Технико-экономическое обоснование капитального ремонта станка

Введение

Курсовая работа является завершающим  этапом изучения дисциплины “Экономика организации”.

Целью курсовой работы является закрепление  теоретических знаний, приобретение опыта использования экономических  нормативных и литературных данных.

Экономика – наука, изучающая ведения хозяйства, а также это особая форма общественной жизни, основной задачей которой является производство, распределение и потребление различных благ, необходимых для удовлетворения потребностей людей.

Экономика  как наука включает  в себя  два взаимосвязанных процесса:

• макроэкономику - рассматривает экономические явления и процессы на уровне мирового хозяйства;
• микроэкономику - рассматривает экономические явления и процессы на уровне отдельно хозяйствующих субъектов.

Опыт использования станков  с ЧПУ показал, что эффективность  их применения возрастает  при повышении  точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки  и инструмента по пяти-шести координатам), при много инструментальной многооперационной  обработке заготовок с одной  установки и т.п. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ  заключается также  в том, что  значительно уменьшается доля тяжёлого ручного труда рабочих, что в  сумме уменьшает себестоимость  продукции, которая выпускается  на предприятиях Республики Беларусь.

В данной курсовой работе рассмотрим следующие задачи:

1. Структура ремонтного хозяйства.
2. Задачи рациональной организации ремонта и обслуживания оборудования.
3. Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования.
4. Составление графика ППР.
5. Определение трудоемкости ремонтных работ.
6. Расчет численности работающих.

1. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

1.1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. Наименование станка - 16к20ф3

2. Масса станка - до 10 т.

3. Класс точности - повышенный

4. Габаритные размеры - 3360х1710х1750

5. Коэффициент выполнения норм - 1,1

6. Категория ремонтной сложности:

• механическая часть - 14.5
• электрическая часть - 29
• электронная часть - 71

7. Нормативный фонд времени работы оборудования:

• количество смен работы предприятия - 2
• продолжительность смены(часов) - 8

8. Процент потерь рабочего времени по уважительной причине - 17%  

9. Процент потерь на ремонт оборудования - 4.5%

10. Процент дополнительной заработной платы - 14%

11. Процент премии - 35%

1.2.  СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

Основная задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Современные машиностроительные предприятия  оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит  от ряда факторов — типа и объемов  производства, его технологических  характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ  и др. Ремонтную службу предприятия  возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного  предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и  сооружений, подчиненный отделу или  управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Рисунок 1 - Структура ремонтной службы предприятия

Ремонтная служба предприятия решает следующие задачи:

1. паспортизацию и аттестацию оборудования;
2. разработку нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
3. планирование планово-предупредительных ремонтов;
4. планирование потребности в запасных частях;
5. организацию планово-предупредительных ремонтов и планово-предупредительного обслуживания, изготовления или закупки и хранения запчастей;
6. модернизацию оборудования;
7. оперативное планирование и надзор за выполнением сложных ремонтных работ;
8. организацию работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
9. организацию работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
10. разработку проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
11. разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
12. контроль качества ремонтных работ;
13. надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;
14. совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Одним из условий эффективной организации  работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма  выполнения ремонтных работ. Чем  ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем  выше эффективность производства и  самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу  и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану  с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов - текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику  и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и  периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей  проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный  и углубленный характер, поскольку  связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой  самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий  процесс, связанный с полной заменой  основных деталей, узлов, разборкой  двигателей, трансформаторов. Капитальный  ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание  м-

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные  ситуации, связанные с отказом  техники, неполадками. Затраты, связанные  с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании  следующих нормативов:

• ремонтные циклы и их структура;
• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
• категории сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени  включается выполнение всех мероприятий  по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов.

При составлении ремонтного цикла  необходимо учитывать различные  факторы: тип производства, вид и  свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность  выполнения ремонтных работ, а также  их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все  оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется  категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория  сложности ремонта электрической  и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину - категорию сложности ремонта  конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся  в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных  работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с последующим учетом затрат на производство продукции.

1.3. ЗАДАЧИ РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИРЕМОНТА И ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях играет важнейшую роль в современных  экономических условиях, характеризующихся  кризисными явлениями и высоким  уровнем конкуренции. Любые неисправности  и поломки оборудования - это вынужденные  простои, выпуск некачественной продукции  и дополнительные потери времени, денежных средств. Поэтому рациональная организация, техническое обслуживание и ремонт оборудования, особенно для предприятий  с крупносерийным и поточным производством, играет важнейшую роль в обеспечении  успешной хозяйственной деятельности.

Организация любого процесса предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата. В свою очередь предприятие, отдельные его службы и подразделения имеют собственную структуру. Структура должна соответствовать целям, задачам организации, подразделения и должна быть приспособлена к ним.

 Таким образом можно заключить,  что организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии предполагает создание и функционирование специализированных структурных подразделений, реализующих функции по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, а также необходимой  документации (стандартов, нормативов, правил), регламентирующей создание и работу данных подразделений. Структура служб технического обслуживания и ремонта на современных предприятиях должна соответствовать их размерам, специализации, масштабам деятельности, имеющимся ресурсам и специфическим особенностям. В зависимости от параметров предприятия (масштаб, специализация, форма организации производства), на нем может быть организован как небольшой отдел технического обслуживания, так и достаточно крупная служба оборудования. В большинстве случаев, на малых и некоторых средних предприятиях техническое обслуживание и ремонт оборудования (обычно за исключением текущих обслуживающих операций и мелкого ремонта) осуществляют специализированные сторонние организации, а также поставщики оборудования (гарантийный и послегарантийный ремонт). На крупном машиностроительном предприятии для реализации  функций по техобслуживанию и ремонту организуются общезаводские и цеховые обслуживающие и ремонтные подразделения. Среди них можно выделить отдел главного механика, который включает в себя конструкторское бюро по ремонту оборудования, производственно-плановое бюро, ремонтный и инструментальный цеха, отдельные склады запасных частей и материалов, ремонтные участки в отдельных цехах, диспетчерское бюро и некоторые другие подразделения (в зависимости от специфики предприятия). Данный отдел выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства предприятия. В ремонтном цехе формируются бригады по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Их основные задачи - осуществлять профилактическое обслуживание оборудования и в случае поломки оборудования и его остановки - явиться на участок сразу после вызова и как можно быстрее устранить выявленные неисправности.

Действующие в настоящее время  организационные структуры ремонтных  служб промышленных предприятий  в основном были сформированы еще  в 60-70 годах прошлого века и с тех  пор практически не претерпели изменений.

Исторически сложились три принципиальные схемы организации ремонтных  служб предприятия: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При использовании централизованной организационной структуры служб  технического обслуживания и ремонта  оборудования все виды работ выполняются силами специализированных цехов, которые входят в состав основного производства.

Рисунок 2 - Централизованная организационная структура ремонтных служб предприятия

При децентрализованной структуре  все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования производятся силами ремонтных и обслуживающих  подразделений (отделов и участков), входящих в состав цехов основного  производства.

Рисунок 3 - Децентрализованная организационная структура ремонтных служб предприятия

При смешанной структуре данных служб часть работ выполняется силами специализированных цехов, а другая часть – ремонтными и обслуживающими подразделениями, в составе цехов основного производства.

Рисунок 4 - Смешанная организационная структура ремонтных служб предприятия

Инженерно-технические службы, занимающиеся техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, в большинстве случаев, имеют смешанную структуру.

Данная структура имеет свои преимущества и недостатки. Среди ее преимуществ можно выделить следующее:

1. четкое распределение полномочий  и ответственности за выполнение  отдельных функций (например, за  работоспособность технологического  оборудования отвечает главный  механик, энергетического – главный  энергетик и т.п.);

2. оперативность принятия и реализации  решений, так как любой линейный  руководитель каждого уровня  управления обладает всеми необходимыми  ресурсами для принятия и реализации  практически любых решений, связанных  с обеспечением работоспособности  оборудования;

3. функциональную специализацию  обслуживающих и ремонтных подразделений,  которая предусматривает четкое  разделение подразделений для  быстрого решения определенного  вида задач.

К недостаткам относятся:

1. разрыв между службами главных  специалистов и соответствующих  им инженерно-технических работников  в цехах основного производства;

2. проблему контроля за деятельностью  специалистов в цехах основного  производства со стороны главных  специалистов (отдел главного механика);

3. функциональную специализацию,  которая затрудняет персонификацию  ответственности за решение комплексных  задач; 

4. недостаточную управляемость  процессом технического обслуживания  и текущего ремонта оборудования  из-за двойного соподчинения;

5. большой разрыв в уровнях   механизации, автоматизации и  технической оснащенности ремонтных  служб и подразделений основного  производства.

Несмотря на преимущества смешанной формы организации обслуживающих и ремонтных служб современных машиностроительных предприятий, ее недостатки приводят к существенным материальным потерям и снижению эффективности работы данных служб. Для устранения вышеназванных структурных недостатков в общем случае необходим комплекс мероприятий, связанных с разделением задач по управлению производственными процессами и обеспечению работоспособности оборудования, а также организацией и проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования по принципу сервисного обслуживания.

1.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА, МЕЖРЕМОНТНОГО И МЕЖОСМОТРОВОГО ПЕРИОДА ОБОРУДОВАНИЯ

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл – это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла является постоянной для однотипного оборудования и определяет количество, периодичность и последовательность профилактических осмотров и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Структуру ремонтного цикла изображают графически или в виде последовательности букв, обозначающих виды ремонтных и профилактических работ.

 При изображении  структуры цикла в виде последовательности  букв дополнительно указывают  величины межосмотрового и межремонтного периодов.

 Межосмотровой период — это период работы оборудования между двумя последовательными профилактическими осмотрами или между осмотром и плановым ремонтом.

Длительность ремонтного цикла  для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

Т_ц= Т1 * k_см * k_ми * k_тс * k_кс * k_в * k_д                                     (1)

где: Т1 – продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П  и массой 10 тонн ;

k_см – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь – 1, прочее – 0,75);

k_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл – 1, абразив – 0,8);

k_тс – коэффициент,   учитывающий   класс точности (Н – 1; П – 1,5; В,А,С – 2);

k_кс – коэффициент,  учитывающий массу станка (до 10 т – 1; от 10 до 100 т – 1,35; свыше 100 т – 1,7);

k_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);

k_д – коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).

Продолжительность ремонтного цикла  в часах составит:

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени  работы единицы оборудования по следующей  формуле:

                                            F_д=F_н· (1- λ /100), час              (2)

где: F_н — номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

λ – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (3-5%).

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Т_ц(год)=Т_ц/F_д                                                                (3)

Межремонтный период — период работы оборудования между двумя последовательными  ремонтами или от начала эксплуатации до первого ремонта.

Для определения продолжительности  межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:

ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР

Продолжительность межремонтного  периода определяется по формуле:

t_м.п.=(Т_ц(год)*12)/(n_с+n_т+1)                                               (4)

где n_с, n_т — количество средних и текущих ремонтов.

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

t_м.о.= (Т_ц(год)*12) / (n_с+n_т+n_о+1)                                           (5)

где n_о — количество осмотров.

1.5. СОСТАВЛЕНИЕ  ГРАФИКА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО  РЕМОНТА  (ППР)

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный  ремонт оборудования (ППР). Он позволяет  провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную  и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными  и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для  планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в  рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую  подготовку к остановке оборудования — как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны  производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается  в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить  при ремонте.

 Такая подготовка позволяет  осуществлять полный объем ремонтных  работ без нарушения нормальной  работы предприятия.

Грамотное проведение ППР предполагает:

• планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;
• подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;
• проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;
• проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Плановый ремонт оборудования включает в себя следующие этапы:

1. Mежремонтный этап обслуживания.

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения  работы самого оборудования.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

• систематической очистки оборудования;
• систематической смазки оборудования;
• систематического осмотра оборудования;
• систематической регулировки работы оборудования;
• смены деталей с малым сроком эксплуатации;
• ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания —  это профилактика другими словами. Межремонтный этап обслуживания заключает  в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе  организован для того, чтобы:

• кардинально продлить период работы оборудования;
• сохранить отличное качество работы;
• сократить и ускорить затраты связанные с плановым ремонтом.

Межремонтный этап обслуживания заключается  в:

• отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;
• проведении рабочими правил подобающей эксплуатации;
• каждодневной чистке и смазке;
• своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства. Данный этап обслуживания проводят в период перерывов в работе оборудования.

2. Текущий этап планово-предупредительных  ремонтов.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта зачастую осуществляют, не вскрывая оборудование, на время останавливая работу оборудования. Текущий этап планово-предупредительного ремонта  заключается в ликвидации поломок, появляющихся во время работы и состоит  из осмотра, смазки деталей, чистки оборудования.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта предшествует капитальному. На текущем этапе планово-предупредительного ремонта проводят важные испытания  и измерения, ведущие к выявлению  изъянов оборудования на раннем этапе  их появления. Собрав оборудование на текущем этапе планово-предупредительного ремонта, его налаживают и испытывают.

Постановление о годности оборудования к дальнейшей работе выносится ремонтниками, основывающихся на сравнении итогов испытаний при текущем этапе  планово-предупредительного ремонта  с существующими нормами, итогами  прошлых испытаний. Испытания оборудования, которое нет возможности транспортировать, проводят при помощи электротехнических мобильных лабораторий.

Помимо планово-предупредительного ремонта для ликвидации любых  изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне плана. Эти работы проводят после исчерпывания всего рабочего ресурса оборудования. Также для  устранения последствий аварий проводится аварийно-восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования.