при обработке  хрупких материалов образуется  факел частиц, вылетающих с высокой  скоростью из-под режущего инструмента. Частицы, образующие большой кинетической энергией, могут нанести травму, особенно опасно повреждения глаз. Поэтому, если на инструменте отсутствуют специальные защитные экраны, лицо человека должно бать защищено маской, глаза - очками, рабочая одежда должна быть изготовлена из плотного материала;

 

- при обработке  вязкого материала образуется  стружка, она наворачивается на  вращающийся инструмент, а затем  под действием центробежной силы  может отлететь и нанести травму. Поэтому образующуюся ленточную стружку нужно своевременно удалять с инструмента, предварительно остановив его.

 

Ручной инструмент может быть снабжен дополнительными  приспособлениями для повышения  безопасности его использования. 

7.2 Электробезопасность.

Поражение человека электрическим током возможно только при замыкании электрической цепи через тело человека. Это может произойти при:

 

- двухфазном  включении в цепь;

 

- при однофазном  включении в цепь - провода, клеммы, шины и т. д.;

 

- при контакте  человека с нетоковедущими частями оборудования, конструктивными элементами здания, оказавшимися под напряжением в результате нарушения изоляции проводников и токоведущих частей.

 

Для защиты от поражения  электрическим током применяются  следующие технические меры защиты:

 

- применение  малых напряжений;

 

- электрическое  разделение сетей;

 

- электрическая  изоляция;

 

- защита от  опасности при переходе с высшей  стороны на низшую;

 

- контроль и  профилактика повреждения изоляции;

 

- защита от  случайного прикосновения к токоведущим частям;

 

- защитное заземление, зануление, защитное отключение;

 

- применение  индивидуальных защитных средств.

 

Применение  защитных мероприятий и средств  регламентируется «Межотраслевыми  правилами по охране труда при  эксплуатации электроустановок» и  зависит от категории помещения по степени электрической опасности.

7.3 Пожарная безопасность.

 

Меры противопожарной  защиты можно разделить на пассивные  и активные.

 

Пассивные меры сводятся к арчитектурно-планировочным  решениям. При проектировании здания необходимо предусмотреть удобство прохода и проникновения в помещение пожарных подразделений, снижению опасности распространения огня между этажами, отдельными помещениями и зданиям и, конструктивные меры, обеспечивающие незадымляемость зданий, противопожарные разрывы, преграды для распространения огня, выполнения конструкции зданий из трудногорючих материалов и т.д.

 

 

При этих мерах  проводят:

 

-зонирование  территории - здания, сооружения склады  с повышенной пожарной опасностью  располагают с подветренной стороны;

 

-противопожарные  разрывы - делают для предотвращения  распространения пожара с одного  здания на другое;

 

-противопожарные  стены (брандмауэры) - прим5еняют  для отделения пожароопасных  участков;

 

-противопожарные  зоны - разделительные зоны для  ограничения распространения пожара в здании;