Технико-экономические показатели деятельности ОАО "Святогор"
Содержание:
Введение…………………………………………………………
1. Характеристика операционной системы…………………………………..…4
1.1. Общая характеристика
1.2. Описание операционной системы…
1.3. Режим работы предприятия и структурных подразделений………….…16
1.4. Структура управления ………………………
2. План по маркетингу и сбыту…………
2.1. Характеристика рынка сбыта
и конкурентной среды объекта……
2.2. Политика ценообразования………………
2.3. Процесс товародвижения……………………
2.4. Характеристика товаров
и объем поставки……………………………….
3. Планирование производственной программы…………………………...….22
4. Плановый расчет
потребности в материально-
5. Планирование численности и фонда оплаты труда………………………...26
6. Планирование издержек производства, услуг………………………………32
7. Финансовый план………………………………………
Заключение……………………………………………………
Список литературы…………………………………
Введение
Задача ремонтного хозяйства
предприятия сводится к обеспечению
надёжной бесперебойной и
Актуальность темы. В процессе становления техника - механика особую роль играют умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте исследования, самостоятельно производить анализ полезной на данный момент времени выбранной информации. Сформировать навыки умения при выполнении работы, разрабатывать мероприятия связанные с технической эксплуатацией и ремонтом оборудования.
Цель исследования - рассчитать
технико-экономические
Цель исследования обусловила
необходимость решения
1) Собрать необходимый материал о конусной дробилке;
2) Рассчитать себестоимость продукции;
3) Рассчитать заработную плату;
4) Рассчитать потребность в материалах.
Объект исследования ОАО «Святогор» категория средне-мелкого дробления.
1. Характеристика операционной системы
1.1. Общая характеристика предприят
Открытое акционерное общество «Святогор» создано на базе Красноуральского медеплавильного комбината в декабре 1992 года. Это одно из крупнейших предприятий металлургического комплекса Свердловской области, которое занимает особое место в истории становления и развития медной промышленности страны.
Красноуральский медеплавильный комбинат называют первенцем цветной металлургии. Это был первый в СССР завод, рассчитанный на обогащение и плавку руд с низким содержанием меди.
Лето 1925 года можно считать датой его рождения: Совет Труда и Обороны СССР принял постановление о строительстве на Среднем Урале медеплавильного завода проектной мощностью 10 тыс. тонн меди в год. Медеплавильное предприятие возводили на месте бывших Богомоловских приисков по проекту Бюро Уиллера (США). Завод надлежало построить в кратчайшие сроки – за три года. В 1929 году строительство КМЗ было объявлено ударной стройкой первой пятилетки. Его построили по последнему слову техники того времени: оборудование завозилось из США, Англии, Франции.
В 1929 году первый директор КМК Сергей Устинов был направлен в служебную командировку в США. Советское правительство заключило договор с Америкой о прохождении практики группы русских рабочих на американских рудниках и обогатительных фабриках. Из Красноуральска уехали учиться за океан механик обогатительной фабрики Семен Ознобишин и горняк Петр Букин.
В октябре 1930 года была пущена в эксплуатацию первая в СССР обогатительная фабрика, основанная на передовой технологии обогащения бедных по содержанию меди руд – флотации. «Поднимал» красноуральскую фабрику американский инженер-обогатитель Генри Каанта.
4 сентября 1931 года на Красноуральском медеплавильном комбинате была получена первая черновая медь. Красноуральский гигант в 1932 году произвел больше меди, чем все медеплавильные заводы СССР в 1930 г. Медь в 40-тонном конвертере варил Абдурахман Шаратфутдинов, один из первостроителей комбината, впоследствии знатный металлург, кавалер орденов Ленина и Трудового Красного Знамени.
В апреле 1939 г. забойщик Красногвардейского рудника Александр Баталов был награжден орденом Ленина. Это первый красноуралец, награжденный высшей правительственной наградой того времени.
В июне 1941 года ВЦСПС и Наркомцветмет признали Красноуральский медеплавильный завод победителем Всесоюзного социалистического соревнования.
В августе 1941 по заданию правительства был построен оборонный цех. Он выпускал снаряды для легендарных «Катюш». В фонд обороны страны красноуральцы перечислили свыше 27 млн рублей – на эти деньги было построено авиасоединение «Красноуральск», самолеты «Красноуральский ремесленник» и «Советский медник».
4 декабря 1941 года выдал первую продукцию сернокислотный цех, которая также была нужна фронту. Места ушедших на фронт занимали женщины и подростки. Первой в стране девушкой-плавильщицей стала Александра Степанова. По её примеру заняли мужские места более ста девушек. На КМК была организована первая забойная бригада женщин, которую возглавила Мария Миронова.
Красноуральский медеплавильный комбинат – родина янкинского движения. В военные годы на КМК был внедрен метод многоперфораторного обуривания забоев. Инициатору метода Иллариону Янкину (на фото) в 1942 году присуждена Государственная премия СССР.
30 июля 1957 года с целью более четкой организации работы всех звеньев производства был образован Красноуральский медеплавильный комбинат, в который вошли: Красноуральское рудоуправление, химический завод и медьзавод. В дальнейшем в состав комбината войдут рудник имени 3-го Интернационала (г. Нижний Тагил) и Турьинский медный рудник (г. Краснотурьинск). Руководителем комбината был назначен Георгий Байдерин. Технически грамотный, энергичный и требовательный первый директор нового комбината умело направлял работу всех звеньев сложного производства.
С 1960 по 1977 гг. Начато строительство нового сернокислотного комплекса, выделены средства на строительство объектов Волковского месторождения.
В феврале 1964 года новый суперфосфатный цех выдал первую партию двойного гранулированного суперфосфата.
В июне 1971 года Постановлением Совета Министров РСФСР «За вклад в социалистическое строительство и в связи с 40-летием со дня пуска предприятия в эксплуатацию» Красноуральскому медеплавильному комбинату присвоено имя Серго Орджоникидзе.
В апреле 1982 года первенцу отечественной цветной металлургии была вручена государственная награда – орден Трудового Красного знамени. На торжественном собрании присутствовал депутат Верховного Совета СССР, первый секретарь Обкома партии Борис Ельцин.
30 декабря 1992 года Красноуральский медеплавильный комбинат преобразован в Открытое Акционерное Общество «Святогор».
С ноября 1999 года «Святогор» работает в составе Уральской горно-металлургической компании.
Открытое акционерное
общество «Святогор» – предприятие
металлургического комплекса
Основные виды продукции: черновая медь,
цинк в цинковом концентрате; железный
концентрат; кислота серная, аккумуляторная;
олеум; бисульфит натрия технический (водный
раствор); шлаки гранулированные отражательной
плавки.
В настоящее время
предприятие имеет
В составе предприятия:
- горный цех
- Северный медно-цинковый рудник
- обогатительная фабрика
- металлургический цех
- сернокислотный цех
- вспомогательные цехи и подразделения.
Сырьевая база
На сегодняшний день предприятие работает на сырье Учалинского ГОКа, Сафьяновского, Волковского и Тарньерского месторождений.
Ближайшей стратегической целью является освоение второй очереди Волковского месторождения медно-железо-ванадиевых руд.
Тарньерское месторождение входит в Северную группу месторождений Свердловской области (в его составе также Шемурское, Ново-Шемурское и Третье Северное месторождения). Оно расположено в 40 км к западу от города Ивдель и пос. Полуночное. Строительство Северного медно-цинкового рудника на Тарньерском месторождении УГМК начала в октябре 2003 г. Разработка Тарньера будет вестись открытым способом в течение шести с небольшим лет при ежегодной добыче порядка 800 тыс. т медно-цинковой руды (12 тыс. т по меди). Общие запасы месторождения для открытых горных работ составляют около 5 млн. т. руды (содержание меди – 1,4%, цинка – 4,5%). Инвестиции в строительство Северного медно-цинкового рудника оценивается в $40 млн.
Северный медно-цинковый рудник на месте Тарньерского месторождения был введен в строй осенью 2006 года. Проектная мощность рудника – 800 тыс. тонн руды в год. В настоящее время предприятие приступает к освоению Шемурского месторождения (также входит в Ивдельскую группу месторождений на севере Свердловской области).
С июля 2010 г. «Святогор» приступил к разработке Шемурского месторождения. Запасы руды составляют 5,1 млн тонн. Это преимущественно медное месторождение, запасы цинка здесь небольшие, а содержание меди составляет 1,7 процента. Общие запасы меди Шемура – 86,7 тыс. тонн.
1.2. Описание операционной системы
ОАО «Святогор» – это
предприятие полного
- - собственная сырьевая база, представленная Волковским рудником, Северным медно-цинковым рудником;
- - обогатительная фабрика,
- - металлургический цех.
В этом уникальность и
достоинство комбината, как предприятия
полного металлургического
Северный медно-цинковый рудник расположен на севере Свердловской области в 40 км от г. Ивдель, открыт в сентябре 2006 г. Строительство рудника было начато в октябре 2004 года в соответствии со стратегической программой развития минерально-сырьевой базы УГМК. СМРЦ сегодня – это современное горнорудное предприятие, оснащенное по последнему слову техники с учетом работы в условиях севера.
СМЦР ведет разработку двух карьеров на Тарньерском и Шемурском месторождениях (входят в Ивдельскую группу северных месторождения Свердловской области). В перспективе предусматривается разработка Ново-Шемурского месторождения. Добыча руды на Тарньере производится открытым способом. Общие запасы месторождения для открытых горных работ составляют около 5 млн. тонн медно-цинковой руды (содержание меди – 1,4%, цинка – 4,5%). Рядом с карьером Тарньерского месторождения находится дробильно-сортировочный комплекс (ДСК), где производятся дробление руды и частичная рудосортировка методом рентгенорадиометрической сепарации. Проектная годовая добыча руды по 700 тыс. т. в год с каждого карьера. Получаемая товарная руда отправляется на обогатительную фабрику ОАО «Святогор».
Вспомогательное производство
Акционерное общество «Святогор» для осуществления основной производственной деятельности располагает всей необходимой инфраструктурой. В составе предприятия работает свыше 10 вспомогательных цехов и подразделений. Есть собственные теплоэнергокоммуникации, транспорт, лаборатории, современные средства связи.
Железнодорожный цех
Один из старейших цехов комбината «Святогор», основан в 1926 году. Станция «Медь» была пущена в эксплуатацию в 1929 году. В то время по ней проходило всего 4 станционных пути, эксплуатировался один паровоз. В настоящее время путевое развитие цеха составляет более 90 км, имеется 130 стрелочных перевода, на ст. «Медь» – 8 приемоотправочных путей. Парк локомотивов насчитывает 13 единиц, вагонный парк – порядка 150 единиц техники.
Основная задача цеха – своевременное обеспечение комбината сырьем и материалами, отгрузка и отправление вагонов с готовой продукцией, выгрузка грузов. Годовой объем грузоперевозок – свыше 90 миллионов тонн\километров. Объем выгрузки – 1 миллион 400 тысяч тонн.
Ремонтно-механический завод обеспечивает комбинат запасными частями. Это завод полного цикла: литейный участок производит литые детали и различные заготовки; кузнечный – поковку и штампованные изделия из проката. В цехе имеется участки механической сборки и обработки защитными покрытиями.
Цех автомобильного транспорта
Основан в 1957 году. Осуществляет транспортные услуги, погрузо-разгрузочных работы и доставку материалов. В структуре подразделения краново-экскаваторный участок, механизированная колонна дорожно-строительных машин и тракторов, колонны грузового и пассажирского транспорта, два участка внутрикарьерной техники. Общий парк машин – порядка 200 единиц.
Энергетический цех
Основан в 1931 году. Цех
начал работу с пуска в эксплуатацию
главной понизительной
В структуре:
- электрическое отделение
- отделение теплогазоснабжения
- участок пуско-наладочных и монтажных работ
- участок по обслуживанию и ремонту оборудования вспомогательных цехов
Котельная химического производства, находящаяся в составе цеха, была пущена в эксплуатацию в 1963 г. Она предназначалась для технологических нужд химпроизводства, отопления производственных зданий. С вводом в эксплуатацию в 1965 г. двух водогрейных котлов котельная стала отапливать городские здания. В 1968 г. она была газифицирована.
В 1947 г. пущен в эксплуатацию кислородный завод по производству кислородных баллонов – ныне это кислородно-компресссорный участок энергоцеха. В 1958 г. – построен электро-ремонтный участок.
Автоматизация и качество
Для ежедневного контроля за качеством сырья и готовой продукции на «Святогоре» создано управление контроля качества, включающее отдел технического контроля и химическую лабораторию. Современная техническая база этих подразделений позволяет лаборантам выполнять до 300 тысяч определений в год с максимальной точностью анализов.
В 2006 году на предприятии образовано управление информационных технологий и средств связи, объединяющее цех АСУП, цех КИПиА и цех связи. Сегодня УИТ – это современный комплекс, осуществляющий планомерную работу по автоматизации производственных и технологических процессов. В настоящее время на предприятии эксплуатируется семь автоматизированных систем управления и технологического контроля.
Цех связи
Основан в 1930 году. Связисты обслуживали ручной коммутатор на 10 номеров и центральную ручную телефонную станцию на 700 номеров. В 1957 г. к сети связи был присоединен ручной коммутатор Красногвардейской шахты на 100 номеров. До 1958 г. телефонная станция медеплавильного комбината была единственной в городе и обслуживала 1150 абонентов. В 1971 г. была введена в эксплуатацию декадно шаговая АТС на 900 номеров. В настоящее время цех оказывает услуги телефонной связи, радиосвязи, радиовещания, охранно-пожарной сигнализации, промышленного телевидения и видеонаблюдения структурным подразделениям ОАО «Святогор», юридическим и физическим лицам в соответствии с имеющимися лицензиями. На обслуживании цеха находятся несколько цифровых автоматических телефонных станций монтированной емкостью свыше 1000 номеров, обширная сеть связи и передачи данных. Сети радиосвязи, радиовещания, охранно-пожарной сигнализации, видеонаблюдения и телевидения включают в себя более 2000 единиц оборудования и абонентских устройств.
Ремонтно-механический завод является самостоятельным структурным подразделением ОАО «Святогор» на правах цеха. Он создан в феврале 1993 г. на базе специализированного цеха по ремонту горного оборудования в карьере и центральных ремонтно-механических мастерских. Создание ремонтно-механического завода явилось следствием решения администрации ОАО «Святогор» отказаться от услуг сторонних организаций и выполнять все работы по ремонту оборудования комбината собственными силами, что дало возможность снизить себестоимость производимой комбинатом продукции.
Задачами РМЗ являются выполнение текущего и капитального ремонта оборудования, ремонта отдельных узлов и деталей, ремонта и вулканизации конвейерной ленты, оказание бытовых услуг населению, изготовление нестандартного оборудования, резинотехнических изделий, товаров народного потребления.
В состав РМЗ входят следующие структурные подразделения:
· участок по ремонту и вулканизации конвейерной ленты;
· ремонтно-механический участок;
· участок по ремонту горного оборудования в карьере;
· участок по изготовлению пресс-форм, оснастки и инструмента;
· электрослужба;
· механическая служба;
· служба материально-технического снабжения.
На участке по ремонту и вулканизации конвейерной ленты производят ремонт и вулканизацию конвейерной ленты, ремонт оборудования обогатительной и дробильной фабрик, КУ-800. Используется специальное оборудование - вулканизационные прессы фирмы «Нилас», «Вагенер», а также оборудование отечественного производства.
На ремонтно-механическом
участке изготавливают детали и
узлы горного, обогатительного оборудования,
корпусные детали, зубчатые колеса,
выполняют текущие и
Инструментальный участок занимается изготовлением оснастки для выполнения заказов, производством пресс-форм, приспособлений для обработки деталей, сварки узлов, резинотехнических изделий (манжеты, воротники, резиновые уплотнения), производит ремонт насосов, пневмоцилиндров, домкратов, ремонт газопламенной аппаратуры, заточку режущего инструмента. Здесь же выполняются токарные, фрезерные, шлифовальные, сверлильные расточные работы по изготовлению деталей, осуществляются сборка узлов, механизмов, оборудования.
Одной из основных задач
участка по ремонту горного оборудования
в карьере является обеспечение
работоспособности
Электро- и механическая службы завода обеспечивают работоспособность оборудования всех участков ремонтно-механического завода, выполняют планово-предупредительный ремонт оборудования РМУ и участка по ремонту горного оборудования в карьере, оказывают услуги по ремонту техники подразделениям комбината.
Все структурные подразделения завода выполняют план производства ремонтных работ, изготовления продукции и оказания услуг населению.
Оснащение металлургических цехов высокопроизводительным оборудованием, полностью механизированным и в значительной мере автоматизированным, повышает требования, предъявляемые к улучшению организации и технике обслуживания и ремонтов, а также ставит широкие задачи в области изучения характера износов и мер, способствующих повышению надёжности и долговечности машин.
Большое значение приобретают пути наиболее рациональной организации ремонтных работ для определения границ экономической целесообразности ремонта и оптимальных сроков службы оборудования. Неправильная эксплуатация и низкое качество ремонтных работ могут быть причиной частых ремонтов оборудования, что снижает мощность предприятия, ухудшает использование производственных площадей, приводит к огромным малоэффективным затратам денежных средств и материалов.
Поэтому для полного контролирования подчинённых и согласования выполняемых работ предусмотрена структура управления.
Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни, что уменьшит затраты на заработную плату, следовательно, снизит себестоимость производимой продукции.
На предприятиях существует три формы организации ремонтного хозяйства: централизованная, децентрализованная, и смешанная.
На предприятии введена система ТОиР. Эта система представляет комплекс организационных и технических мероприятий по заблаговременной подготовке и техническому уходу, надзору и ремонту оборудования.
Система ТОиР предусматривает следующие виды технического обслуживания и ремонта оборудования: текущие межремонтное техническое обслуживание, проверка, ревизии, текущие и капитальные ремонты.
Структура участка дробления руды представлен на рис. 1.
Рис. 1. Организационная структура участка.
1.3. Режим работы
предприятия и структурных
В основном на горнорудных предприятиях страны применяют прерывистый годовой режим работы. Пятидневный рабочей недели является самым распространенным.
Прерывистый с тремя и семи часовыми сменами в сутки (3*4*261).
Прерывистый 3*4 и одним общим выходным днём и одним по скользящему графику 3*4*305.
Не прерывистый 3*7 и два выходных дня по скользящему графику 3*7*350.
Суточный режим работы может быть прерывным и не прерывным.
На предприятии применяют прерывный годовой режим работы с двумя выходными по скользящему графику.
Т.к. грузовой подъем предназначен для доставки горной массы на поверхность, то в неделю ремонтный персонал может иметь два общих выходных и работать по прерывному годовому графику 1*8(12)*261.
Для дежурного персонала устанавливаем не прерывный годовой режим работы с двумя выходными по скользящему графику 3*7,2*350.
1.4. Структура управления
2. План по маркетингу и сбыту
2.1. Характеристика рынка сбыта и конкурентной среды предприятия
Основные рынки, на которых предприятие осуществляет свою деятельность:
1. Медь черновая в полном объеме отгружается на переработку в адрес ОАО "Уралэлектромедь".
2. Реализация серной кислоты и олеума осуществляется, централизовано через ОАО "СУМЗ".
Основными получателями кислоты в 4 квартале 2010 года являлись следующие предприятия: ОАО "НТМК", ЗАО "Далур", ОАО "Полевской КЗ", ОАО «Мелеузовские МУ» Доля этих предприятий в общей отгрузке составляет 72,2%.
Основными получателями олеума являются ОАО "Галоген", ЗАО "Куйбышевазот". На эти предприятия отгружалось 82,4 % производимого олеума.
3. Шлак отражательной плавки.
Реализация шлаков отражательной плавки осуществляется через ООО "Торговый дом "Урал Щебень", получателями продукции являются цементные заводы.
4. Цинковый концентрат отгружается в адрес ОАО "Челябинский цинковый завод", ОАО "Электроцинк".
Факторы, которые могут негативно повлиять на сбыт предприятия его продукции (работ, услуг), и возможные действия предприятия по уменьшению такого влияния:
Негативно повлиять на реализацию черновой меди и цинкового концентрата может снижение цен на металлы на Лондонской бирже металлов и резкие изменения курса доллара США по отношению к рублю.