Технико-экономическое обоснование предпринимательского проекта

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технико-экономическое  обоснование предпринимательского проекта

 

Содержание

 

    1. Обоснование состава  и содержания технико-экономического

обоснования решения  по созданию нового производства 3

    1. Расчет потребности в материалах, полуфабрикатах,

комплектующих изделиях, энергоносителях   4

    1. Расчет потребности в основных средствах и суммы амортизационных отчислений      7
    2. Расчет потребности в трудовых ресурсах

и средствах на оплату труда      11

    1. Расчет текущих издержек на производство и реализацию

продукции         14

    1. Определение выручки от реализации продукции и критического объема производства       17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технико-экономическое  обоснование

предпринимательского  проекта

 

    1. Обоснование состава и содержания технико-экономического обоснования  решения по созданию нового производства

Правильная  оценка эффективности хозяйственных  решений в рыночной экономике  дает возможность предприятию получать стабильные доходы, принимать обоснованные решения.

Предприятие постоянно осуществляет новые проекты, результатом которых могут быть:

  • разработка и выпуск новой продукции для удовлетворения рыночного спроса;
  • совершенствование производства выпускаемой продукции на базе использования более совершенных технологий и оборудования;
  • экономия производственных ресурсов;
  • улучшение качества продукции;
  • повышение экологической безопасности.

При оценке выгодности проекта используют различные методы. Международная  практика показывает, что универсальных  методов, применяемых во всех технико-экономических  обоснованиях, нет. Одним из наиболее полных документов, содержащих описание порядка проведения технико-экономического обоснования (ТЭО), разработан Организацией Объединенных Наций по промышленному  развитию (ЮНИДО).

ЮНИДО рекомендует следующий состав материалов в предварительном и окончательном  технико-экономическом обосновании:

  • общие данные и условия;
  • мощности предприятия и рынок;
  • материальные факторы производства;
  • место нахождения предприятия;
  • проектно-конструкторская документация;
  • организация производства и накладные расходы;
  • трудовые ресурсы;
  • планирование сроков осуществления проекта;
  • финансово-экономическая оценка проекта.

 

    1. Расчет потребности в материалах, полуфабрикатах,

комплектующих изделиях, энергоносителях

Исходными данными для расчетов потребности  в материальных ресурсах служит предполагаемый объем продаж (или выпуска продукции), а также нормативная база потребностей в материальных ресурсах (нормы расхода  материалов, энергоносителей, действующие  цены и тарифы, возвратные отходы, стоимость  возвратных отходов), содержащиеся в  задании на выполнение работы.

Затраты по основным материалам на одно изделие ведутся  прямым счетом по каждому из используемых материалов, комплектующих:

Sm=∑ HMi * ЦМi * Кт-з  - ∑Ноi * Цоi (1)

                                                 i

где HMi – норма расхода i – го материала на изделие, кг, г, т;

ЦМi  - цена i – го материала за единицу, руб;

Кт-з - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы,

мы будем считать, что он равен 1.05

Ноi – масса возвратных отходов, кг, г, т;

Цоi – цена возвратных отходов, руб.

Для комплектующих изделий также  учитывают транспортно – заготовительные расходы.

Результаты  расчета оформлены в таблице 1.

 

 

Таблица 1 – Расчет потребности в сырье, материалах и комплектующих изделиях на единицу продукции.

№ п/п

Наименование материала

Норма расхода, кг.

Цена единицы, руб.

Кт-з

Сумма, руб.

Возвратные отходы

Общие затраты, руб.

вес, кг.

цена ед.

сумма, руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

Ресурс 1

(сырье, материалы)

Материал 1

55,0

4,8

1,05

277,20

5,50

0,9

4,95

272,25

2

Материал 2

95,0

9,0

1,05

897,75

9,50

0,9

8,55

889,20

3

Ресурс 2 (комплектующие)

Х

210,0

1,05

220,50

Х

Х

Х

220,50

4

Итого

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

1381,95


Вывод: Общие затраты на единицу продукции составляют 1381 руб. 95 коп., из них на материал 1 – 272,25 руб., на материал 2 – 889,20 руб., на комплектующие – 220,50 руб.

Для изготовления изделия требуется  также вспомогательные материалы, топливо, энергия. Для предварительного ТЭО допустимо воспользоваться  укрупненной группировкой и структурой материальных затрат по аналогичным изделиям. Таким образом, зная сумму по одному элементу материальных затрат (1381,95 руб.) и годовой объем выпуска (2000 шт.), можно определить и общую сумму на годовой выпуск.

1381,95 руб. * 2000 шт. / 1000 = 2763,9 тыс. руб., что составляет 70% удельного веса исходя из таблицы 2.

Таблица 2 – Потребности в материальных ресурсах на годовой выпуск, тыс. руб.

№ п/п

Составляющие элемента

"материальные затраты"

Удельный вес в составе элемента "материальные затраты", %

Сумма, тыс. руб.

1

2

3

1

Затраты на сырье, материалы, комплектующие изделия, покупные полуфабрикаты

70

2763,900

2

Затраты на вспомогательные материалы, запчасти для ремонта оборудования, работы и услуги производственного характера

5

197,421

3

Затраты на топливо, энергия

25

987,107

4

Всего материальных затрат

100

3948,428


Вывод: Общая сумма материальных затрат на годовой выпуск при полном освоении мощности составила 3948,428 тыс. руб., из них 2763,900 на сырье, материалы, комплектующие изделия, 197,421 тыс. руб. на вспомогательные материалы, 987,107 тыс. руб. на топливо и энергию.

Так как потребность в основных материалах на годовой выпуск меняется при изменении  объема производства, их относят к  переменным расходам в полном объеме.

Опираясь  на данные аналогичных предприятий, примем удельный вес условно –  постоянных расходов в составе вспомогательных  материалов равным 30%, в составе топлива  и энергии – 60%.

Таблица 3 – Материальные затраты на производство продукции (при полном освоении производственной мощности), тыс. руб.

№ п/п

Элементы

затрат

На годовой выпуск

(при полном освоении)

На единицу продукции

(при полном освоении)

Сумма, тыс. руб.

В том числе

Сумма, тыс. руб.

В том числе

условно – пост.

условно - перем.

условно – пост.

условно – перем.

1

2

3

4

5

6

7

1

Затраты на сырье, основные материалы, комплектующие изделия, полуфабрикаты

2763,900

-

2763,900

1,382

-

1,382

2

Затраты на вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера

197,421

59,226

138,195

0,099

0,030

0,069

3

Затраты на топливо, энергию, приобретаемые со стороны

987,107

592,264

394,843

0,494

0,296

0,197

4

Всего материальных затрат

3948,428

651,491

3296,938

1,974

0,326

1,648


Вывод: Общая сумма материальных затрат на годовой выпуск при полном освоении мощности составляет 3948,428 тыс. руб., в том числе условно – постоянных 651,491 тыс. руб. и 3296,938 тыс. руб. условно – переменных; на единицу продукции 1,924 тыс. руб., 0,326 тыс. руб. и 1,648 тыс. руб. соответственно.

 

    1. Расчет потребности в  основных средствах и суммы амортизационных  отчислений

Расчет  потребности в технологическом  оборудовании ведется на основе общей  трудоемкости программы выпуска  продукции и режима работы предприятия  по формуле:

Кобj =  (2)

где Кобj – потребность в оборудовании j – го вида, шт. (определяется путем округления расчетного значения в большую сторону);

Nгод – годовая программа выпуска изделий (при полном освоении производственной мощности), шт;

tj – трудоемкость работ, выполняемых на j – м оборудовании, нормо – часов;

kвнj – коэфф. выполнения норм при работе на оборудовании j – го вида (1,05);.

Fэфj – эффективный фонд времени работы оборудования j –го вида;

Fэфj = Dp *m * tp (1 – ) (3)

где Dp – число рабочих дней в году (Dp = 260);

m - число смен работы оборудования (обычно работа ведется в одну смену или две смены), мы будем рассчитывать исходя из одной смены;

tp – продолжительность рабочего дня (принять равной 8 ч.);

Кпотерь – плановые потери рабочего времени на ремонт и наладку оборудования, будем считать, что он равен 7%.

Следовательно, Fэфj = 260 * 1 * 8 * 0,93 = 1934,4 ч.

Таблица 4 – Расчет потребности в технологическом  оборудовании

№ п/п

Наименование

оборудования

Трудоемкость год. выпуска,

(N * tj) час

Год. фонд времени работы обор., ч (Fэфj)

kвн

Количество

оборудования

расчетное

принятое (округленное)

1

2

3

4

5

6

1

Токарное

6000

1934,4

1,1

2,820

3

2

Фрезерное

24000

1934,4

1,1

11,279

12

3

Сверлильное

50000

1934,4

1,1

23,498

24

4

Шлифовальное

24000

1934,4

1,1

11,279

12

5

Сборочное место

16000

1934,4

1,1

7,519

8

6

Итого:

Х

Х

Х

Х

59


Вывод: Для выполнения производственной программы необходимо 59 станков, из них токарных 3 шт., фрезерных 12 шт., сверлильных 24 шт., шлифовальных 12 шт. и сборочных мест 8 шт.

Определим первоначальную стоимость технологического оборудования, принимая во внимание его  оптовую цену, а также затраты  на его транспортировку (kтр=5%), затраты на строительно – монтажные работы по подготовке фундамента (kсм=20%), затраты на монтаж и освоение оборудования (kм=12%). Данные о затратах указаны в процентах от оптовой цены оборудования.

Таблица 5 – Расчет стоимости технологического оборудования

№ п/п

Наименование

оборудования

Оптовая цена ед. оборудования, тыс. руб.

kтр

kсм

kм

Кол-во оборудования, шт.

Балансовая стоимость оборудования, тыс. руб.

1

2

3

4

5

6

7

1

Токарное

1 К62

72,300

3,615

14,460

8,676

3

297,153

2

Фрезерное

6 Р 81

99,300

4,965

19,860

11,916

12

1632,492

3

Сверлильное

2МB 5Б

87,300

4,365

17,460

10,476

24

2870,424

4

Шлифовальное

3 А 100 В

135,700

6,785

27,140

16,284

12

2230,908

5

Сборочное место

12,300

0,615

2,460

1,476

8

134,808

6

Итого:

Х

Х

Х

Х

59

7165,785


Вывод: Балансовая (первоначальная) стоимость всего технологического оборудования составляет 7165,785 тыс. руб., из них токарных станков – 297,153 тыс. руб., фрезерных – 1632,492 тыс. руб., сверлильных – 2870,424 тыс. руб., шлифовальных – 2230,908 тыс. руб., сборочных мест – 134,808 тыс. руб.

Общая потребность в основных средствах  распределена по элементам их видовой  структуры.

Используя приведенную в таблице 6 информацию по аналогичным предприятиям отрасли  и данные о стоимости рабочих  машин и оборудования, определенные в таблице 5, можно определить общую сумму и видовую структуру основных средств проектируемого предприятия.

Таблица 6 – Структура основных фондов

№

п/п

Элементы

основных фондов

Удельный вес, %

Сумма, тыс. руб.

1

2

3

1

Здания

30,0

5118,418

2

Сооружения

10,0

1706,139

3

Машины и оборудование:

53,0

9042,538

а)

Силовые машины и оборудование

3,0

511,842

б)

Рабочие машины и оборудование

42,0

7165,785

в)

Измерительные, регулирующие приборы и оборудование

2,0

341,228

г)

Вычислительная техника

6,0

1023,684

4

Транспортные средства

5,0

853,070

5

Инструмент

1,0

170,614

6

Производственный и хозяйственный  инвентарь и принадлежности

1,0

170,614

7

Итого:

100,0

17061,393


Вывод: Общая стоимость  основных фондов составляет 17061,393 тыс. руб., в том числе здания – 5118,418 тыс. руб., сооружения – 1706,139 тыс. руб., силовые машины и оборудование – 511,842 тыс. руб., рабочие машины и оборудование – 7165,785 тыс. руб., измерительные, регулирующие приборы и оборудование – 341,228 тыс. руб., вычислительная техника – 1023,684 тыс. руб., транспортные средства – 853,070 тыс. руб., инструмент – 170,614 тыс. руб., производственный и хозяйственный инвентарь и принадлежности – 170,614 тыс. руб.

Расчет  годовой стоимости амортизационных  отчислений выполняется на основе первоначальной стоимости по соответствующему элементу основных средств и норм амортизационных  отчислений.

Амортизация может начисляться (согласно гл. 25 НГ РФ) одним из следующих методов: линейным методом, нелинейным методом.

Мы  будем применять линейный метод  начисления амортизации.

При применении линейного метода годовая сумма амортизации (∑год.ам) рассчитывается по формуле:

∑год.ам. =  (4)

где ПС –  первоначальная стоимость элемента основных средств;

СПИ – срок полезного использования.

Норма амортизации по каждому объекту амортизируемого имущества (Nгод.ам) для данного метода определяется по формуле:

Nгод.ам. =   (5)

Этот  способ начисления амортизации удобен при составлении плановых смет затрат, так как заранее известна сумма  амортизации и он наиболее часто  применяется в практике предприятий.

Таблица 7 – Расчет годовой суммы амортизационных  отчислений

№

п/п

Наименование элементов

основных средств

Первоначальная стоимость, тыс. руб.

Номер группы ОС

СПИ, лет

N год. амортизации, %

Годовая сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.

1

2

3

4

5

6

1

Здания

5118,418

VIII

25

4,00

204,737

2

Сооружения

1706,139

VII

20

5,00

85,307

3

Машины и оборудование:

9042,538

VI

15

6,67

602,836

а)

Силовые машины и оборудование

511,842

VI

15

6,67

34,123

б)

Рабочие машины и оборудование

7165,785

VI

15

6,67

477,719

в)

Измерительные, регулирующие приборы и оборудование

341,228

VI

15

6,67

22,749

г)

Вычислительная техника

1023,684

VI

15

6,67

68,246

4

Транспортные средства

853,070

IV

7

14,29

121,867

5

Инструмент

170,614

I

2

50,00

85,307

6

Производственный и хозяйственный  инвентарь и принадлежности

170,614

III

5

20,00

34,123

7

Итого:

17061,393

Х

Х

Х

1134,176


 

Вывод: Годовая  сумма амортизационных отчислений составляет 1134,176 тыс. руб., в том числе зданий – 204,737 тыс. руб., сооружений – 85,307 тыс. руб., силовых машин и оборудования – 34,123 тыс. руб., рабочих машин и оборудования – 477,719 тыс. руб., измерительных, регулирующих приборов и оборудования – 22,749 тыс. руб., вычислительной техники – 68,246 тыс. руб., транспортных средств – 121,867 тыс. руб., инструмента – 85,307 тыс. руб., производственного и хозяйственного инвентаря и принадлежностей – 34,123 тыс. руб.

    1. Расчет потребности в трудовых ресурсах и средствах на оплату труда

Оценивается предполагаемая потребность в трудовых ресурсах с разделением по категориям промышленно – производственного  персонала (рабочие, специалисты, служащие, руководители, прочие). В результате мы получаем сумму ежегодных расходов на трудовые ресурсы.

Расчет потребности  в персонале начинается с расчета  численности рабочих на нормируемых  работах. Если программа производства N задана на год (2000), фонд времени одного рабочего при 40 – часовой рабочей неделе, продолжительности отпуска 24 дня, – составляет 1780 ч. (Fэф) и сложившейся показатель выполнения норм 1,10 (kвн), то численность рабочих (Чр):

Чр =   (6)

Таблица 8 – Расчет численности основных рабочих

№ п/п

Вид работ

Трудоемкость единицы продукции, н/часы

Программа выпуска, шт.

Квн

Эфф. годовой фонд времени 1 рабочего

Численность рабочих

расчетная

Принятая

(округленная)

1

2

3

4

5

6

7

1

Токарная

3

2000

1,1

1780

3,064

4

2

Фрезеровочная

12

2000

1,1

1780

12,257

13

3

Сверловочная

25

2000

1,1

1780

25,536

26

4

Шлифовальная

12

2000

1,1

1780

12,257

13

5

Сборочная

8

2000

1,1

1780

8,172

9

6

Итого:

Х

Х

Х

Х

Х

65


Вывод: Численность основных рабочих  составляет 65 человек. Из них токарей  – 4 человека, фрезеровщиков – 13 человек, сверловщиков – 26 человек, шлифовальщиков – 13 человек, сборщиков – 9 человек.

Исходя  из структуры персонала предприятий  аналогичного профиля, в таблице 9 получаем результаты расчета численности  персонала.

Таблица 9 – Структура персонала предприятия

№ п/п

Категория персонала

Численность, чел

Удельный вес, %

расчетная

принятая (округленная)

1

2

3

4

1

Рабочие, всего:

Х

74

85

2

в том числе:

основные рабочие

Х

65

75

3

вспомогательные рабочие

8,67

9

10

4

Руководители

3,47

4

4

5

Специалисты

4,33

5

5

6

Служащие

3,47

4

4

7

Прочий персонал

1,73

2

2

8

Итого:

Х

89

100


Вывод: Вся численность персонала  на предприятии составляет 89 человек; в том числе основных рабочих  – 65 человек, вспомогательных – 9 человек, руководителей – 4 человек, специалистов – 5 человек, служащих – 4 человека, прочего  персонала – 2 человека.

Определение расходов на оплату труда персонала  начинается с оплаты производственных (основных) рабочих. Если известны программа  производства (N), технологическая трудоемкость (tштi ), разряд работ (T), тарифная ставка (Cmi), то основная заработная плата производственных рабочих – сдельщиков на i-той операции составит (Зсдi):

Зсдi = Nгод * tштi * kтi * Cтi (7)

где Nгод – количество изделий производимых в год, шт;

tштi – норма времени на i-й операции;

kтi – тарифный коэффициент, соответствующий разряду на i-й операции;

Cтi – тарифная ставка соответствующего разряда.

МРОТ =4330 руб. Количество рабочих часов в месяц равно 167 час. Следовательно, часовая тарифная ставка I разряда равна:

4330/167 = 25,92 руб./час.

Результаты  расчетов приведены в таблице 10.

 

Таблица 10 – Расчет оплаты труда по сдельным расценкам, тыс. руб

№ п/п

Вид работ

Разряд работ, T

Объем выпуска, N шт

Норма времени, tшт

Трудоемкость год. выпуска, час

Час. тарифная ставка I разряда, руб/час

Тарифный коэф.

Год. оплата труда по сдельным расценкам

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Токарная

V

2000

3

6000

25,92

1,56

242,611

2

Фрезеровочная

V

2000

12

24000

25,92

1,56

970,445

3

Сверловочная

V

2000

25

50000

25,92

1,56

2021,760

4

Шлифовальная

IV

2000

12

24000

25,92

1,36

846,029

5

Сборочная

V

2000

8

16000

25,92

1,56

646,963

6

Итого:

Х

Х

Х

Х

Х

Х

4727,808