Технико-экономическое обоснование проектов создания и развития предприятий
А.М. Рытиков, С.В. Макаренков
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ
ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТОВ СОЗДАНИЯ И
РАЗВИТИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ………………………………………………………
2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА…………………
3 НОРМАТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА……………………………………………...6
4. РАССТАНОВОЧНЫЙ ШТАТ ОСНОВНЫХ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ И
ОПЛАТА ТРУДА…………………………………………………………...
5. УПРАВЛЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЕМ…………………
6. ФОНД ОПЛАТЫ ТРУДА…………………………………
7. КАПИТАЛЬНЫЕ ВЛОЖЕНИЯ…………………………………………………………
8. СЕБЕСТОИМОСТЬ ПРОДУКЦИИ………………………………………………………
8.1. Затраты на металл…………………………………
8.2. Затраты на вспомогательные
материалы, транспортные расходы и
на технологическую оснастку…………………………………………………………
8.3. Затраты на энергоносители……………
8.4. Затраты на заработную плату
с отчислениями…………………………………………
8.5. Амортизационные отчисления…………
8.6. Затраты на содержание зданий
и сооружений……………………………………………
8.7. Затраты на создание ремонтных фондов…………………………………………….……20
8.8. Затраты на охрану труда
и прочие расходы……………………………………
8.9. Общезаводские и
9. ФИНАНСОВЫЙ ПЛАН………………………………………
9.1. Инвестиционные затраты для
реализации проекта………………………………
9.2 Организация финансирования…………
9.3. Поступления и затраты……………...…
9.4. Расчет налоговых выплат…………………………………………………………….
9.5. Расчет движения денежных
средств……………………………………………………….
10. ЭФФЕКТИВНОСТЬ И УСТОЙЧИВОСТЬ ПРОЕКТА………………………………......…36
10.1. Программа для оценки
10.2. Анализ устойчивости проекта………………………………………………………..
10.3. Анализ безубыточности…………………………………………
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК…………………………………………………………….
ВВЕДЕНИЕ
Методическое пособие включает основные разделы технико-экономического обоснования проекта создания нового или модернизации действующего производства и может быть использовано при разработке курсовых проектов, экономической части дипломных работ, при выполнении домашних заданий. Обязательным условием при анализе экономической эффективности мероприятия является знание объекта, для которого выполняются расчеты. Поэтому методическое пособие содержит пример описания оборудования, процессов и технологии производства изделий. Чтобы описание не было абстрактным, а методика не содержала только формулы и формы таблиц, они привязаны к проекту "Разработка и оценка эффективности стратегического плана создания производства цинковых ронделей для глубокой вытяжки".
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ
Цинк относят к тяжелым цветным металлам. По объему мирового производства (около 5 млн. т в год) цинк занимает среди цветных металлов третье место после алюминия и меди. Устойчив к коррозии на воздухе. Находит широкое применение при производстве сплавов на основе меди (например, широкая гамма латуней), для защиты от коррозии стальных изделий и конструкций. Используется в производстве электрических элементов (батареек), в щелочных аккумуляторах.
Стаканчики для электрических гальванических элементов (батареек) получают глубокой вытяжкой из цинковых дисков (ронделей). Такие рондели производятся Московским и Михайловским заводами по обработке цветных металлов с соблюдением технических условий ТУ 48-21-695-90.
Производят цинковые диски широкого сортамента толщиной от 4,5 до 8 мм, а диаметром от 19 до 50 мм. Допуск по толщине от -0,3 до -0,4 (в зависимости от размера), а по диаметру от ± 0,1 до ± 0,2. По согласованию с потребителями могут быть изготовлены диски с другими размерами и предельными отклонениями, которые указываются в договоре.
Диски изготавливают из цинка, легированного свинцом и кадмием в соответствии с ТУ 48-6-69-79.
Химический состав дисков следующий:
Основные компоненты |
% |
Свинец |
0,4-0,6 |
Кадмий |
0,04-0,06 |
Цинк |
остального |
Примеси не более |
|
Железо |
0,005 |
Медь |
0,002 |
Олово |
0,001 |
Всего |
0,008 |
Поверхность дисков должна быть без загрязнений. Диски не должны иметь трещин, пузырей, расслоений, а также окисления поверхности. Диски не должны иметь значительных заусенцев на кромках, существенно влияющих на использование дисков по назначению. Диски принимаются партиями, масса которых не должна превышать 10 т. Для контроля качества используются статистические методы контроля. Цинковые диски упаковывают в металлическую оборотную тару предприятия-изготовителя. Между тарой и ронделями со всех сторон должен быть проложен слон парафинированной бумаги по ГОСТ 9569-79.
Для других потребителей производят цинковые пластины, которые используются при электролитическом цинковании поверхности и для других целей.
2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Под технологией в менеджменте понимают совокупность методов обработки, изготовления, изменения состояния, свойств, формы сырья, материала или полуфабриката, осуществляемых в процессе производства продукции. В широком смысле технология включает оборудование, процессы, приемы, методы контроля, "ноу-хау", опыт и другие сведения по рассматриваемой технологии.
Ниже рассматривается технологический процесс производства цинковых ронделей, отвечающий всем требованиям, предъявляемым к современным технологиям: безотходность, ресурсосберегаемость, высокая производительность, экологичность, гибкость и т.д.
Производство ронделей осуществляется на специализированной линии, совмещающей операции непрерывного литья, прокатки и вырубки с получением готовой продукции заданного ассортимента и качества.
Линия (рис.1) конструкции АО "Институт Цветметобработка" включает:
Индукционную плавильную печь (1) для приготовления расплава из шихты. Питание печи осуществляется от 2-х однофазных регулируемых трансформаторов мощностью 400 кВ.А каждый.
Миксер (2) для приема расплава из шихты от плавильной печи, выдержки его, поддержания постоянной температуры расплава и выдачи его к машине непрерывного литья. Питание печи осуществляется от однофазного печного регулируемого трансформатора мощностью 40 кВ.А.
Литниковую систему (металлопровод) для подвода металла от миксера к кристаллизатору. Это футерованная необогреваемая емкость, изолированная от окружающей среды. Возможна установка магнитодинамического насоса.
Машину непрерывного литья с роторным кристаллизатором (3) для получения заготовки с поперечным сечением 15x150 мм. Полый ротор изнутри, а стальная лента - снаружи, охлаждаются водой. Частота вращения ротора регулируется в пределах, соответствующих скорости литья от 1,75 до 2,5 м/мин (вместо роторного кристаллизатора может быть использован валковый или медно-графитовый кристаллизатор).
Правильно-направляющее устройство (4) для обеспечения подачи литой заготовки на прокатный стан.
Ножницы для рубки литой заготовки (5) в случае не соответствия ее стандартам. Ножницы летучие приводные маятниковой облегченной конструкции.
Стан периодической прокатки (6) литой заготовки на полосу готового размера. Длинноходовой быстроходный стан холодной прокатки ленты (ХПЛ) с малым диаметром рабочих валков и незначительной массой движущихся частей. Стан в данном процессе эффективен благодаря использованию теплоты литой заготовки и высокой точности проката (допуск на толщину ±0,03 мм). Стан имеет устройство для образования петлевых компенсаторов несоответствия скоростей литья, прокатки и подачи полосы в пресс.
Ножницы для рубки катаной полосы (7).
Два кривошипных быстроходных пресса (8) для вырубки пластин (ронделей) и измельчения отходов.
Контейнер (9) для пластин (ронделей).
Предусмотрен участок обезжиривания и снятия с пластин заусенцев. Этот участок включает:
- три галтовочных барабана (10) с виброситом;
- три бункера для обезжиривания пластин;
- весы для взвешивания загруженной тары.
Технологический процесс производства пластин включает следующие операции:
- взвешивание подготовленной к плавке шихты;
- загрузки шихты в плавильную печь;
- плавку шихты с доводкой сплава до требуемого химического состава;
- загрузка флюса в печь;
- съем дроссов;
- отбор проб расплава из печи на экспресс-анализ;
- перелив расплава в миксер;
- рафинирование расплава (продувка азотом);
- литье полосовой заготовки сечением 15x150 мм на машине с роторным кристаллизатором;
- прокатку литой полосы на стане периодической прокатки на заданную толщину;
- вырубка из полосы цинковых пластин на пресс-автомате;
- обезжиривание и снятие заусенцев;
- упаковка пластин в транспортную тару.
В процессе производства цинковых пластин (ронделей) образуются отходы:
- высечка, некондиционные изделия, отходы, образующиеся при настройке процесса. Эти отходы являются возвратными, так как возвращаются на переплавку в плавильную печь;
- шлак, сплесы, съемы и оксид цинка, могут быть использованы на металлургических предприятиях. Эти отходы продаются по договорным ценам.
Рис. 1. Принципиальная схема производства цинковых ронделей (пластин)
3. НОРМАТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
Для расчета себестоимости продукции, определения норм затрат времени на единицу готовой продукции используются нормативно-технологические карты (НТК). Нормативно-технологическая карта является важнейшим документом как при проектировании производства, так и при управлении действующим.
Нормативно технологическая карта состоит из двух частей.
1. Технологическая часть содержит (табл. 1):
наименование операций, их перечень, наименование оборудования и технологические параметры процесса; размер изделия до операции и после нее; выход годного на операции; заправочный коэффициент.
2. Нормативная часть содержит (табл. 2):
наименование и перечень операций; заправочный коэффициент на 1 т готового; производительность оборудования; норма затрат времени на 1 т готового.
В дальнейшем все расчеты для производства ронделей будем вести, имея в виду следующую информацию:
- расчетный размер изделий имеет толщину 3 мм;
- годовой объем производства 2000 т;
- скорость литья заготовки 1,75 м/мин;
- выход годного по операциям задан.
Коэффициент выхода годного gi на i-той (i=l,2,...., k) операции находится по формуле:
где Gi-1 - масса изделия после предшествующей операции (i-1), т.е. заданное на операции i;
Gi - масса изделия после i-той операции.
Gi = Gi-1 - Ri
где Ri - масса отходов и потерь металла на i-той операции.
В связи с этим величина gi <= 1,0.
Отношение массы готового изделия (после операции k к исходной массе, т.е. заданного на первую операцию) называется сквозным коэффициентом выхода годного:
Легко доказать, что
g об = gi*g1*g2*…*gk
Обратная величина g об является общим заправочным коэффициентом:
Этот коэффициент показывает, сколько металла нужно задать в производство, чтобы получить 1 тонну готовой продукции.
Заправочный коэффициент Ki - на i-той операции показывает, сколько должно поступить на эту операцию, чтобы получить в конце технологической цепочки 1 т готовой продукции. Этот коэффициент находится по формуле:
Ki = Ki-1*gi-1
Здесь i-тый номер рассматриваемой операции (или, группы операций), a (i-1) - номер предыдущей операции (или их группы).
Для нашего примера коэффициенты выхода годного по операциям представлены в табл. 1.
Таблица 1
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ НТК
№ п/п |
Наименование операций |
Оборудование, параметры процесса |
Размеры изделия, мм |
Коэффициент выхода годного |
Заправочный коэффициент |
На 1 т готового | ||
до операции |
после опера ции |
задано, т |
получено, т | |||||
1 |
Подготовка шихты Подвоз шихты |
Ножницы, весы Электрокар |
- - |
1,0 |
2,08 |
2,08 |
2.08 | |
2 |
Загрузка шихты Плавка Литье Прокатка Вырубка пластин |
Электроталь Электропечь Кристаллизатор Стан ХПЛ Прессы |
- - -15x150 3x150 |
3x150 диски |
0,52 |
2,08 |
1,08 |
1,08 |
3 |
Обезжиривание
Снятие заусенцев |
Барабаны с вибратором Бункеры |
Диски заданных размеров по техническим условиям, оговоренным с заказчиком
|
0,96 |
1,08 |
1,08 |
1,04 | |
4 |
Контроль ОТК |
Инспекционные столы и приборы |
0,96 |
1,04 |
1,04 |
1.0 | ||
Упаковка
Вывоз на склад |
Упаковочные машины Электрокар |
1,0 |
1,0 |
1.0 |
1,0 | |||
В табл. 1 некоторые операции объединены в группы. Так, например, операции загрузки шихты, плавки, литья, прокатки и вырубки пластин выполняются в линии, которую можно рассматривать, как один агрегат. То же самое можно сказать об операциях "Обезжиривание" и "Снятие заусенцев". Другие операции ("Подготовка шихты" и "Подвоз шихты" или "Упаковка" и "Вывоз на склад") объединены, так как коэффициент выхода годного на них равен 1,0.
Коэффициенты выхода годного по операциям либо рассчитываются по формуле (1), либо находятся из справочников, либо задаются преподавателем.
Сквозной (общий) коэффициент выхода годного находим по формуле (4):
gоб = 1,0*0,52*0,96*0,96*1,0 = 0,479 (47,9%)
Общий заправочный коэффициент находим по формуле (5):
Кзап = 1/0,479=2,08
Заправочные коэффициенты по операциям находим по формуле (6).
Для самой первой операции (i=l) заправочный коэффициент равен общему заправочному коэффициенту: Кзап1 = Кзап = 2,08.
Для следующей группы операций (i=2) заправочный коэффициент находим по формуле (6): Kзап2 = Kзап1*gi = 2,08*1=2,08.
Для группы операций под номером 3 (i=3): Кзап3 = 2,08*0,52 = 1,08. Для i=4 находим: Kзап4 = 1,08*0,96 = 1,04. Для i=5: Кзап5 = 1,04*0,96 = 1,0.
В любом случае на последней операции должна быть получена 1 т готовой продукции.
В нормативную часть НТК (табл.2) информация первых трех столбцов переписывается из табл. 1
Производительность на операции (т/ч) принимается из справочных данных или рассчитывается по формуле:
A = 60*V*F*g*Km*10-6 , т/ч
где V - скорость изделия на выходе из агрегата, м/мин;
F - площадь поперечного
сечения изделия после
g - плотность обрабатываемого материала, г/см3 или т/м3;
Кm - коэффициент машинного времени, учитывающий наличие вспомогательных операций, время которых не перекрывается машинным временем, а также потери времени на настройку процесса, текущий контроль качества изделия и т.п. Обычно принимают Кm = 0,8-0,9.
Таблица 2
НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ НТК
№ п/ п |
Наименование операций |
Заправочный коэффициент |
Производи- тельность на операции А, т/ |
Нормы затрат времени, (станко-ч)/т |
Необходимое время на годовую программу, станко-ч |
Принято количество |
Коэффициент загрузки оборудования | ||
на опера ции N |
на 1 т готового Nгот |
смен |
агрегатов | ||||||
1 |
Подготовка шихты Подвоз шихты |
2.08 |
1.2 |
0,883 |
1,732 |
3464 |
2 |
1 |
0,620 |
2 |
Загрузка шихты Плавка Литье Прокатка Вырубка пластин |
2.08 |
1,43 |
0,699 |
1,453 |
2906 |
2 |
1 |
0.520 |
3 |
Обезжиривание Снятие заусенцев |
1,08 |
1,5 |
0.660 |
0.712 |
1424 |
1 |
1 |
0.255 |
4 |
Контроль ОТК |
1,04 |
1,6 |
0.625 |
0.647 |
1294 |
1 |
1 |
0.231 |
5 |
Упаковка Вывоз на склад |
1.0 |
1.4 |
0.714 |
0,714 |
1428 |
1 |
1 |
0,255 |
В нашем примере скорость процесса определяется скоростью литья. С учетом технической характеристики принимаем V = 1,75 м/мин.
F = H*B = 15*150 = 2250 мм2
Плотность материала находим из табл. 3. Для цинка γ = 7,13 т/м3.
Таблица 3
ПЛОТНОСТЬ РАЗЛИЧНЫХ МЕТАЛЛОВ (Г/СМ3 ИЛИ Т/М3)
Металл |
Плотность |
Металл |
Плотность |
Медь (Сu) |
8,95 |
Алюминий (AI) |
2,7 |
Цинк (Zn) |
7,13 |
Титан (Ti) |
4,5 |
Никель (Ni) |
8,7 - 8,9 |
Олово (Sn) |
7,3 |
Железо (Fe) |
7,87 |
Фосфор (Р) |
2,3 - 2,7 |
Хром (Сг) |
7,14 |
Свинец (РЬ) |
11,34 |
Для сплавов плотность рассчитывается по формуле:
,
Где Пк – процент (по массе) содержания элемента в сплаве.
Например, плотность латуни марки Л85, содержащей 85% меди и 15% цинка, равна:
gЛ65 = (Пcu*gcu + Пzn*gzn )*0,01 = (85*8,95 + 15*7,13)*0,01 = 8,68 т/м3
В нашем примере производительность на всех операциях, кроме выполняемых на линии, задана (табл. 2).
Производительность линии рассчитываем по формуле (7):
А = 60*1,75*2250*7,13*0,85*10-6 = 1,43 т/ч.
Норма затрат времени на 1 т обрабатываемой продукции на операции находится по формуле:
Ni = 1/Ai ,(станко-ч)/т.
Для нашего примера, находим эти нормы:
для 1-ой группы операций : N1 = 1/1,2 = 0,883 , (станко-ч)/т;
для 2-ой группы операций : N2 = 1/1,43 = 0,699 , (станко-ч)/т и т.д.
Все данные записываем в табл.2.
Нормы затрат времени на 1 т готовой продукции по операциям рассчитывается по формуле:
Nгот i = Ni*Ki ,(станко-ч)/т.
Так, для нашего примера находим:
для 1-ой группы операций: Nгот1 = 0,883*2,08 = 1,732;
для 2-ой группы операций: Nгот2 = 0,699*2,08 = 1,453;
для 3-ей группы операций: = Nгот3 = 0,660*1,08 = 0,712 и т.д.
Все данные записываем в табл. 2.
Необходимое время на годовую программу находим по формуле:
Тпр i = Nгот i*Q ,станко-ч,
где Тпр i - время, необходимое для выполнения плана (годовой программы);
Q - годовая программа (план), т.
Для нашего случая при годовой программе Q=2000 т необходимое время:
на 1-ой группе операций: Тпр 1 = 1,732*2000=3464 станко-ч;
на 2-ой группе операций: Тпр 2 = 1,453*2000=2906 станко-ч и т.д.
Все данные заносим в табл.2.
Фонд времени оборудования при 40-часовой рабочей неделе и 3-сменной работе рассчитывается по формуле:
Треж = [(N-52-Р)*7 – (52+F)*1]*3,
где N = 365 - число дней в году;
52 - число воскресных дней;
Р = 9 - число праздничных дней;
F = 7 - число предпраздничных дней;
3 - число смен.
После подстановки в формулу (13) найдем так называемый "режимный" фонд времени:
Треж =[(365-52-9)*7 - (52+7)*1]*3=6207 ч.
Если принять коэффициент использования оборудования Кисп = 0,9 (учитываются потери времени на планово-предупредительные ремонты оборудования, смену технологического инструмента - замена кристаллизатора, перевалки и т.п.), то эффективное время составит:
Тэфф = Треж * Кисп = 6207*0,9=5580 ч.
При односменной работе Тэфф 1 = 5580/3 = 1860 ч;
при двухсменном графике Тэфф 2 = 1860*2 = 3720 ч.
Сравнивая для каждой операции время, необходимое для выполнения производственной программы Тпрi, со значениями Тэфф , устанавливают необходимое число единиц оборудования и график работы.
Так, для нашего примера необходимое время работы литейно-прокатной линии (группа оборудования i=2) равно 2906 станко-ч, что меньше 5580, - значит необходимое число линий (агрегатов) равно 1. А так как:
1806 Односменная работа |
< |
2906 |
< |
3720 Двухсменная работа |
то необходимое число смен принимаем равным 2.
Аналогичные сравнения производим для всех видов оборудования и данные записываем в табл.2.
Коэффициент загрузки каждого вида оборудования на операции i рассчитывается по формуле:
Кзагр i, = Тпр i / 5580*п,
где n - число единиц оборудования.
Так, для нашего примера коэффициент загрузки оборудования:
на группе операций i=l: Кзагр 1 = 3464/5580*1 = 0,620;
на группе операций i=2: Кзагр 2 =2906/5580*1 = 0,520 и т.д.
Все величины записываются в последний столбец табл.2. Операции (оборудование), которые имеют максимальный коэффициент загрузки (в нашем случае i=l) потенциально, при развитии производства могут стать "узким местом". Для "расшивки узких мест" потребуется проведение специальных организационно-технических мероприятий: либо установка дополнительных единиц оборудования, либо модернизация оборудования и технологии, направление на повышение производительности (увеличение скорости обработки и т.п.).
Примечание 1. Если на оборудовании выпускается несколько изделий, различных по размерам, из различных сплавов, то необходимое время рассчитывается по формуле:
где Nif - норма затрат времени на агрегате i для выпуска 1 т готовых изделий типа f
(f =1,…….,m);
Q f - годовой выпуск изделий типа f, т.
Примечание 2. В том случае, если на оборудовании производятся продукции нескольких типов f (f = 1,2,…….,m), то целесообразно для каждого вида изделия составлять отдельные табл.1 и 2. При этом в табл.2 следует изменить содержание последних столбцов:
№ п/п |
Наименование операции |
3апра-вочный коэффициент |
Производительность на операции, А, т/час |
Нормы затрат времени (станко-ч)/т |
Необходимое время на годовую программу Тпрi, станко -ч |
Количество рабочих в смену на операции |
Затраты, чел-час | |||
при производстве |
на годовую программу Pnpi | |||||||||
на операции, Ni |
на 1 т готового Nroтi |
на операции Pi |
1 т готового Рготi | |||||||
1 |
||||||||||
2 |
||||||||||
3 |
||||||||||
m |
||||||||||
Итого |
- |
N∑f |
Tпрf |
- |
- |
Р∑f |
Pnpf | |||