Технико- экономический анализ и оценка вариантов технологии производства
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
«УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Филиал в г. Ишимбае
Кафедра Гуманитарных и социально-экономических дисциплин
Курсовая работа по дисциплине “Организация производства на предприятиях машиностроения”
на тему: “Технико- экономический анализ и оценка вариантов технологии производства”
Содержание
Введение
Организация производства на предприятии – это учебная дисциплина, нацеленная на изучении способов организации и планирования производства, теоретических и методических основ управления производством ан основе науки и техники и передового опыта. ОПП изучает условия и факторы рационального согласования действия работ в предприятиях при использовании средств труда, предметов труда в производственном процессе.
Данная курсовая работа должна содержать органически взаимосвязанные решения технических, организационных и экономических вопросов, без которых невозможна оценка экономической эффективности предлагаемых мероприятий.
В процессе выполнения курсовой работы необходимо выполнить следующие задачи:
- Подтвердить знания и практические навыки самостоятельной работы по принятию экономически обоснованного технического решения;
- Показать возможность самостоятельной работы по выполнению резервов и принятию решений по их использованию;
- Проявить способности по развитию экономического мышления, творческой инициативы, логичного и лаконичного изложения результатов работы.
Исходные данные
Данные о заготовках
Обозначение детали |
Наименование детали |
Вид заготовки |
Марка материала |
Масса заготовки, кг |
Стоймость материала, руб\кг |
|
ЗКЛ |
А |
прокат, круг |
Сталь 35 |
0,35 |
1560 |
В |
отливка |
Сталь 35 |
0,9 |
1560 |
Общий свободный годовой фонд времени работы по участку, определяемый под изготовление заданных деталей Fгод = 75 000 час.
Свободный фонд времени по видам работ в долях от заданного фонда времени
А) группа токарных станков Fток= Х*Fгод час.
Х – доля фонда времени участка, отведенная для токарных работ.
Х= 0,1 имеем Fгод = 75000, то Fток= 0,1* 75000= 7500
У – доля фонда времени, отведенного для фрезерных работ.
Получим Fфрез= 75000*0,06 = 4500 час.
В) группа остальных рабочих мест. Распределение оставшегося времени произвести по усмотрению проектанта
Нормативный задел в днях на конец планового периода – Д зад= 2.
Коэффициенты сменности работы Ксм и выполнения норм Квн и допустимый брак задается студентом в переделах Ксм= 1,1 – 1,4; Квн= 1,1- 1,3; брак = 0,1 – 0,5%.
Пооперационные маршруты
Обозначение детали |
Намено-вание |
Операция |
Разряд работы |
Тип модели |
Нормы времени |
Расценка, руб. | ||
№ |
Наменова-ние |
t подг, мин |
Tшт, час | |||||
А |
Втулка сальника |
5 |
Токарная |
3 |
Токарно-револьверный 1П365 |
0,25 |
0,059 |
56 |
10 |
Токарная
|
3 |
Токарный 1А616 |
0,24 |
0,027 |
48 | ||
15 |
Токарная |
3 |
Токарный 1А616 |
0,12 |
0,049 |
61 | ||
В |
Втулка шпинделя |
5 |
Токарная |
3 |
Токарно-револьверный 1П365 |
0,3 |
0,078 |
88 |
10 |
Токарная |
3 |
Токарный 1К62 |
0,4 |
0.051 |
56 | ||
2. Определение технологической себестоимости обработки изделия при различных вариантах технологических процессов.
Расчет ведется методом прямого счета по изменяющимся статьям себестоимости. К числу таких статей можно отнести затраты на основные материалы, заработная плата основных рабочих, затраты на технологическое топливо, технологическую оснастку, текущий ремонт и обслуживание оборудования, амортизационные отчисления, затраты на наладку оборудования.
Затраты на основные материалы определяются по формуле:
И= Цм*Вм – Цо*Во;
И =32,0*0,35-7,0*0,056 = 10,80 далее производим расчеты аналогичным образом.
Где Цм- цена 1го кг материала[4.1]; Вм – норма расхода материала, кг [4.2];
Цо – цена 1го кг реализуемых отходов[4.3];
Во – масса реализуемых отходов, кг.
Таблица 1 -Затраты на основные материалы
Марка материала |
Стоимость материала |
Масса заготовки |
Стоимость реализуемых отходов |
Масса реал. отходов |
Затраты на основные материалы |
Сталь 35 |
32,0 |
0,35 |
7,0 |
0,056 |
10,80 |
Сталь 35 |
27,0 |
0,9 |
7,0 |
0,3 |
22,2 |
3. Расчет заработной платы
Заработная плата и начисления на нее определяются исходя из нормы штучного времени t, часовой тарифной ставки соответствующего разряда r и коэффициента, учитывающего дополнительную заработную плату К зn:
И=(r* kзn/ 60)*t;
Расчет заработной платы для 2х вариантов технологического процесса представлен в таблицах 2,3.
Таблица 2 - Расчет заработной платы для изделия А
Технолог. процесс изг. контргайки |
Норма шт.врем., час |
Разряд работы |
ЧТС, руб |
Осн.ЗП, руб/шт |
Осн. и доп. ЗП, руб |
Расценка |
Тпз, час |
Токарная |
0,059 |
3 |
181,23 |
12,29 |
13,64 |
56,0 |
0,25 |
Токарная |
0,027 |
3 |
179,77 |
5,58 |
6,19 |
48,0 |
0,24 |
Токарная |
0,049 |
3 |
360,94 |
20,33 |
22,56 |
61,0 |
0,12 |
Сумма |
721,94 |
38,21 |
42,39 |
Таблица 3 - Расчет заработной платы для изделия В
Технолог. процесс изг. втулки |
Норма шт.врем., час |
Разряд работы |
ЧТС, руб |
Осн.ЗП, руб/шт |
Осн. и доп. ЗП, руб |
Расценка |
Тпз, час |
Токарная |
0,078 |
3 |
232,8 |
20,88 |
23,17 |
88 |
0,3 |
Токарная |
0,051 |
3 |
124,44 |
7,30 |
8,10 |
56 |
0,4 |
Сумма |
357,24 |
28,18 |
31,27 |
ЧТС рассчитываем по формуле: ЧТС = (расценка /(Тшт +Тпз));
Основная ЗП = (ЧТС * Тшт * 1,15) ;
Основная ЗП = (181,23 *0,059*1,15)
Основная и дополнительная ЗП = (ЧТС * 1,15* Тшт *1,11);
Основная и дополнительная ЗП = (181,23 *1,15*0.059*1,11).
4.Расчет на охлаждающую воду при различных вариантах технологического процесса
Возможный расчет затрат на охлаждающую воду приведены в таблицах
Таблица 4 - Затраты на охлаждающую воду при различных вариантах
Таблица 4 - Затраты на охлаждающую воду для изделия А
Технологические операции |
Часов. расход воды м3/час |
Тшт, час |
Цена воды, руб./м3 |
Затраты на воду, руб./шт |
Токарная |
0,06 |
0,059 |
24,001 |
0,84 |
Токарная |
0,06 |
0,027 |
24,001 |
0,039 |
Токарная |
0,06 |
0,049 |
24,001 |
0,070 |
Итого: |
0,216 |
0,949 |
Для производства технологического процесса изделия А (Втулка сальника) потребуется 0,949 руб. на штуку, при часовом расходе воды 0,216 л.
Таблица 5- Затраты на охлаждающую воду для изделия В
Технологические операции |
Часов. расход воды м3/час |
Тшт, час |
Цена воды, руб./м3 |
Затраты на воду, руб./шт |
Токарная |
0,06 |
0,078 |
24,001 |
0,112 |
Токарная |
0,06 |
0,051 |
24,001 |
0,073 |
Итого: |
0,36 |
0,185 |
Для производства технологического процесса изделии В (втулка шпинделя) потребуется 0,185 руб. на штуку, при часовом расходе воды 0,36 л.
Затраты на охлаждающую воду находим по формуле: И= расход *Тшт*Цв/ 10000; где Цв – цена воды [4.4]
И = 0,6*0,059*24,001= 0,84 далее производим расчеты аналогичным образом.
Цена воды может учитываться с учетом ее многократного использования.
5.Расчет затрат на двигательную электроэнергию
Затраты на двигательную электроэнергию И (в расчете на 1 заготовку) определяются по формуле:
И= Nэ* Kи*t*Ц э * К см; И = 13*1,1*0,059*3,5*1,2= 3,54 для изделия А, далее считаем аналогичным образом .
Где Nэ – установленная мощность электродвигателей[4.5], кВт; Ки- коэффициент использования электродвигателей по времени и мощности с учетом потерь в сети; t – штучное время, мин; Цэ- цена 1кВт*ч, руб[4.6]
Расчет затрат на двигательную энергию по вариантам технологического процесса приведены в таблицах 6,7
Таблица 6 Затраты на двигательную энергию для изделия А
Тех. процесс |
Оборуд. |
Устан. мощность |
Кn |
t, час |
Цена, кВт/ч |
Затраты на двиг.энергию, руб/шт |
Ксм |
Токарная |
1П365 |
13 |
1,1 |
0,059 |
3,5 |
3,54 |
1,2 |
Токарная |
1А616 |
10 |
1,1 |
0,027 |
3,5 |
1,25 |
1,2 |
Токарная |
1А616 |
10 |
1,1 |
0,049 |
3,5 |
2,26 |
1,2 |
Сумма |
33,0 |
0,135 |
7,05 |
||||
Таблица 7- Затраты на двигательную энергию для изделия В
Тех. процесс |
Оборуд. |
Устан. мощность |
Кn |
t, час |
Цена, кВт/ч |
Затраты на двиг.энергию, руб/шт |
Ксм |
Токарная |
1П365 |
13 |
1,1 |
0,078 |
3,5 |
4,68 |
1,2 |
Токарная |
1К62 |
11 |
1,1 |
0,051 |
3,5 |
2,59 |
1,2 |
Сумма |
24 |
0,129 |
7,27 |
||||
Значения установленной мощности оборудования и коэффициент использования электродвигателей даны в справочнике технолога-машиностроителя [3, с. 914].
Цены на электроэнергию для предприятий использованы с сайта уфа.энергобум.рф.
6.Расчет затрат на технологическую оснастку.
Для токарных операций выбран проходной отогнутый резец с пластинами из быстрорежущей стали для поперечного точения, ГОСТ 18868 – 73, [3, с.119].
Для сверлильной операции выбрано спиральное сверло из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостиком средней серии (ГОСТ 4010 - 77) [2, с. 174].
Для резьбонарезной операции был выбран резьбовой резец с пластинами из твердого сплава (ГОСТ 18885-73) [3,891]
Данные о стойкости резца, затратах на одну переточку, цене реализации изношенного резца даны в справочнике технолога-машиностроителя [1, с. 907].
Затраты на режущий инструмент в расчете на 1 деталь определяются по формуле
И= ((Цр+Nп*Сn- Ци)/ tcт*(Nп+1))*tи,
И= ((440+30*10,4-132,0)/(2,7*30+
где Цр – цена резца [7], руб; Nп – количество переточек [7]; Сn – затраты на 1 переточку, руб; Ци – цена реализация изношенного инструмента, руб; tст – стойкость резца, мин [7]; tи – время работы инструмента, час.
Расчет затрат на режущий инструмент по вариантам технологического процесса приведены в таблицах 8, 9.
Таблица 8-Затраты на режущий инструмент для изделия А
Тех.проц. |
Инструмент |
tст, мин |
Цр, руб |
Nn |
Cn |
tи, час |
Ц, руб |
Затр. на инструм. |
1П365 |
Резец |
2,7 |
440,0 |
30 |
10,4 |
0,16 |
132,0 |
1,18 |
1А616 |
Резец |
2,8 |
450,0 |
30 |
10,4 |
0,15 |
135,0 |
1,08 |
1А616 |
Резец |
2,8 |
450,0 |
30 |
10,4 |
0,11 |
135,0 |
0,79 |
Итого: |
3,05 |
Таблица 9- Затраты на режущий инструмент для изделия В
Тех.проц. |
Инструмент |
tст, мин |
Цр, руб |
Nn |
Cn |
tи, час |
Ц, руб |
Затр. на инструм. |
1П365 |
Резец |
2,7 |
440,0,0 |
30 |
10,4 |
0,16 |
132,0 |
1,18 |
1К62 |
Резец |
2,92 |
450,0,0 |
30 |
10,4 |
0,16 |
135,0 |
1,11 |
Итого: |
2,29 |
Для изготовления изделия А затраты на инструмент составят 3,05 руб, а для изделия В 2,29 руб .
7. Расчет затрат по текущему ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию
Расчет затрат по текущему ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию, ведется по формуле : И = Нтр * R* t,
где - нормативные затраты по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию на минуту работы оборудования, приходящиеся на единицу сложности ремонта механической или электрической части, руб/мин (по данным предприятия); R – категория сложности ремонта; t – штучное время на операцию, мин (из карт технологического процесса).
Произведем расчет затрат по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию по каждой операции технологических процессов.
Итр =((1,8*360)/60)*0,031*60=20,08 руб/шт.
Категория сложности ремонта и нормативные затраты по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию на минуту работы оборудования показаны в справочнике технолога-машиностроителя [1, с. 912].
Для остальных операций расчет производится аналогичным образом.
Расчет затрат по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования по вариантам технологического процесса приведен в таблице 10.
Таблица 10 – Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание
Оборудование |
Категория сложности ремонта (мех/элек) |
(мех/элек) |
Суммарные затраты на текущий ремонт и обслуживание, руб/мин (мех/элек) |
Штучное время, час |
Затраты на текущий ремонт и обслуживание на одну деталь, руб/шт (мех/элек) |
Деталь А | |||||
1П365 |
1,8/0,4 |
360/108 |
648/43,2 |
0,16 |
103,68/6,91 |
1А616 |
2,1/1,49 |
360/108 |
756/160,92 |
0,15 |
113,4/24,1 |
1А616 |
2,1/1,49 |
360/108 |
756/160,92 |
0,11 |
83,4/17,7 |
Итого: |
2160/365,04 |
||||
Деталь В | |||||
1П365 |
1,8/0,4 |
360/108 |
648/43,2 |
0,16 |
103,68/6,91 |
1К62 |
2,1/1,49 |
360/108 |
756/160,92 |
0,16 |
120,96/25,74 |
Итого |
1404/204,12 |
||||
8. Расчет амортизационных отчислений
Амортизационные отчисления по оборудованию Иам.об (в расчете на одну деталь) определяются исходя из цены оборудования Цоб в руб; коэффициента, учитывающего затраты на монтаж, транспортировку и отладку оборудования (1,15); процента амортизационных отчислений аоб ; действительного годового фонда времени работы оборудования Fгод в часах (по режиму работы); коэффициента загрузки оборудования kз и нормы штучного времени:
Произведем расчет амортизационных отчислений для первой операции по двум вариантам технологического процесса:
Иам.об=(550000*1,15*0,12*0,
Далее расчеты производим аналогичным образом.
Данные о стоимости оборудование получены из интернет-источника [5].
КЗ – коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства и уровня автоматизации, колеблется в пределах от 0,8 до 0,85). Оптимальным считается КЗ = 0,85 [1, с. 395].
Таблица 11 – Расчет амортизационных отчислений по оборудованию
Оборудование |
Стоимость оборудования, руб. |
Fгод |
Аморт. отчисл., % |
Штучное время, час |
Кз |
Аморт.отч. на одну деталь, руб |
Изделие А | ||||||
1П365 |
550000 |
20800 |
0,12 |
0,059 |
0,85 |
0,25 |
1А616 |
735000 |
23600 |
0,12 |
0,027 |
0,80 |
0,014 |
1А616 |
735000 |
23600 |
0,12 |
0,049 |
0,80 |
0,026 |
Итого: |
0,29 | |||||
Изделие В | ||||||
1П365 |
550000 |
20800 |
0,12 |
0,078 |
0,85 |
0,33 |
1К62 |
535000 |
20800 |
0,12 |
0,051 |
0,85 |
0,021 |
Итого: |
0,35 | |||||
9. Расчет капитальных вложений
Расчет удельных капитальных вложений Ку, ведется по формуле
Ку = К*t/ Fд* Кз*60,
Ку=550000*0,059/75000*0,85*60=
Где К- стоимость оборудования [4.9]
Расчет капитальных вложений по вариантам технологического процесса приведен в таблице 12
Таблица 12 -Удельные капитальные вложения для изделия Б
Тех. процесс |
T, шт/час |
К |
Кз |
Удельн капвлож |
Изделие А | ||||
Токарная |
0,059 |
550000 |
0,85 |
0,03 |
Токарная |
0,027 |
735000 |
0,8 |
0,017 |
Токарная |
0,049 |
735000 |
0,8 |
0,031 |
Итого: |
0,078 | |||
Изделие В | ||||
Токарная |
0,078 |
550000 |
0,85 |
0,04 |
Токарная |
0,051 |
535000 |
0,85 |
0,025 |
0,065 | ||||
10. Определение областей целесообразного применения сравниваемых технологических процессов.
Рассчитываются условно-переменные затраты Ипер на изготовление двух различных деталей: контргайки и втулки шпинделя (таблица 8). Таблица 13 - Условно-переменные затраты на изготовление двух деталей
Статьи затрат |
Технологические процессы |
Ссылки на номера таблиц | |
Втулка сальника |
Втулка шпинделя | ||
|
10,80 |
22,2 |
1 |
|
42,39 |
31,27 |
2 и3 |
|
0,949 |
0,185 |
4 и 5 |
|
7,05 |
7,27 |
6 и 7 |
|
3,05 |
2,29 |
8 и 9 |
|
5,91 |
6,8 |
10 |
|
0,29 |
0,35 |
11 |
Итого условно-переменная часть технологической себестоимости |
70,43 |
70,36 |
|
Удельные капитальные вложения, умноженные на Еn |
0,078 |
0,065 |
12 |
Итого условно-переменные затраты Ипер |
70,36 |
70,29 |
|