Техническое применение пескоструйных устройств

 

Министерство образования  и науки Российской Федерации

федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального  образования

«Алтайская государственная  педагогическая академия»

ФГБОУ ВПО «АлтГПА»

 

Кафедра физики и методики обучения физике

 

Выпускная квалификационная работа

Техническое применение пескоструйных  устройств

 

 

Выполнил студент

582 группы

Можайский Роман Сергеевич

_________

(подпись)

Научный руководитель

к.ф.-м.н.,профессор Голубь П.Д.

_________

(подпись)

Выпускная работа защищена

«___» __________ 2013 г.

Оценка __________________

Председатель ГАК _________

(подпись)

 

 

 

 

Барнаул - 2013

 

 

 

Содержание

Введение…………………………………………………………………….…3

Глава 1. Основные сведения о  пескоструйной обработке…………..…..…4

§ 1. Пескоструйная обработка………………………………………………....4

§ 2. Виды пескоструйной обработки……………………………………..…...7

§ 3.История пескоструйной обработки……………………………………….12

§ 4.Физические основы………………………………………………………...14

§ 5. Общее описание пескоструйного процесса……………………………...17

Глава 2. Использование пескоструйного аппарата………………………..…24

§ 1. Принцип работы…………………………………………………………...24

§ 2. Предлагаемые способы сборки устройства……………………………...26

§ 3. Испытание и результаты………………………………………………..…33

Заключение………………………………………………………………….….34

Библиографический список……………………………………………….…..35

Приложения………………………………………………………………..…...37

Техника безопасности…………………………………………………..……...37

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Актуальность. В настоящее время для обеспечения долговечности эксплуатации различных поверхностей используются современные покрытия, основанные на новейших инновационных технологиях. Однако ни одно покрытие не сможет выполнить предназначенную ему функцию сохранения качества поверхности, если перед его нанесением предварительно не была проведена его очистка.

Одной из наиболее эффективных  технологий очистки поверхностей различного типа является пескоструйная обработка. Она применяется для очистки  поверхностей, выполненных из металла, камня, бетона, древесины и даже кожи.

Пескоструйная обработка очень  удобна и мало затратная. Конечно, можно  обработать нужное изделие наждачной  бумагой или скажем болгаркой, но если это объемное изделие потребуется большое количество времени, а если к тому же изделие не ровное, то ни каждая болгарка сможет справиться с этой задачей. С такими задачами легко справляется пескоструйный аппарат.

Цель - перед  нами стояла задача собрать пескоструйный аппарат своими руками с помощью деталей купленных в любом сантехническом магазине и с минимальными затратами, но не уступающему заводскому аппарату.

Объект исследования – пескоструйный аппарат и пескоструйная обработка.

Предмет – возможность сбора пескоструйного аппарата своими руками.

Практическая значимость работы заключается в сборке пескоструйного аппарата т.к. этот аппарат очень нужен в быту и промышленности, данный аппарат лучше всего справляется с задачей по очистке поверхности он прост в обращении и ребята из школ и в высших учебных заведений смогут его собрать и использовать под присмотром руководителя.

Глава 1. Основные сведения о пескоструйной обработке

 

§ 1. Пескоструйная  обработка

 

Пескоструйная обработка - холодная абразивная обработка поверхности камня, стекла, металлических изделий путем повреждения её поверхности песком или иным абразивным порошком, распыляемым потоком воздуха, а при гидроабразивной обработке - струёй воды или иной жидкости.

Тип пескоструйных аппаратов  по типу подачи абразивного материала  делится на два типа: напорное или инжекторное. При напорном типе воздух подается  как в саму установку, так и на дозирующий узел абразива. При этом абразив и сжатый воздух подаются по одному рукаву, на конце которого крепится абразивное сопло для придания формы и направления струи. Скорость и энергия при воздушноабразивной струи при напорном типе высока, что позволяет выполнять большие объемы работ и производить глубокую очистку поверхности. При инжекторном типе воздух и абразив подаются по двум разным рукавам. Воздух по рукаву подается непосредственно в соплодержатель, в котором установлены два сопла: абразивоструйное и воздушное. Между соплами создается разряжение, за счет которого происходит подсос абразива. Скорость и энергия воздушно-абразивной струи при инжекторном типе значительно ниже, что удовлетворяет при небольших объемах работ.

Из преимущества можно  отметить как не высокую стоимость  самой установки, так  и необходимого для работы компрессора т.к. инжекторное оборудование потребляет значительно меньше сжатого воздуха.

При абразивоструйной обработке абразивные частицы ускоряются из абразивоструйного аппарата при помощи энергии сжатого воздуха. Для того чтобы посредством абразивных частиц и сжатого воздуха обеспечить эффективную очистку, требуется профессиональное мастерство, высококлассное оборудование и контроль качества. Каждый элемент влияет на результат работы всей системы. При очистке ненужные материалы удаляются, поверхность материала упрочняется и становится подготовленной для нанесения покрытий. При помощи абразивоструйной очистки с металлических конструкций удаляют старую краску, ржавчину и другие загрязнения. Кроме того, при струйной очистке удаляется вторичная окалина, которая образуется на новой стали.

Угловатые частицы абразива придают шероховатость поверхности и создают профиль, или насечку. Большинство производителей красок указывают, каким должен быть профиль, чтобы обеспечить эффективное нанесение их продукции.

Строители очищают кирпичную кладку перед нанесением шпатлёвки или краски. Абразивоструйная очистка наружной штукатурки и кирпича позволяет удалять старую краску, плесень, копоть, красящие вещества и даже граффити, создавая при этом идеальную поверхность для нанесения покрытия.

Строители очищают железобетонные панели, монолитные бетонные стены, колонны и другие конструкции из бетона для того, чтобы удалить остаточный цемент, следы строительной опалубки, выцветшие участки и обнажить бетон.

Кроме обработки стали и каменной кладки, при помощи абразивоструйной очистки можно снять верхние слои краски с деревянных домов и лодок. Со стекловолокна с помощью данной очистки обычно удаляют верхний слой гелиевого покрытия для того, чтобы сделать видимыми пузырьки воздуха. При абразивоструйной очистке алюминия, титана, магния и других металлов удаляют результаты коррозии и, в зависимости от выбранного абразива и давления, наносят профиль.

Новые, более мягкие виды абразива (включая пластик и пшеничный  крахмал), а также специальное  абразивоструйное оборудование с низким давлением используются для сухого способа удаления покрытий с современных композиционных материалов. Это позволяет очищать самолеты, вертолеты, автомобили, грузовики и лодки без использования абразивоструйной обработки, которая может нарушить структуру поверхности. Кроме того, переход на сухой способ очистки верхних слоев исключает возможность воздействия на рабочих токсических химических веществ, используемых при очистке, и исключает расходы, связанные с утилизацией опасных отходов.

Возможности абразивоструйной очистки  разнообразны. Поскольку в промышленности регулярно изобретаются новые материалы  и возникает потребность в обработке новых поверхностей, производителям абразивоструйной техники и материалов приходится непрерывно совершенствовать свои технологии и оборудование.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

§ 2. Виды пескоструйной обработки

На самом деле название процесса - пескоструйный - уже устарело, но в  обиходе достаточно популярно. Дело в том, что песок, применяемый  в процессе обработки, постепенно стали заменять другими материалами. Это связанно с опасностью получить заболевание Силикоз, которой человек заболевает вдыхая пыль (двуокись кремния SiO2), побочный продукт при процессе пескоструйной обработки. Сначала этим материалом стала дробь, и процесс обработки с применением дроби стали называть дробеструйным. В дальнейшем стали применять и другие материалы - Купершлак, Карбид кремния, Электрокорунд, Пластиковые материалы, Органические материалы (фруктовая косточка) и другие. Поэтому все эти материалы объединили одним названием - Абразив и процесс стал называться Абразивоструйным. Существует много видов абразивоструйной обработки поверхностей. Вот лишь основная часть:   

Классический способ под  давлением. Этот способ очень распространен вследствие его простоты, понятности и небольших затрат на приобретение оборудования. Процесс абразивоструйной обработки в классическом варианте можно описать следующим образом. Сухой абразив загружается в емкость, которая в дальнейшем герметизируется (способы герметизации различны). Внутрь емкости подается избыточное давление, которое способствует продавливанию абразива через регулирующую запорную арматуру (так называемый пескоструйный затвор). Одновременно с этим по обводному каналу (так называемой воздушной магистрали) также подается сжатый воздух. Далее, абразивный материал, пройдя песчаный затвор, попадает в камеру смешивания, где происходит смешивание абразивного материала со сжатым воздухом. Это необходимо для того, чтобы абразив находился во взвешенном состоянии, т.к. сам по себе он не текуч и не может проходить по шлангам, образуя пробки и заторы. Уже во взвешенном состоянии абразив подается по шлангу к абразивоструйному соплу, где происходит разгон частиц абразива в сужающейся части пескоструйного сопла и выброс на очищаемую поверхность.

Классический способ с  разряжением или инжекторный. Отличие этого способа абразивоструйной обработки от классического способа под давлением в том, что абразивный материал не подается по шлангам при помощи сжатого воздуха, а засасывается из емкости, которая в свою очередь не находится под давлением, а открыта для постоянного пополнения абразивным материалом. Данный способ часто применяется для пескоструйной обработки тонколистовых металлов, матирования стекла, локальной пескоструйной очистки автомобилей, при подготовке их к покраске. Скорость вылета частиц абразивного материала ниже, чем в установках абразивоструйных, работающих под давлением, поэтому данный способ пескоструйной очистки применяют для легких струйных работ. Еще одним из преимуществ данного процесса это относительно небольшой расход сжатого воздуха (около 1 м3/мин), что делает процесс пескоструйной обработки достаточно популярным в ремонтных мастерских автомобилей, которые, как правило, имеют компрессор с достаточным количеством сжатого воздуха.

«Мокрый пескоструй».

Различаются на два вида. Первый это  ввод воды непосредственно в струю  абразива, либо в сопле абразивоструйном, либо за соплом. Второй это подача абразивного  материала по шлангам непосредственно  с жидкостью. Первый вариант предполагает наличия стандартного классического  пескоструйного аппарата и дополнительной навески устройства подачи и ввода  жидкости в струю. Второй вариант  предполагает наличие специализированного  оборудования, которое очень сложно в работе, обслуживании и соответственно значительной его стоимости. Плюсы «Мокрого пескоструя» очевидны. Это отсутствие пыли в обоих вариантах и возможность использовать мокрый (не высушенный) абразивный материал в работе. Минусом (значительным) является присутствие влаги на очищенной поверхности, что очень плохо сказывается при обработке металла, т.к. очищенная поверхность начинает на глазах коррозировать. Бороться с этим можно лишь вводом дополнительных ингибиторов (присадок) в жидкость, которая задерживает процесс коррозирования металла. В случае применения данного оборудования при обработке неметаллических (не поддающихся коррозии) материалов, минусов практически нет, кроме одного - значительных затрат на приобретение данного оборудования.

Термопескоструйная обработка. Другие названия - гидродинамическая обработка, «Огненный» пескоструй (народное название). Этот процесс - совмещение классического пескоструйного аппарата под давлением и реактивной струи, получаемой при помощи сгораемого топлива (как правило, керосин).Суть процесса состоит в том, что струю абразива разгоняет не сжатый воздух, а реактивная струя.

Плюсы оборудования - высокая производительность процесса очистки (в несколько раз), по сравнению с классическим пескоструйным  процессом. Минусы - высокий уровень  звука, создаваемый реактивной струей; необходимость постоянного контроля соединителей и топливопроводов, во избежание возгорания при утечке топлива; удорожание оборудования в несколько раз, по сравнению с классическим пескоструем.

Очистка льдом. Последнее ноу-хау в процессе абразивоструйной обработки поверхностей. Суть в том, что вместо твердых частиц абразивного материала в данном случае используется либо искусственный лед, либо натуральный, полученный ледогенератором.

Несомненным плюсом является отсутствие таких побочных факторов, таких как  пыль и отходы процесса очистки, т.к. абразивный материал попросту тает после осуществления очистки. Минусом также является попадание жидкости на очищенную поверхность и введение ингибиторов коррозии, дороговизна оборудования (стоимость данного комплекта оборудования иногда доходит до нескольких десятков тысяч долларов). Плюс ко всему, если оборудование не укомплектовано ледогенератором, то появляется необходимость покупать искусственный лед, а также сложность его хранения.

 

§ 3. История пескоструйной обработки

 

Впервые запатентован американцем  Бенджамином Чу Тилгманом (1821-1901) в 1870 году (рис. 1-2).

О принципах работы пескоструйного оборудования говорит его название - «струя песка». С возникновением технологии пескоструйной обработки связана интересная история. Бенджамин Чу Тилгман, американский военный изобретатель служил в пустыне, он обратил внимание на то, что стекло, неприкрытое ставнями, отличалось от защищенного. Под воздействием сильных ветров, песок постоянно царапал оконное стекло, и со временем разница стала видна невооруженным взглядом. Бенджамин был изобретателем, он быстро нашел применение этому эффекту, и уже в 1870 году в США был запатентован пескоструйный аппарат (патент США 104408).

рис.1                                   рис.2

С того времени прошло сто  сорок лет, однако принцип работы пескоструйного аппарата, созданного американским изобретателем, практически не поменялся. Изменились, впрочем, применяемые при пескоструйной обработке материалы. От песка со временем отказались, поскольку у работников выполнявших очистку был большой риска заболеть силикозом, болезнью, вызываемой мельчайшей песчаной пылью, которая неизбежно попадает в легкие при работе с пескоструйным аппаратом. Сначала песок заменили чугунной дробью, а после ассортимент абразивных материалов пополнился карбидом кремния, электрокорундом, купершлаком, различными пластиковыми материалами и даже измельченными фруктовыми косточками.

Так что в наше время  пескоструйный аппарат вернее называть абразивным аппаратом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

§ 4. Физические основы

Трение – один из видов взаимодействия тел. Сила трения возникает как сила сопротивления, препятствующая относительному смещению соприкасающихся тел, и направлена по касательной к поверхности соприкасающихся тел в сторону, противоположную относительного смещения.

Если соприкасающиеся  тела твердые, то трение называют сухим. Если твердое тело движется в жидкости или между твердыми телами имеется  слой жидкости (смазка),то трение называют жидким (или вязким).

Но не надо думать, что трение всегда препятствует движению - часто оно ему способствует. При прокручивании колёс автомобиля сила трения шин о поверхность земли, препятствуя их проскальзыванию, действует со стороны дороги и направлена вперёд, обеспечивая движение автомобиля. Чем сильнее трение, тем больше соответствующая сила, поэтому его стараются не уменьшать, а увеличивать: покрытие дороги делают шероховатым, наносят на поверхность шины рельефные рисунки (протекторы). Вспомните, как трудно идти по скользкой дороге или как буксует автомобиль, стоящий на льду или в грязи: колёса проскальзывают на месте, хотя мотор исправно вращает их.

Что определяет величину силы сухого трения? Повседневный опыт свидетельствует: чем сильнее прижать поверхности тел друг к другу, тем труднее вызвать их взаимное скольжение и затем его поддерживать его. Так, например, лист бумаги, вложенный между страницами лежащей на столе толстой книги, проще вытащить из верхней части фолианта, чем из нижней. Прижимающая сила, действующая со стороны соседнего тела на трущуюся поверхность, перпендикулярна ей и называется силой нормального давления.

 

В 1781 г. Шарль Кулон, изучая трение деталей и верёвок, которые в  то время были существенными частями  механизмов, экспериментально установил, что сила трения Fтр прямо пропорциональна прижимающей силе N:

Коэффициент пропорциональности µ - коэффициент трения - определяется шероховатостью соприкасающихся поверхностей; для более гладких поверхностей он меньше. Например, после удара хоккейной клюшкой скользящая шайба быстрее останавливается на деревянном полу, чем на льду.

Если к лежащей на столе очень  тяжёлой книге приложить небольшую  горизонтальную силу, то книга не сдвинется. Это значит, что и при отсутствии движения на тело действует сила трения покоя Fотр, компенсирующая действие остальных сил. Чем сильнее внешнее воздействие, направленное вдоль поверхности, тем эта сила больше. Однако она не растёт бесконечно (если тело не приклеили), а достигает предела, зависящего от силы нормального давления:

Fотр max = µ оN

где µ о - коэффициент трения покоя немного превышает коэффициент трения скольжения µ . Если внешние силы превысят это максимальное значение, тело начнёт двигаться ускоренно. Таким образом, величина силы трения покоя ограничена неравенством

Fотр ≥ µ оN 

 

Она меняется в зависимости от действующих  сил и может принимать любые значения от нуля до µ оN

Когда сила трения покоя достигнет  максимального значения, малейшее возмущение приведёт тело в движение. При этом сила трения покоя µ оN сменяется силой трения скольжения µ N, которая также направлена, но имеет несколько меньшую величину.

Это видно из рисунка, показывающего  Зависимость силы сухого трения от внешней силы, приложенной к телу.

Зависимость силы сухого трения от относительной  скорости скольжения соприкасающихся  поверхностей приведена на следующем рисунке.

При небольших скоростях сила трения при скольжении меньше, чем сила трения покоя. Поэтому тяжёлое тело сдвинуть с места труднее, чем  потом поддерживать его скольжение[7].

Общее описание пескоструйного процесса

 

Технологическая цепочка, включающая в себя: компрессор – воздушную линию – пескоструйный аппарат – воздушно-абразивную линию – сопло, проектируются и собираются в одно целое с одной единственной целью – создание стабильных условий для оптимальной работы финишного элемента системы – пескоструйного сопла. Все элементы системы взаимосвязаны и неотделимы друг от друга. Другими словами - цель минимизация потерь давления сжатого воздуха, в процессе прохождения воздушного потока, заданного объёма по системе трубопроводов и его оптимальное насыщение абразивным материалом на определённом этапе, нацеленное на получение максимально возможного чистящего эффекта при помощи оптимально подобранного, под конкретную задачу, струйного сопла. В свою очередь чистящий эффект (кинетическая энергия удара абразивной частицы) существенно зависит ещё и от массы, размера и количества абразивных частиц, проходящих через сопло с определённой скоростью в единицу времени.

Для того чтобы разобраться  от чего зависит эффективность пескоструйной очистки, и какая роль отведена в ней каждому элементу системы и в частности соплу попытаемся разобраться по порядку:

Выделим три ключевых элемента системы: компрессор - система трубопроводов – струйное сопло. Система трубопроводов в свою очередь состоит из двух частей: воздушной и воздушно-абразивной магистралей. Характеристики пескоструйного аппарата на процесс прохождения сжатого воздуха оказывают минимальное влияние. Хотя недооценивать роль дозирующего устройства для всего пескоструйного процесса тоже неправильно, а в остальном, пескоструйный аппарат - это всего лишь накопительный бункер, ценность которого определяется вместимостью и наличием всевозможных дополнительных опций.

Компрессор питает воздушную  магистраль сжатым воздухом с определёнными характеристиками – объём и давление. При движении по трубопроводам часть давления будет потеряна в результате трения о стенки трубопроводов. Всевозможные выступы, неровности и т.п. создавая турбулентные завихрения, способствуют дополнительным потерям давления. При этом скорость потока будет постепенно возрастать, а давление падать. В воздушной части трубопроводов бороться с потерями давления довольно просто – увеличивая диаметр проходного сечения и применяя материалы с более высокими коэффициентами скольжения, возможно сведение потерь от трения к минимальным значениям. Сложнее дело обстоит с воздушно-абразивной линией, где сжатый воздух начинает выполнять функции пневмотранспорта. И на этом этапе следует понять и принять во внимание, что масса абразивного материала в единицу времени в магистрали есть величина постоянная, т.е. сколько абразива попадает через дозирующий клапан пескоструйного аппарата в магистраль примерно столько же должно быть выброшено через сопло на обрабатываемую поверхность. Это объясняет тот факт, что при увеличении длин воздушно-абразивной линии, приходится уменьшать подачу абразива, (что негативно сказывается на производительности) либо увеличивать давление в магистрали, в противном случае появляется неравномерно насыщенная пульсирующая струя абразива на сопле. Не стоит забывать и о потерях давления в результате трения о стенки трубопровода, из-за уменьшения проходного сечения трубопровода в результате образования пристеночного турбулентного слоя.

Объём воздуха, и давление на сопле являются основными параметрами, влияющими на скорость и производительность пескоструйной очистки. Но стоит  оговориться пока речь идёт только о максимально–возможных скоростях воздушно-абразивного потока, хоть это и ключевые параметры, но производительность пескоструйной очистки будет так же немало зависеть от характеристик и свойств абразивного материала.

В зависимости от имеющегося объёма сжатого воздуха выбирается и проходное сечение сопла, и  чем больше объём воздуха в  наличии, тем больший диаметр сопла может быть использован. Это подразумевает и больший отпечаток на обрабатываемой поверхности (рабочее пятно), и как следствие уменьшение количества перепроходов (по аналогии с окраской – т.н. эффект переокрашивания), что существенно влияет на производительность пескоструйной очистки и расход абразива.

При повышении давления на сопле, увеличиваются скорости разгона  абразива и кинетическая энергия  удара абразивной частицы, что также  способствует увеличению производительности.

Основные функции, выполняемые  соплом - это сжатие и дополнительный разгон воздушно-абразивного потока, формирование и различное (сфокусированное или равномерное) насыщение рабочего пятна.

Про диаметр соплового  отверстия написано уже много  и с этим параметром все довольно вроде бы ясно. Резюмируя все вышесказанное можно сделать следующие выводы. Диаметр сопла динамично связан с объёмом производимого компрессором сжатого воздуха и давлением в трубопроводной магистрали, т.е. при увеличении давления увеличивается и потребляемый объём сжатого воздуха, при этом производительность пескоструйной очистки возрастает, а потребление абразива падает. Примечание: Производительность пескоструйной очистки зависит от количества соударений абразивных частиц, обладающих определённой энергией в единицу времени, с обрабатываемой поверхностью. В то же время энергия удара частицы зависит напрямую от её скорости и массы в момент соприкосновения с поверхностью.

Форма канала. По форме канала на сегодняшний день в основном используются две разновидности пескоструйных сопел:

  • Прямоточные,
  • Трубки Вентури.

Прямоточные сопла формируют  неравномерно насыщенный рабочий отпечаток. Основная концентрация абразива будет находиться в центре рабочего пятна, с постепенным уменьшением концентрации к краям. Такая неравномерность в распределении абразива связана с физикой прохождения воздушного потока по трубе, где на границе сопло - воздушный поток происходит формирование пристеночного турбулентного слоя, обладающего тормозящим эффектом. Сопла с прямой формой канала могут быть полезны при локальной обработке, при работе на узко профильных конструкциях (решётки, перила, сварные швы и т.п.), т. е везде, где может потребоваться сфокусированное рабочее пятно.

Сопла Вентури формируют  равномерно насыщенное рабочее пятно  и дополнительно создают предпосылки для получения при соблюдении определённых условий, максимально возможных, вплоть до сверхзвуковых, скоростей воздушно-абразивного потока. Это связанно с особой геометрией соплового канала состоящего как бы из трёх частей: конус входной горловины (конффузор), прямой отрезок (разгонная часть) и конус выходного отверстия (диффузор).

Примечание: Диаметр сопла – это диаметр прямого канала у прямоточных сопел и диаметр разгонной части сопла у сопел Вентури.

В зависимости от изменения  соотношения диаметра разгонной  части к выходному диаметру диффузора  изменяются и параметры рабочего отпечатка. Следует отметить, параметры скорости абразива и рабочего пятна также немало зависят от длины разгонной части и длины самого диффузора.

Как известно каждый абразив  обладает определёнными характеристиками - тип, твёрдость, плотность, фракционный состав и т.п. Возвращаясь к вопросам пневмотранспорта, определённый объём сжатого воздуха при определённом давлении может транспортировать строго определённое количество абразивного материала по массе. Сравним для примера кварцевый песок и стальную колотую дробь. Плотность кварцевого песка примерно 1,6 кг/дм3, а металла 7,8 кг/дм3. То есть песка будет транспортироваться и подаваться в четыре раза больше, при одинаковых исходных параметрах пескоструйной системы, чем стального абразива. Учитывая то что, производительность пескоструйной очистки зависит от количества и кинетической энергии соударений в единицу времени о поверхность. Можно сделать следующие выводы - количество соударений песчаного абразива, при одинаковом фракционном составе, по сравнению с дробью, будет в 4 раза больше. Но в то же время кинетическая энергия удара у металлического абразива также будет в 4 раза больше, чем у песка. В реальных условиях в зависимости от конкретных задач могут быть востребованы и максимально возможный чистящий эффект и максимальный кинетический удар. Поэтому вопрос выбора абразива находится в прямой зависимости от исходного состояния и требуемой конечной чистоты поверхности и приобретает такое же ключевое значение, как и проектирование оптимальной пескоструйной системы совместно с подбором оптимального струйного сопла[10].

 

Свойства абразивного  материала

Специалисты проводили пескоструйную  очистку поверхности металла  разными абразивами: кварцевый песок, электрокорунд, шлаки металлургических производств и т.д.

Основными параметрами при  выборе типа абразива являются: удельная плотность, ударная вязкость и фракционный  состав.