Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Технико-экономическое обоснование ремонта данного узла

Минобрнауки России

Красноармейский филиал

Федерального государственного образовательного учреждения среднего профессионального образования «Саратовский государственный профессионально-педагогический колледж имени Ю.А.Гагарина»

Средний ремонт передней бабки токарно-винторезного станка модели ТВ320, восстановление (изготовление вновь) шпинделя данного узла

Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплине:

«Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли»

ГОУ СПО «СГППК имени Ю.А.Гагарина»

050501.52 ПЗ

Разработала:

Студентка группы ПОМ – 53ф

Кочерова Елена Сергеевна

Проверил:

Преподаватель

Немцев Олег Николаевич

Красноармейск 2011

СОДЕРЖАНИЕ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. Исходные данные и технологические решения

1.1 Характеристика ремонтируемого оборудования

1.2 Технологическая организация ремонтных работ

1.3 Технический контроль ремонтных работ

2. Планирование и управление ремонтом

2.1 Организация ремонта

3. Технико-экономическое обоснование ремонта данного узла

3.1 Расчет трудозатрат и численности ремонтного персонала

3.2 Расчет стоимости исходных материалов и покупных изделий

3.3 Расчет основной заработной платы ремонтного персонала

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Иллюстрационный материал

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Технологические процессы и маршрутные технологические карты

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Акты, таблицы, ведомости

ВВЕДЕНИЕ

Основная задача ремонтной службы главного механика заключается в обеспечении эффективной работы технологического оборудования при наименьших трудовых и материальных затратах.

Эта задача решается при следующих основных положениях:

- повышение роли технического обслуживания и поддержание эксплуатационной надежности оборудования за счет регламентации работ по контролю его технического состояния;

- восстановление работоспособности оборудования, его технических характеристик за счет проведения ремонтных работ в основном по потребности, которая устанавливается на основании информации о его техническом состоянии;

- структура и продолжительность ремонтных циклов в системе использования для предварительного назначения оборудованию видов ремонта и месяцев вывода его в ремонт. Структура является единой для механических и электрических частей оборудования;

- в качестве основной формы управления принята централизованная форма управления ремонтным производством.

Необходимыми условиями для успешного функционирования формы управления является правильное и четкое разграничение функций служб главного механика, достаточно высокий уровень специализации ремонтных работ.

Машины, станки и приспособления необходимо правильно эксплуатировать, постоянно поддерживать в рабочем состоянии, своевременно ремонтировать.

Самой главной задачей стоящей перед ремонтной службой, является повышение культуры эксплуатации оборудования, дальнейшее повышение качества и снижение стоимости ремонта оборудования путем более широкого внедрения индивидуальных методов [3, cтр.2-4].

Для успешного функционирования ремонтной службы необходимы межцеховые технологические связи:

- структура службы ремонта в отделе главного механика зависит от отдела главного энергетика, в его функции входит обеспечение правильной эксплуатации всего энергооборудования и его плановый ремонт;

- производство предоставляет заявки на производство работ по капитальному ремонту оборудования, сведения о простоях оборудования, предложения, на разработку инструкций по уходу и эксплуатации оборудования, сведения о целесообразности списания изношенного оборудования, аварийные акты на поломку оборудования, сведения о готовности к выводу оборудования в ремонт;

- отдел главного технолога обеспечивает ремонтную службу технологическими процессами, чертежами, технологическими решениями на ремонт и восстановление деталей и станка в целом, коэффициентами сменности и загрузки технологического оборудования;

- участки основного производства выполняют сварочные, штамповочные операции необходимые во время ремонта станка.

При анализе перспектив развития ремонтной службы предприятия выявляются главные задачи, решаемые службой главного механика:

- поддержание оборудования предприятия в исправном состоянии путем своевременного ремонта;

- повышение экономичности ремонта обслуживания оборудования;

- совершенствование работы главного механика;

- организация ремонта;

- экономия затрат на изготовление и ремонт. Бесперебойная выдача

- производству инструментов и технологической оснастки;

- внедрение в практику ремонта прогрессивной технологии, высокоэффективных ремонтных приспособлений, механизации трудоемких процессов [6, т 1 ,стр. 10-15].

На предприятии ОАО «КМЗ» существует система планово-предупредительного ремонта, используются укрупненные нормы трудоемкости ремонта оборудования, но не учитывается фактическая трудоемкость ремонта, поэтому технико-экономические показатели по ремонту не соответствуют фактическим затратам на ремонт.

Исходные данные

Организация ремонтной службы предприятия

Ремонтный участок службы главного механика на Красноармейском механическом заводе располагается на территории основного производства. Это обеспечивает более удобное содержание оборудования главного производства в исправленном техническом состоянии. Организация технического обслуживания технического оборудования строиться на обеспечении планово – предупредительного ремонта, включающего в себя системы: после осмотровых ремонтов, стандартных ремонтов и периодических ремонтов. Главный механик, возлагающий службу главного механика (СГМ), несет ответственность перед дирекцией завода за состояние всего заводского оборудования. Структуру и штаты службы утверждает директор предприятия, руководствуясь типовыми структурами аппарата управления и численности руководителей, рабочих, служащих, и с учетом объема производства. Численность рабочих ремонтной службы определяется из суммарной ремонт сложности оборудования. Ремонтный участок СГМ (Рисунок А.1) располагается в одном корпусе с основным производством, что обеспечивает более удобное техническое обслуживание технологического оборудования. Ремонтный участок СГМ состоит из нескольких подразделений:

-группа инструментов и оснастки, в состав которого входит термоконстантный зал с координатно–расточным станком 2Е450АФ2, заточное отделение, бригада ремонта и изготовления штампов;

- группа технического обслуживания оборудования;

- слесарно – ремонтная группа;

- складское хозяйство.

В соответствии с требованиями к ремонтному участку, в его состав входят станочное, слесарное и инструментальное отделения. Механическая группа (станочное отделение) располагается в продольных осях А – Д и поперечных осях (рядах) 9 – 15 главного производственного корпуса. Механической группе приданы 21 единица технологического оборудования, но на закрепленной территории расположена только часть этого технологического оборудования (Рисунок А.1). Остальное технологическое оборудование находиться в разных местах основного производственного корпуса. К механической группе участка СГМ относиться следующее технологическое оборудование:

- 1К62 - токарно-винторезный станок;

- 1М63 - токарно-винторезный станок;

- 16К20М - токарно-винторезный станок;

- 2А53У - радиально-сверлильный станок;

- 3Г71У - плоскошлифовальный станок;

- 3Б722 - плоскошлифовальный станок;

- 3Б722 - плоскошлифовальный станок

- 3Б161 - круглошлифовальный станок;

- 3Н227ВФ2 - внутришлифовальный станок высокой точности;

- 3К225А - внутришлифовальный станок особо высокой точности;

- 5М14 - зубодолбежный полуавтомат;

- 5К32 - зубофрезерный станок;

- 5350 - шлицефрезерный станок;

- Ф2-250 - вертикально-фрезерный станок;

- 6Р12 - вертикально-фрезерный станок;

- 6Р82Ш - широкоуниверсальный станок;

- 7А420 - долбежный станок;

- 7Б35 - поперечно-строгальный станок;

- КД2128 - пресс 63 т;

- СИП-800 - стенд испытания абразивных кругов;

- СОГ-914 - стенд очистки масла;

- б/н - бочкоопрокидыватель.

Слесарное отделение включает в себя слесарный бокс, расположенный в координатах А – Б, 12 – 13 главного корпуса и площадку капитального ремонта в координатах В – Г, 9 – 11, где временно размещается технологическое оборудование, переданное на восстановление или капитальный ремонт в СГМ.

Слесарный бокс оборудован пятью верстаками, контрольно – поверочной плитой размером 1000 ×1600 мм ГОСТ 10905 – 84, моечнойванной для ручной мойки деталей, настольным сверлильным станком модели В132ГА и прессом гидравлическим модели П6326 (10т).

Инструментальное отделение располагается в координатах А – Б,13 – 15 и А – Б, 10 – 12 главного корпуса, где размещены слесарный, заточный и координатный участки. Слесарный участок оснащен пятью верстаками, стеллажами для размещения штампов и пресс-форм, настольно сверлильным станком модели 2М112, вертикально – сверлильным станком модели 2Н118 – 1, моечной ванной и контрольно – поверочной плитой размером 1000×1600 мм ГОСТ 10905 – 84.

Заточный участок оснащен такими моделями заточных станков:

- 3Д692 - заточный полуавтомат;

- 3Д642Е - универсально заточный станок;

- 3В642 - универсально заточный станок;

- 3В641 - универсально заточный станок;

- 3Б640 - обдирочно–шлифовальный станок;

- 332Б - точильный двухсторонний станок;

- б/н - алмазно–заточный станок собственного изготовления.

Термоконстантный зал выделен в самостоятельное подразделение про СГМ и оснащен координатно-расточным станком2Е450АФ2, консольно–поворотной кран – балкой грузоподъемностью до 1т, верстаком и столами для размещения готовых деталей и станочной оснастки. В пролетах корпуса (оси А – Г и Г – Ж) располагаются две кран – балки грузоподъемностью две и пять тонн. В осях А – Г действует пятитонная кран – балка, обслуживающая слесарно – инструментальный и слесарно ремонтный боксы и площадку капитального ремонта СГМ, в осях Г – Ж – двухтонная обеспечивающая технологические перемещения заготовок.

Под руководством главного механика в процессе ремонта участвуют мастер участка, бригада слесарей – ремонтников, станочники. Всего в службе занято 27 рабочих: слесари – ремонтники, слесари – сборщики, токари, фрезеровщики, шлифовальщики, заточники, зуборезчики. Численный состав ремонтной бригады составляет 7 человек.

При среднем ремонте, сопровождающимся частичным разбором станка, заменяют и восстанавливают изношенные детали, регулируют механизмы, выверяют точность взаимного расположения различных узлов станка. При нем ремонтируются детали, срок службы которых примерно равен периоду между двумя средними ремонтами. Объем среднего ремонта составляет 50 – 60% от капитального.

При капитальном ремонте производиться полная разборка станка. Заменяют все изношенные детали и узлы станка, в том числе и базовые, выполняется сборка и регулировка станка. Выверяются так же все геометрические координаты, обеспечивающиеся станку возвращение его нормальной точности, мощности и производительности. Объем работ определяется предварительно составленной дефектной ведомостью. Дефектную ведомость составляет мастер СГМ, технолог вместе с бригадиром слесарей, ремонтирующих данный станок.

По графику ППР и технического обслуживания оборудования по ОАО «КМЗ» для станка ТВ320, который относиться к легким станкам до 10т, имеет ремонтную сложность механической части – 9, межремонтное обслуживание должно проводиться ежемесячно. Продолжительность работы станка от ремонта до ремонта 2600 часов (8 месяцев), продолжительность работы станка от ремонта до осмотра 1450 часов (4 месяца). Ремонтно-профилактические работы рекомендуется проводить согласно ППР.

1.1 Характеристика ремонтируемого оборудования

Станок токарно-винторезный ТВ320 (Рисунок А5) предназначен для токарной обработки деталей резцами, укрепленными как на переднем так и заднем резцедержателях. Задний резцедержатель устанавливается на суппорте по мере необходимости. Обточка конусов производится путем поперечного смещения центра задней бабки. Станок снабжен механизмом изменения величины подачи на ходу без его остановки, а рукоятки продольного и поперечного суппорта - лимбами с ценой деления соответствующей перемещению суппорта на 0,1 мм продольного и 0,01 мм поперечного. Лимб фартука имеет цену деления 0,1 мм. Величина поперечного перемещения суппорта позволяет при одновременном креплении двух резцов перемещать резцовую головку в обе стороны за осевую линию центров.

Основные технические характеристики:

- высота центров над станиной 155мм;

- наибольший диаметр прутка 25мм;

- наибольший диаметр обрабатываемой детали над станиной 320 мм;

- количество скоростей шпинделя 18;

- пределы чисел оборотов шпинделя 36.... 2000 об/мин;

- количество продольных подач 16;

- пределы продольных подач 0,03....0,49 мм;

- конус шпинделя передней бабки Морзе №4;

- конус пиноли задней бабки Морзе №3;

- габариты станка 1800x950x1250;

- вес станка 900 кг.

Шпиндельная (передняя) бабка станка представляет собой чугунную отливку коробчатой формы. В передней части бабки смонтирован механизм перебора, с включением которого каждое из 9 чисел оборотов, сообщенных шпинделю коробкой скоростей, уменьшается в восемь раз. В задней части бабки смонтирован механизм привода и реверсирования подачи. Управление реверсом и перебором осуществляется с помощью рукояток, смонтированных на осях в передней стенке бабки.

Изменение направления подачи без изменения вращения шпинделя осуществляется блоком 18, который перемещается рукояткой в крайнее левое положение и через паразитную шестерню сцепляет входной вал 19 с шестерней 20, закрепленной на шпинделе, сообщая таким образом обратное вращение входному валу 19.

Шпиндель станка 1 стальной пустотелый, разгружен от изгибающих усилий ременной передачи, изменяет переднюю конусную шейку. Передний конус шпинделя смонтирован в бронзовом подшипнике скольжения 2. Задний конец шпинделя смонтирован на радиально-упорном подшипнике 3. Усилие резания, действующее вдоль оси шпинделя, воспринимается упорным подшипником 4. Бронзовый подшипник скольжения смонтирован в корпусе с натягом 0,004-0,008мм. Осевой зазор в задней опоре шпинделя должен быть 0,01-0,015мм.

1.2 Технологическая организация ремонтных работ

Перед разборкой поступающего в ремонт станка, его осматривают и фиксируют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации. Станок проверяют на геометрическую точность и определяют характер нарушения основных координат. Выявлению дефектов станка помогает опрос работающего на нем рабочего. Необходимо также ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данному станку и только после этого начинать разборку.

Перед демонтажем и разборкой необходимо отключить станок от электросети снять с него электропроводку, слить масло из резервуаров, коробки скоростей, коробки подач и консоли. Затем откручивают гайки фундаментных болтов, снимают все кожухи и щитки, удаляют арматуру системы охлаждения. Снимают электродвигатель.

При разборке станка и узла необходимо выполнять следующие правила:

- разборку станка производят по узлам;

- узлы снимают со станины нерасчлененными, по возможности;

- разборку нужно вести инструментами, применение которых исключает возможность порчи годных деталей;

- удары молотком следует наносить по деталям при помощи подставки или выколотки из дерева или мягкого металла;

- разбираемые детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений;

- к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия, следует выяснить причину заедания и устранить её;

- разборка длинных валов должна производиться с применением нескользких опор;

- детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельные ящики;

- ящики с деталями закрывать крышками;

- болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке узла укладывают в специальный ящик;

- крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемого узла.

До начала разборки необходимо подготовить около станка площадь, необходимую для работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых со станка деталей, а также проверить наличие всех необходимых для работы исправных стропов, чалочных приспособлений, заготовить количество подкладок, распорок.

Для разборки узла передней бабки необходимо открутить винты и снять кожух с задней стороны шпинделя. Затем следует отвернуть контрящие гайки 6, через окно корпуса вывернуть стопорный винт из шестерни 17. Открутить винты и снять гайку регулировки переднего подшипника 7 и упорное кольцо 11. Вынуть узел шпинделя и уложить на верстак. Разобрать узел шпинделя на отдельные детали. Снять заднюю крышку передней бабки. Отвернуть гайку 24. Снять подшипник около шкива, крышку подшипника, вынуть шкив, шестерни, муфту переключения, вторую крышку подшипника. Выпрессовать подшипники из гнезд корпуса.

Расконтрить и вывернуть гайку 22, освободив входной вал 19. Вынуть вал 19, разобрать шпоночные соединения. Снять направляющий стакан, вынуть реверсивный блок 18, шестерню привода коробки подач 21. Выпрессовать подшипники из гнезд корпуса.

Расконтрить и вывернуть гайку 23, вынуть втулку. Вывернуть стопорные винты из корпуса, шестерни 16 и муфты переключения. Вынуть вал. Снять вал-шестерню 16. Выпрессовать подшипники из гнезда корпуса и направляющей втулки. Вынуть направляющую втулку. Разобрать систему регулировки подачи масла.

Составить технологическую карту разборки шпиндельной бабки с определением времени выполнения работ и разряда этих работ по каждой операции.

После разборки детали очищают и промывают, так легче выявить в них дефекты. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным измерительным инструментом проверяют ее формы и размеры. Детали разбраковывают на три группы: годные, требующие ремонта или восстановления и негодные, подлежащие сдаче в лом.

При определении степени износа шпинделя, подшипника скольжения и входного вала определялся износ посадочных шеек под подшипники, он не должен превышать 0,003-0,005мм. Замеры производят микрометром, нутромером микрометрическим. Замеры размеров шпоночных пазов производят штангенциркулем.

Визуально выявляют следующие дефекты:

- у шпинделя изношены шейки под подшипники, разбиты шпоночные пазы, на поверхностях внутреннего и наружного конусов обнаружены значительные забоины, задиры, сколы;

- подшипник скольжения необходимо изготовить вновь;

- у входного вала обнаружен износ шеек под подшипники, разбиты шпоночные пазы, сорвана резьба;

- у вала изношены шейки под подшипники, у шестерни разбит шпоночный.

Негодной деталью был признан: подшипник скольжения. Его следует изготовить вновь.

Составляем технологический процесс изготовления подшипника скольжения в соответствии с ГОСТ 3.1118-82 с расчетом времени выполнения работ и разряда этих работ по каждой операции. Шпиндель, вал – шестерня, ось блока шестерни, гайка регулирования требуют восстановления.

Для изготовления подшипника скольжения на токарном станке с ЧПУ составляем РТК таблицу опорных точек и управляющую программу.

После изготовления новых деталей, ремонта и восстановления изношенных, а также закупки необходимых комплектующих (подшипники, крепежные детали, стопорные кольца, манжеты, прокладки) производим сборку узла.

Собирают механизм в порядке, обратном разборке. Детали, снятые при разборке последними, устанавливают при сборке первыми.

Запрессовать в корпус подшипники входного вала 19. Установить входной вал, одновременно устанавливая реверсивный блок 18. Установить направляющий стакан, шестерню привода коробки подач, закрепить гайкой 22, законтрить.

Установить вал, одновременно устанавливая вал-шестерню, муфту переключения, шестерню 16. Установить узел направляющей втулки. Закрутить все стопорные винты в узлах входного вала и вала.

Запрессовать в корпус подшипники узла шпинделя, установить подшипник скольжения. Установить заднюю крышку шпиндельной бабки. Установить шпиндель, одновременно устанавливая шестерни, муфту переключения, крышки подшипников и другие детали узла. Установить кожух. Ввести шестерни в зацепления.