Технико-экономические расчеты

    Государственное образовательное  учреждение

      Санкт-Петербургский  Государственный Уинверситет Сервиса и Экономики

      Факультет Экономики и Управления Предприятиями Сервиса

      КУРСОВОЙ  ПРОЕКТ

       По Организации и планированию на предприятиях сферы сервиса

      на  тему  
 
 

      ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                         Студента                          Малышева Ю А

                                                                     Курс     3                    Группа    0604,2

                                                                              Студента                              Милехина Р.О.

                                                                   Курс 3                        Группа 0604,1 

                                                                             Руководитель проекта       Сименгор О В 
 
 
 

Санкт-Петербург

2010 г.

      Проект  цеха плавки нормального электрокорунда

      Годовая производственная программа 260 000 тонн

Режим работы цеха: непрерывный, 4-х бригадный

Условия труда  – вредные.

Нормы межремонтных пробегов и простоя оборудования в ремонте

Здания и сооружения

 Оборудование

Расчет времени  оперативной работы дозировщика  по обслуживанию одного аппарата

Численность рабочих

Сырье и материалы

Годовой расход электроэнергии

Содержание 

 Введение

1. Организация производства
1. Организация производственного процесса
2. Выбор и обоснование режима работы проектируемого объекта
3. Расчет фонда времени работы оборудования в году
2. Расчет сметной стоимости проектируемого объекта
1. Расчет сметной стоимости зданий и сооружений
2. Расчет сметной стоимости оборудования
3. Расчет численности рабочих
1. Составление баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего
2. Расчет численности основных производственных рабочих
3. Расчет численности руководителей, специалистов и служащих
4. Расчет производительности труда
5. Расчет фонда заработной платы работающих
1. Расчет фонда заработной платы рабочихРасчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих
6. Сводные показатели по труду и заработной плате
7. Расчет проектной стоимости продукции
8. Технико-экономические показатели и определение экономической эффективности проектируемого производства
9. Выводы по проекту

Введение

     Электрокорунд, искусственный абразивный материал, в состав которого входят преимущественно  закристаллизованный глинозём (окись  алюминия) в форме альфа-фазы (корунда), а также окислы кремния, титана, кальция  и железа. Получают плавкой глинозёмсодержащего  сырья в дуговых печах с  последующей кристаллизацией расплава. Плотность электрокорунда 3,9—4,0 г/см3, микротвёрдость 19—24 Гн/м2.

     В зависимости от содержания глинозёма  и особенностей технологии плавки различают  несколько разновидностей электрокорунда:

Электрокорунд Нормальный состоящий из корунда (до 95%) с небольшой примесью шлаков и  ферросплава, широко используется для  обработки металлов.

Электрокорунд Белый получают путём переплава  чистой окиси алюминия (гамма-фазы), содержит  98—99% корунда и сравнительно мало примесей.

Применяется для обработки высокопрочных  сплавов, при скоростном и прецизионном шлифовании.  

     Электрокорунд нормальный.  Электрокорунд нормальный применяется при изготовлении абразивного инструмента различных фасонов и профилей, шлифовальной шкурки, при производстве абразивных паст, для свободного шлифования поверхностей вязких металлов и легированных сталей.

       Обладающих  высоким механическим сопротивлением, при обработке стекла, кожи, дерева, в порошковой металлургии, как наполнитель  в керамической промышленности.  

       Плавка  нормального электрокорунда может  осуществляться в стационарных или  подвижных электропечах мощностью  до 5000 кВ-А методом плавки «на  блок» или в стационарных электропечах мощностью 7500—16 500 кВ-А методом плавки «на выпуск».

     Технологический процесс состоит из следующих  периодов: розжига печи, проводящегося  при включении новой печи или  ее пуска после капитального ремонта, наплавления электрокорунда, проплавления колошника и доводки расплава, выпусков расплава электрокорунда и  ферросплава, остывания и разделки слитков электрокорунда и ферросплава. Розжиг электропечи при плавке электрокорунда «на выпуск» осуществляется так  же, как и при плавке «на блок». Наплавление электрокорунда, проплавление шихты на колошнике и доводка  расплава при плавке «на выпуск»  аналогичны соответствующим периодам плавки «на блок». При мощности печи 10 500 кВ-А общая продолжительность  плавки составляет 6—6,5 ч. В первой половине плавки в печь подается шихта, во второй половине осуществляются "проплавление колошника и доводка расплава. Загрузка шихты и электрический  режим плавки регламентируются технологической  картой плавки.

     В процессе плавки контролируются электрические  параметры плавки, качество расплава методом отбора штанговых и ковшовых проб, уровень расплава, состояние  охлаждения кожуха и футеровки печи.

Выпуск  расплава электрокорунда осуществляется через летку в изложницу. Разделку выпускного отверстия (летки) производят прожигом кислородом, подаваемым в  зону летки с помощью стальной трубки диаметром 10—15 мм. Изложница  представляет собой металлический  кожух с обратным конусом, футерованный хромомагнезитовым кирпичом. При  подготовке изложницы к выпуску  ее устанавливают на тележку, затем  в изложнице устраивают антрацитную линзу и подушку из отходов электрокорунда, предохраняющую от выхода расплава из-под изложницы.

     Плавка  электрокорунда «на выпуск» обеспечивает высокие технико-экономические показатели процесса, полную механизацию процесса, автоматизацию регулирования электрического режима плавки, обеспечивает снижение трудоемкости разделки слитков и  повышение качества попутного ферросплава.

Плавка  нормального электрокорунда является одним из самых сложных электротермических процессов.

1. Организация производства

      В данном разделе рассматривается  организация производственного  процесса на проектируемом объекте, описывается режим работы этого  объекта и рассчитывается эффективный  фонд времени работы ведущего оборудования в году. 

      1.1. Организация производственного процесса

      Организация любого производственного процесса базируется на использовании общих  принципов (специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность) и предусматривает  определение рационального состава  производственных операций, их взаимосвязи, последовательности выполнения и целесообразного  сочетания во времени.

      Поскольку основой организации производственного  процесса является технологический  процесс, выбор которого осуществляется в курсовом проекте по специальности, то в начале данного раздела приводится упрощенная схема выбранного технологического процесса и дается его краткое  описание. Далее следует показать, как используются в проектируемом производстве приведенные выше основные принципы организации производственного процесса, указав, какие технические и организационные совершенствования (механизация, автоматизация, использование производственных роботов, развитие форм специализации, использование элементов поточности и т. п.) предусмотрены в курсовом проекте для более полного осуществления этих принципов и как это повлияло на длительность производственного цикла, интенсификацию производства и повышение его эффективности.

      На  основании разработанного технологического процесса и с учетом выбранного оборудования составляется перечень технологических, транспортных и вспомогательных производственных операций, указываются принятая последовательность их выполнения и их взаимосвязь (изображается в виде схемы). Исходя, из этой схемы, может быть рассчитана длительность производственного цикла. Эта же схема служит базой для установления состава и длительности трудовых операций, выполняемых основными рабочими при осуществлении проектируемого производственного процесса, которые в свою очередь являются основой для расчета норм затрат труда и численности рабочих проектируемого объекта.

      В завершение раздела следует указать  организационный тип проектируемого производства (мелко-, средне-, крупносерийное или массовое), обусловленный характером загрузки рабочих мест, уровнем специализации  производственного процесса, постоянством номенклатуры выпускаемой продукции, масштабами производства.

      1.2. Выбор и обоснование  режима работы  проектируемого объекта

      Непрерывный режим работы проектируемого объекта  предусматривает круглосуточную работу оборудования без перерывов между  сменами и без остановок оборудования в выходные и праздничные дни. Такой режим работы характерен для  аппаратурных процессов, которые не могут быть прерваны в любое время  без ущерба для производства продукции. Он применяется и в тех случаях, когда по условиям эксплуатации технически и экономически нецелесообразно  останавливать оборудование (вращающиеся  печи, экструзионные агрегаты и т. д.). 

      1.3. Расчет фонда времени работы оборудования в году

     Годовой фонд времени работы рассчитывается только для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность проектируемого объекта. Этот расчет проводится путем составления баланса времени работы оборудования в году (в таблице по форме 1), в котором последовательно определяют номинальный (режимный) и эффективный фонды времени работы оборудования.

      Календарный фонд времени Т_к принимается в проектных расчетах равным 365 дней или 8760 часов.

      Номинальный фонд времени работы оборудования Т_н определяется путем исключения из календарного фонда времени остановок оборудования, предусматриваемых принятым в проекте режимом работы.

      В производствах с непрерывным  режимом работы, работающих без остановок  на выходные и праздничные дни, номинальный  фонд времени работы оборудования равен  календарному. В тех же случаях, когда  в таких производствах предусматриваются  остановки в праздничные дни  или на капитальный ремонт коммуникаций, дни этих остановок исключаются  из календарного фонда времени.

      Эффективный фонд времени работы оборудования в году Т_эф определяется путем исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово-предупредительного ремонта и по технологическим причинам, которое рассчитывается исходя из норм продолжительности межремонтных пробегов по каждому виду ремонтов, ремонтного цикла и длительности каждого ремонта. Эти нормы принимаются по данным действующих предприятий или по нормативно-справочным материалам и сводятся в таблицу (форма 2)

      Форма 1

Баланс времени  работы оборудования в году

Продолжение формы 1

      Форма 2

Нормы межремонтных пробегов и простоев оборудования в  ремонте

       На  основании принятых норм определяется количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл (Т_р.ц=Т_кап) и время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год.

       Количество  ремонтов оборудования за ремонтный  цикл определяется следующим образом:

       а) общее количество ремонтов (n_рем):    
 

       Из  общего количества ремонтов за ремонтный  цикл один ремонт является капитальным, тогда:

       б) количество текущих ремонтов (n_т):

       n_т=18-1=17

       Время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год определяется следующим образом:

       а) в капитальном ремонте (П_к):         

       где Т_к.у – календарный годовой фонд времени(Т_к.у.=8640 часов). 

             б) в текущем ремонте (П_т): 

    где  n_т – количество текущих ремонтов.     
 

       Время простоя оборудования по технологическим  причинам (на чистку, смену катализатора, при переходе с одного вида продукции  на другой и т.п.) принимается в  соответствии с нормами технологических  регламентов или правилами эксплуатации оборудования по данным производственной практики.

       Расчет  баланса заканчивается определением коэффициента экстенсивного использования  оборудования (К_э): 
 

      2. Расчет сметной  стоимости проектируемого  объекта.

       Капитальные вложения в проектируемый объект принято называть полной сметной стоимостью этого объекта. В курсовом проекте эти затраты рассчитываются по укрупненным нормативам.

       В проектных расчетах принято условно  считать, что полная сметная стоимость  объекта соответствует стоимости его основных фондов, по которым исчисляется амортизация. 

      2.1. Расчет сметной  стоимости зданий  и сооружений.

       В настоящем курсовом проекте при расчете сметной стоимости зданий необходимо предварительно определить их площадь и строительный объем.

       Для определения общей площади цеха необходимо также учесть площадь вспомогательных и служебно-бытовых помещений (цеховых складов, кладовых, конторы, кабинетов руководителей цеха, цеховых лабораторий, комнат отдыха и т.д.).

       Капитальные вложения на строительство зданий и  сооружений (их полная сметная стоимость) складываются из затрат на общестроительные работы (укладка фундаментов, возведение стен, перекрытий и т.п.), на санитарно-технические  и прочие строительные работы (устройство отопления, водопровода, канализации, освещения, противопожарной защиты, вентиляции и т.п.), и так называемых, внеобъемных затрат (подготовка и благоустройство территории, проектно-изыскательные работы и т.д.).

       Капитальные затраты на общестроительные работы определяются в курсовом проекте по укрупненным показателям этих затрат на единицу данных работ.

       Капитальные затраты на санитарно-технические  и прочие строительные работы определяются как 20% от стоимости общестроительных работ.

       Внеобъемные затраты принимаются в размере 30% к сумме затрат на общестроительные работы.

       Расчет  сметной стоимости зданий и сооружений приводится в таблице по форме 3. Здесь же рассчитывается годовая  сумма амортизационных отчислений на реновацию от сметной стоимости  зданий и сооружений.

       Нормы амортизационных отчислений для  зданий составляют 1,5%, а для сооружений – 5%.

Форма 3

      Расчет  капитальных затрат на строительство  зданий и сооружений