Технико-экономическое обоснование эффективности инновационного проекта на примере зао "Завод "Людиновокабель"

Содержание:

Введение.

       В настоящее время мировое производство катанки методом непрерывного литья  и прокатки (НЛП) из алюминиевых электротехнических сплавов на литейно-прокатных агрегатах (ЛПА) составляет около 10-15% объема выпуска катанки из электротехнического алюминия. В частности, в США при годовом производстве катанки в 2008 году более 470 тыс. тонн, выпуск катанки из алюминиевых сплавов составил более 50 тыс. тонн. Примерно такое же соотношение между объемами производства алюминиевой катанки и катанки из алюминиевых сплавов в Европе (общий выпуск катанки из алюминия и сплавов в странах Европы составил в 2008 году более 600 тыс. тонн).

       Катанка из алюминиевых сплавов нашла  широкое применение не только в кабельных изделиях, но и в метизной (сетки, гвозди, болты и другие крепежные изделия), судостроительной, авиастроительной (в качестве сварочной проволоки и т.д.) и других отраслях промышленности.

       В России эксплуатируются 14 литейно-прокатных агрегатов, производящих алюминиевую катанку из электротехнического алюминия, в том числе на Иркутском (б агрегатов), Братском (4 агрегата), Кандалакшском (1 агрегат) и Красноярском (1 агрегат) алюминиевых заводах, ВМС г. Подольск и «Цветлит» г. Саранск. Суммарная мощность агрегатов составляет более 300 тыс. тонн катанки в год (см. таблицу 1). 
 
 
 
 

    Таблица № 1. Заводы в России выпускающие алюминиевую катанку.

       Основные  агрегаты введены в эксплуатацию в 60-х и в начале 70-х годов  и в настоящее время не соответствуют  современному уровню оборудования и  технологии, что делает невозможным организацию на них производства высококачественной электротехнической катанки без значительных инвестиций в реконструкцию этих агрегатов или полной их замены из-за физического и морального износа.

       В частности, из-за отсутствия в составе  агрегатов систем дегазации и  фильтрации жидкого алюминия, а также  ряда других причин, качество выпускаемой  катанки часто не соответствует международным стандартам, что снижает экспортные возможности катанки. Кроме того, эти агрегаты не могут быть использованы для производства высококачественной катанки из алюминиевых сплавов как вследствие недостаточной прочности прокатного оборудования (в первую очередь прокатных клетей), так и из-за отсутствия в их составе устройств для регулирования температурных режимов прокатки, в частности, индуктора для подогрева заготовки перед прокаткой, системы закалки катанки перед смоткой, что необходимо для обеспечения высокого качества катанки по электрическим и механическим характеристикам. По этой причине практически реальным источником получения качественной катанки НЛП из алюминиевых сплавов для отечественных кабельных заводов в настоящее время является импорт (в основном Польша).

       Некоторое время назад на Красноярском металлургическом заводе способом прессования из слитков выпускалось незначительное количество катанки из сплава АВЕ (аналог электротехнического сплава 6201 по классификации ISO/DIN).

       На  заводе "Кирскабель" (г. Кирса, Кировская  обл.) организовано производство катанки  из АВЕ путем прокатки слитков на полунепрерывном прокатном стане, а на Московском заводе «Москабельмет» и «СКК» г. Самара организовано производство катанки методом прессования слитков, объем производства - около 2 тыс. тонн/год. Однако, как показала практика, получение катанки из слитков не может обеспечить удовлетворительное качество катанки вследствие неоднородности химсостава, а также засоренности металла газовыми и неметаллическими включениями. В частности, по данным Иркутского кабельного завода, где производилось волочение такой катанки, по этим причинам было забраковано до 30-50% катанки.

       Следует отметить, что в мировой практике в настоящее время в кабельных  изделиях применяется только катанка из электротехнических сплавов, полученная на литейно-прокатных агрегатах. Катанка из слитков не используется, т.к. при малом весе слитков (до 100 кг), кроме проблем с однородностью химического состава и наличием усадочной раковины, существует проблема многочисленных сварок короткомерных бухт катанки при волочении и, как следствие, разупрочнение проволоки в местах сварки.

       В настоящее время за рубежом разработаны  и выпускаются современные литейно-прокатные  агрегаты, на которых наряду с электротехнической алюминиевой катанкой производится катанка из электротехнических и механических сплавов. Агрегаты НЛП выпускают фирма «Саутвайер», США и фирма «Проперци», Италия.

       С учетом имеющегося устойчивого спроса на катанку НЛП из алюминиевых  сплавов и недостаточности отечественного опыта изготовления высококачественной катанки из сплавов на литейно-прокатных агрегатах, для создания производства такой катанки целесообразна закупка соответствующего импортного оборудования. В настоящее время катанка из сплава 6201 метод НЛП выпускается в России только на заводе «Цветлит», г. Саранск в ограниченных объемах и низкого качества.

       Цель  данной курсовой работы дать технико-экономическое  обоснование эффективности инновационного проекта по открытию цеха литья катанки  из алюминия и алюминиевых сплавов  в условиях ЗАО «Завод «Людиновокабель».

       Можно выделить следующие задачи для достижения этой цели:

1. проанализировать условия реализации проекта:

• дать краткое описание предприятия;

• ознакомиться и описать инновационный проект;
• провести маркетинговый анализ рынка.

2. дать оценку эффективности проекта:

• выявить источники финансирования проекта;
• оценить основные технико-экономические показатели проекта;
• проанализировать риски инновационного проекта.

       Конструктивно курсовая работа состоит из 2 глав, введения и заключения. 

        Глава 1. Анализ условий реализации инновационного проекта.

       1.1. Краткая характеристика предприятия ЗАО «Завод «Людиновокабель».

       Датой создания завода считается июль 1993 года, когда был организован опытный участок по производству алюминиевой электромеханической проволоки на территории бывшего ОАО «Сельхозтехника» по адресу ул, Осипенко, д. 75.

       Парк  технологического оборудования в то время включал всего 3 единицы  подержанных волочильных и крутильных машин, ориентированных на выпуск голых алюминиевых проводов и жил. В 1998 году было создано и зарегистрировано ЗАО "Завод "Людиновокабель". На тот момент предприятие являлось единственным постсоветским "новым" заводом.

       Благодаря экономической и технической  политике инвесторов и руководства  предприятие постоянно динамично  развивается. За короткий малое предприятие преобразовалось в полноценный промышленный комплекс, с 2001г. введено в строй кабельно-проводниковое производство на новой промплощадке но адресу пр. Машиностроителй, 1.

       На  заводе идет непрерывный процесс  освоения новой продукции, внедрение высокотехнологичного, производительного оборудования. Более того, ЗАО "Завод"Людиновокабель" стал первым предприятием в России и странах СНГ, которое освоило конструкцию токопроводящей жилы и самонесущего провода марки СИП. Получено 6 патентов на данную высокотехнологичную продукцию.

       Большое внимание на предприятии уделяется  качеству производимой продукций. В 2004 году система менеджмента качества предприятия сертифицирована в  соответствии требованиям ГОСТ Р  ИСО 9001-2001 (ИСО 9001: 2000) и международным стандартам ISO 9001: 2000 / DIN EN ISO 9001:2000. Продукция завода неоднократным победителем Всероссийского и областного конкурсов «100 лучших товаров ГОДА".

       К 2003 году объем выпускаемой продукции  возрос с 6,5 млн. руб. (в 1998г.) ДО 16В МЛН. рублей, в 2004 году составил 265 млн. рублей. Дальнейшие темпы роста составили по годам:

• 2005 г. - 367 млн. руб.
• 2006г. - 400 млн. руб.
• 2007г. – 564 млн. руб.
• 2008г. – 646 млн. руб.
• 2009г. – 573 млн. руб.

       Сегодня завод имеет современное технологическое  оборудование, позволяющее выпускать конкурентоспособную кабельную продукцию.

       Номенклатура продукции, выпускаемой ЗАО «Завод «Людиновокабель» в настоящее время включает:

• кабели с изоляцией из сшитого полиэтилена;
• кабели силовые для стационарной прокладки;
• кабели контрольные;
• провода для воздушных линий электропередачи;
• провода для электрических установок.

       В настоящее  время завод размещается  на двух производственных площадках с территорией более І2 га.

       Общая площадь  производственных корпусов составляет 25 тыс. м²

       Также на предприятии действуют вспомогательные службы, такие как автотранспортное хозяйство с ремонтным участком, участок по производству и ремонту барабанов и т. п.

       Общая численность работников составляет 740 человек.

       Завод имеет развитую инженерную и транспортную инфраструктуру, включая ж/д ветку. Однако, инженерные коммуникации основной производственной площадки - по адресу: пр. Машиностроителей, 1 - подключены к сетям соседнего предприятия ОАО РЖД «Ремпуть-маш». 

       1.2. Описание проектного решения. 

       Целью проекта является создание высокоэффективного производства катанки из алюминия и алюминиевых сплавов с использованием современного импортного высокопроизводительного оборудования непрерывного литья и прокатки в г. Людиново Калужской области для обеспечения собственных нужд и нужд кабельных заводов Центрального региона электротехнической катанкой из алюминия и алюминиевых сплавов, а также выпуска катанки для восстановления стали на заводах черной металлургии. Завод «Людиновокабель» является потребителем катанки НЛП из сплава 6201 в значимых объемах, до 2 000 тонн а год, а в преспективе до 6 000 тонн в год.

       В настоящие время основными подавляющая часть мирового производства катанки из цветных металлов и сплавов, в том числе более 90% производства алюминиевой катанки приходится на литейно-прокатные агрегаты.

       Основными преимуществами способа непрерывного литья и прокатки по сравнению с производством катанки из слитков являются:

1. Большой, более 2т, вес бухты (вес бухты при производстве из слитков менее 100кг), что резко снижает количество стыковых сварок при производстве проволоки, за счет чего значительно повышается качество проволоки и производительность волочильных машин.
2. Высокое качество катанки, в том числе вследствие большей равномерности химического состава, а также механических и физических свойств.
3. Высокая степень механизации и автоматизации процесса производства катанки при практически полном исключении ручного труда (в непрерывной технологической линии производства, включающей расплавление исходного сырья, разливку, прокатку, термообработку, смотку и отгрузку готовой продукции одновременно заняты 7-10 человек).

       В настоящие время основными производителями литейно-прокатных агрегатов для производства катанки из алюминия и алюминиевых сплавов в мире являются фирмы:

1. «Саутвайер» (США);
2. «Континуус-Проперци» (Италия);
3. «Клесим» (Фпранция).

       Литейно-прокатные агрегаты различных фирм изготовителей имеют практически одинаковый состав основного технического оборудования, однако их технические и эксплуатационные характеристики имеют заметные различия.

       Сравнительный анализ литейно-прокатных агрегатов различных фирм показывает, что с точки зрения эксплуатации и обслуживания оборудования, качества и сортимента готовой продукции, а также экономической эффективности производства наиболее предпочтительными, по нашему мнению, являются агрегаты фирмы «Саутвайер», которые имеют ряд существенных преимуществ по сравнению с оборудованием других фирм, а именно:

• Фирма «Саутвайер» является крупнейшим в США производителем и потребителем катанки из алюминия и алюминиевых сплавов, которую выпускает на своих агрегатах (годовой объём выпускаемой катанки более 160 000 тонн); этот практический опыт фирма воплощает в конструкциях своих последующих литейно-прокатных агрегатов, что позволяет обеспечивать высокое качество продукции, надежность оборудования и минимальные эксплуатационные расходы.
• Фирма «Саутвайер» является разработчиком технологии НЛП более 40 электрических и механических сплавов. Фирма «Саутвайер» разработала технологию НЛП алюминий-циркониевых сплавов с упрочняющими наночастицами AL₃Zr.
• Исключительно надёжный, удобный в обслуживании и ремонте, с минимальным уровнем эксплуатационных расходов прокатный стан с консольными валками фирмы «Морган Констракшн» (США), которая является мировым лидером в производстве высокоскоростных мелкосортных и проволочных станов в черной металлургии (около 80% мирового выпуска стальной катанки производится на станах фирмы «Морган Констракшн»).
• Наименьшая по сравнению с другими фирмами стоимость оборудования и эксплуатационные расходы.

       Литейно-прокатные агрегаты для производства катанки из алюминиевых сплавов (до 40 типов) фирмы «Саутвайер» работают в 12-ти странах мира, а для производства медной катанки в 30 странах мира (более 80 агрегатов), в том числе 8 СНГ.

       С учетом вышесказанного, в качестве базового агрегата предлагается использовать литейно-прокатный агрегат фирмы «Саутвайер» модели SCR-AL-1750.

       Краткая техническая характеристика агрегата SCR-AL-175 

Продукция  

Стандартная производительность

Площадь поперечного

cечения заготовки для

чистого алюминия

Диаметр катанки 
 

Масса бухты 
 

       - катанка из алюминия и 

       алюминиевых сплавов 

       - 3,2 т/час

       - 1700мм² 
 

       - 9,0; 9,5; 11,7 и 12,7 мм 

       (возможно  изготовление других

         диаметров)

       - до 3400 кг

       Ввиду отсутствия свободных производственных площадей, проектом предлагается строительство нового отдельно стоящего корпуса НЛП  на территории завода «Людиновокабель». Проектом предусмотрена возможность перспективного расширения производственных площадей.

       Для размещения объекта до выполнения проекта были проанализированы возможные варианты размещения объекта на двух действующих производственных площадках завода «Людиновокабель»:

       - площадка № 1 по адресу: пр. Машиностроителей, д. 1 (Цех  №1);

       - площадка №2 по адресу: ул. Осипенко, д. 75 (Цех №2).

       В результате анализа ( по критерии наименьших инвестиций по созданию инженерной инфраструктуры, организации дорог и подъездов), было принято согласованное решение по размещению производства на площадке №1. Основными преимуществами данного решения являются следующие экономические и технические факторы:

• транспортная инфраструктура, в том числе наличие железнодорожного пути;
• развитое энергообеспечение объекта с возможностью увеличения мощностей;
• наличие свободного от застроек участка промплощадки, не требующего больших подготовительных работ по сносу зданий переносу сетей и дорог;
• возможность создания складских и погрузочных площадок;
• минимальные затраты по организации санитарно-защитной зоны.

       Совмещение на единой производственной площадке кабельного производства, значительно углубить процесс переработки исходного сырья, сократить в значительной степени непроизводственные потери на транспорт тару и пр. 

       1.3. Маркетинговый анализ ситуации на рынке. 

       Основным потребителем алюминиевой катанки в России является кабельная промышленность, использующая катанку диаметром 9 мм для последующего волочения и изготовления токопроводящих жил кабельных изделий: силовых кабелей, неизолированных воздушных проводов, установочных и монтажных проводов и контрольных кабелей. Катанка диаметром свыше 9 до 19 мм используется для изготовления прямоугольных проводов, секторных жил и электрических шин малого сечения.

       Однако такое потребление алюминиевой катанки не характерно для развитых стран, поэтому рассмотрим все области использования катанки из алюминия и алюминиевых сплавов, получаемых методом непрерывного литья и прокатки, на примере США.

       Годовое производство катанки из электротехнического алюминиевых сплавов в 2008 году в Северной Америке составило более 470 000 т., при этом доля электротехнических сплавов, в основном 1350 и 6201, составляет 10-15%, а 5-10% - механические сплавы и сварочная проволока. В СНГ в 2008г. использовано около 200 000 т., а в 2009г. – около 140 000 т. алюминиевой катанки, сплава 6201 – более 13 000 тонн.

       Фирма «Саутвайер» производит более 20 типов проводов и кабелей с использованием сплавов 1350, 8176 и 6201, а также сплава алюминий цирконий. Аналогичные типы кабельных изделий производятся в России с использованием  вместо сплавов стали и меди. Поэтому перед кабельными заводами при наличии указанных электротехнических сплавов открываются принципиально новые возможности для изготовления современных конкурентоспособных кабельных изделий мирового уровня.

       Основной проблемой для принятия решения по организации производства катанки из алюминия и сплавов является рынок продаж катанки.

       Для выяснения рынка продаж алюминиевой катанки для кабельных изделий использовались следующие источники:

1. РАО ЕС-ОРГРЭС и РОСЭП России;
2. Головные институты РАО ЕС-ОРГРЭС и РОСЭП;
3. ВНИИ кабельной промышленности;
4. Минэкономразвития и торговли;
5. Министерство промышленности;
6. Мосэнерго;
7. Министерство образования и науки.

       Кроме того, были разосланы в 77 региональных отделений энергосистем запросы с просьбой сообщить о реальных потребностях в кабельных изделиях из алюминиевых сплавов и, в частности, в наиболее перспективных самонесущих изолированных проводах.

Анализ полученной информации свидетельствует о следующем:

1. Существует государственная программа «Топливо и энергия» согласно Постановления Правительства Российской Федерции от 06 марта 1996г. № 236, согласно которой планировалось развитие электросетей:
1. Реконструкция 700 000 км ВЛ (воздушные линии электропередач) – 0,4 кВ (по 140 000 км ежегодно), в т. ч. строительство 600 000 км взамен существующих (по 120 000 км ежегодно).
2. Реконструкция 150 000 ВЛ -  6-10 кВ (по 30 000 км ежегодно).
3. Строительство 400 000 км ВЛ – 6-10 кВ (по 80 000 км).
2. Согласно указанной программе планировалось использование до 20% от общего объёма самонесущих изолированы проводов (СИП), в которых жила несущего провода изготавливается из алюминиевого сплава типа 6201. Кроме того возможно использование сплава 6201 в проводах типа АСУ СИП-3(SAX – марка Нокиа) на напряжение 6-20 кВ (данные ВНИИКП).
3. По данным двух головных институтов РАО ОРГРЭС и РОСЭП потребность в сплаве 6201 уже в 2000 году должна была составить до 26 720 тонн, а в 2015 -180 853 тонн, однако в 2008 и в 2009 годах всеми заводами России использовано около 10 000 тон в год сплава 6201 для производства СИП

         После ликвидации РАО ЕС и создания ФСК, и других региональных организаций, корректировка указанной программы не проводилась.

         С учётом сложной экономической ситуации в России целесообразно в определении потребности в славах базироваться на конкретных данных от региональных энергосистем.

         Очевидным фактором является то, что из 1 100 000 км существующих ЛЭП, более 70% имеют срок службы более 45 лет и требуют замены.

         В 2008 году получена информация от 77 региональных отделений энергосистем по перспективам использования проводов СИП-2 до 180 000 км в год. Расчёт количества сплава 6201 в указанных проводах средний вес сплава в проводе 135 кг/км) свидетельствует о потребности в катанке из сплава 6201 более 20000 тонн/год.

         Однако, в связи с введением  ГОСТ Р 52373-2005 на «Провода самонесущие, изолированные и защищённые, для воздушных линий электропередачи», открываются широкие возможности расширения объёмов производства электротехнических алюминиевых сплавов групп 1,6,8, так как в самонесущих проводах СИП-2 напряжение 0,6/1 кВ используется сплав 6201 только для несущей жилы (средний вес сплава-135 кг/кг).  В то время как в самонесущих защищённых проводах СИП-3 (4) на напряжение 10,15,20 и 35 кВ, все токопроводящие жилы выполняются из сплава 6201 (средний вес сплава около 400кг/км).

         Конструкция провода- уплотнённая токопроводящая жила круглой формы выполнена полностью из алюминиевого сплава. В качестве изоляции используется сшитый полиэтилен, обладающий отличными термомеханическими свойствами и стойкостью к атмосферным воздействиям.

         Длительно допускаемая температура проводов марки СИП-3 (SAX- Финляндия) +80⁰С, а предельно допустимая температура при токах короткого замыкании +200⁰С.

         Указанные провода в перспективе вытесняет аналогичные сталеалюминевые провода отечественного производства.

         Отличительные особенности SAX (СИП-3, Россия):

• провода марки SАХ выдерживают вес крупного ствола упавшего дерева, находясь в течение длительного времени под напряжением (обеспечивается требуемый срок для устранения повреждения),
• биение проводов марки SАХ не является причиной сбоев в работе или повреждения провода,
• провода марки SАХ обеспечивают экономию при монтаже за счет сужения ширины трасс прокладки и значительное снижение эксплуатационных расходов.

         Достоинства ВЛИ с использованием СИП:

• эксплуатационные расходы снижаются на 80%,
• обеспечивается безопасность работ на линии,
• обеспечивается снижение падения напряжения вследствие малого реактивного сопротивления,
• увеличивается пропускная способность,
• отсутствуют неучтенные потери,
• технологичность, возможность на одной опоре размещать до 3-4 видов проводов.

         Установлено, что за 1 год ВЛИ полностью окупаются, а эксплуатационные расходы на этих линиях сводятся к нулю. Основная проблема производства СИП - недостаток алюминиевого сплава 6201, который необходим для обеспечения прочности и гибкости СИП.

         На основании приведенных выше данных по перспективе и потребностям электротехнических алюминиевых сплавов для производства неизолированных и изолированных кабельных изделий для линий электропередач можно оценить объем рынка алюминиевых сплавов 1, 6, 8 групп не менее 20 000 т. ежегодно. Естественно, что эти объемы обуславливаются нормальным развитием всех отраслей промышленности и особенно энергетики, но положительные тенденции в этом направлении уже намечаются. В частности, по данным Ассоциации «Электрокабель», за последние годы отмечен рост потребления сплава 6201 на 200%, а самое низкое снижение объёмов производства в кризисном 2009 году относится к проводам СИП (около 10-15%), в то время, как в других группах кабельных изделий падение производства на 40-60%.