Технико-экономическое обоснование технологического процесса производства кокса на ОАО «Алтай-Кокс»

Министерство образования и  науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное  образовательное учреждение высшего  профессионального образования  «Алтайский государственный технический  университет им. И.И. Ползунова»

 

 

Кафедра экономики и организации производства

 

 

 

Курсовая работа

защищёна с оценкой________

Руководитель проекта _________

к.т.н., доцент

                                                               «_______» декабря 2012г.

 

Курсовая работа

по дисциплине

«Экономика и управление производством»

 

на тему «Технико-экономическое  обоснование технологического процесса производства кокса на ОАО «Алтай-Кокс»

 

 

 

 

 

 

 

Проект выполнил

Студент гр.                         __________________                       

 

Нормоконтролер                ________________

 

 

 

 

 

 

 

 

Барнаул 2012


Содержание

 

1 Резюме                   3

2 Отрасль, компания, продукция               6

3 Основные  фонды и инвестиции в проект             13

  3.1 Стоимость  существующих основных фондов  и их амортизация          13

  3.2 Расчет  эффективного фонда времени работы  производства          14

  3.3 Расчет  производственной мощности и  потребности 

в оборудовании                  17

  3.4 Расчет  инвестиций в проект               18

4 Производственная  программа               19

5  Расчет  затрат на производство и реализацию  продукции           20

  5.1 Затраты  на сырье, материалы, топливо  и энергию           21

  5.2  Затраты  на оплату труда               22

  5.3 Смета  общепроизводственных расходов             27

  5.4 Расчет  калькуляции себестоимости              28

6 Разработка проекта цены                30

7  Расчет  и анализ критического объема  продаж            31

8 Организационное  обеспечение проекта              33

9 Расчет  финансовых результатов проекта             34

  9.1 Расчет  коэффициентов инфляционной корректировки  и дисконтирования                  34

  9.2 Расчет  финансовых результатов              35

  9.3 Расчет  чистой текущей стоимости проекта             36

10 Расчет  технико-экономических показателей  проекта           37

Заключение                  42

Список использованных источников              43

 

 


1 Резюме

 

В данной курсовой работе рассмотрена  модернизация участка производства кокса.

Подобное производство кокса применяется  на действующем предприятии ОАО  «Алтай-Кокс». Сегодня по объемам  выпускаемой продукции завод  входит в число крупнейших промышленных предприятий Алтайского края и продолжает динамично развиваться. Он наращивает темпы производства, проводит модернизацию оборудования и осваивает новые  рынки сбыта. Модернизация оборудования необходима для экономии материалов и как следствие экономии денежных средств.

Кокс каменноугольный применяют  для выплавки чугуна (доменный кокс) как высококачественное бездымное топливо, восстановитель железной руды, разрыхлитель шихтовых материалов. Кокс каменноугольный используют также, как ваграночное топливо в литейном производстве (литейный кокс), для бытовых целей (бытовой кокс), в химической и ферросплавной отраслях промышленности (специальные виды кокса).

Предприятие стремится к тому, чтобы  создать необходимые предпосылки  для стабильного развития, в условиях современного рынка, повысить конкурентоспособность  продукции и рентабельность производства. Постоянное развитие, реализация масштабных проектов, эффективные решения и  привлечение лучших профессионалов – вот что отличает нашу компанию и ценится нашими партнерами.

Для увеличения объема производимого  кокса проектом предусмотрено усовершенствование процесса. Для этого к основному  технологическому оборудованию добавляются  барабанные сушилки. Установка сушилок сократит период коксования и увеличит производительность печей, так же улучшится качество выпускаемого кокса.


На приобретение нового оборудования потребуются инвестиции в размере  1364360 рублей. Предлагаемый вариант проекта позволит увеличить годовой выпуск кокса, что в ближайшей перспективе полностью окупит вложенные инвестиции и позволит быстрыми темпами наращивать прибыль предприятия. Технико-экономические показатели приведены в таблице 1. Все показатели по проекту улучшаются. Данный проект является эффективным, так как индекс доходности больше единицы.

 

Таблица 1 - Основные технико-экономические показатели

Наименование

Ед. изм.

Значение

Отклонения ("п-д")

Действующее

Проект

1

2

3

4

5

1Производственная мощность

т/год

1140000

1140000

0

2 Объем производства и  реализации

т/год

980400

1014600

34200

3 Выручка от реализации продукции (объем продаж)

тыс.руб.

6960840

7203660

242820

4 Численность ППП

чел.

77

77

0

5 Себестоимость годового выпуска продукции

тыс.руб.

6028345,80

6238278,44

209932,64

6 Себестоимость единицы продукции

руб.

6148,86

6148,51

-0,35

7 Цена реализации

руб.

7100

7100

0

8 Прибыль от продаж

тыс.руб.

932494,2

965381,5

32887,3

9 Чистая прибыль

тыс.руб.

745995,36

772305,2

26309,84

10 Рентабельность продукции

%

15,47

15,48

0,01

11 Рентабельность продаж

%

13,40

13,41

0,01


 


Продолжение таблицы 1

1

2

3

4

5

12 Затраты на 1 руб. товарной продукции

руб.

0,86

0,87

0,01

13 Инвестиции в проект

тыс.руб.

-

1364,36

1364,36

14 Индекс доходности

руб.

-

47,7

47,7

15 Срок окупаемости

инвестиций без учета  фактора времени

год

-

0,06

0,06

16 Срок окупаемости

инвестиций с учетом фактора  времени

год

-

0,05

0,05

17 Точка безубыточности

т/год

21885,29

22280,29

395

18 Запас финансовой прочности (ЗФП)

%

97,77

97,80

0,03


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2 Отрасль, компания, продукция

 

На мировом рынке кокса по объему производства российская коксохимическая  промышленность уверенно находится  на третьем месте.

В современном российском металлургическом комплексе производством кокса  занимаются двенадцать предприятий, из которых лишь четыре – «Алтай-кокс», кемеровский «Кокс», «Губахинский кокс» и Московский коксогазовый завод – представляют собою самостоятельные коксохимические заводы, обеспечивающие порядка 21% общих объемов его производства.

Коксохимическая промышленность России имеет 59 действующих коксовых батарей мощностью 38,08 млн. т в год. Все они построены по технической документации института «Гипрококс» (г. Харьков) и имеют широкий диапазон типоразмеров печей с полезным объемом камеры коксования от 21,6 до 51 м3 с разными системами отопления. Печи — щелевого типа с вертикальными камерами, работающими с улавливанием химических продуктов коксования.

Характерная для мировой коксохимии тенденция старения коксовых мощностей (печного фонда), присуща и предприятиям России. Средний возраст коксовых батарей в России составляет 24 года при нормативном амортизационном сроке эксплуатации в 20 лет. Примерно 60% коксовых батарей находятся в эксплуатации более 20 лет, треть — более 30 лет. Износ основных промышленных фондов коксохимических предприятий России составляет 55—60%, а машин и оборудования на ряде заводов от 70% до 75%. Причиной явилось снижение активности в их обновлении в период общего сокращения производства.


В ближайшие 8—10 лет в России предстоит  провести коренную реконструкцию. Предполагается ввод 27 батарей проектной производительностью 17,5 млн. т. кокса и вывод 23 батарей общей мощностью по коксу 14,8 млн. т. Общий положительный баланс — 2,7 млн. т в год.

Ожидается, что в 2013 г. в постоянной эксплуатации будет 65 коксовых батарей, а их средний возраст составит 16,7 года, в том числе для 12 коксовых батарей — более 22 лет. Проектная мощность действующих батарей в 2013 г. прогнозируется в пределах 40—42 млн. т. Производственная мощность батарей принимается как 85% от проектной — по причине старения печного фонда и неудовлетворительной сырьевой базы для производства кокса. В 2010 г. коксохимическая промышленность России произвела 34—36 млн. т кокса, что удовлетворяет потребности в коксе, как доменного производства, так и других отраслей.

В целом состояние коксохимического производства России остается на высоком техническом и технологическом уровне. Современные методы ремонта позволяют значительно продлевать срок службы батарей.

ОАО «Алтай-кокс» (г. Заринск, Алтайский край) - один из ведущих в России производителей и поставщиков кокса, самое современное коксохимическое предприятие на территории СНГ. Высокое качество продукции обусловлено использованием современных технологий производства.

Проектная мощность предприятия - 3 860 тыс. тонн валового кокса в год.

Первая коксовая батарея была введена  в эксплуатацию в 1981 году. В последующие  четыре года были введены в эксплуатацию еще три коксовые батареи. В состав предприятия входят пять основных технологических цехов, железнодорожный цех, цеха подсобно-вспомогательного назначения, объекты социальной инфраструктуры. К основным технологическим цехам относятся:

1. Цех углеподготовки. Имеется закрытый  склад угля , емкость – 130 тыс.  тонн.


2. Коксовый цех№1 (коксовые батареи №1 и №2 по 65 печных камер). Проектная мощность – 1 860 тыс. тонн валового кокса 6%-ной влажности в год.

3. Коксовый цех №2 (коксовые батареи №3 и №4  по 71 печной камере).  Проектная мощность – 2 000 тыс. тонн кокса в год.

4. Коксовый цех №3 (коксовые батареи №5 по 82 печной камере).  Проектная мощность – 1140 тыс. тонн кокса в год.

5. Цех химулавливания. В состав цеха входит установка по переработке каменноугольной смолы мощностью 200 тыс. тонн смолы в год.

6. ТЭЦ. Установленная мощность по выработке электроэнергии - 200 МГВт,  по теплу – 320 ГКал/час.

Как динамично развивающееся предприятие ОАО «Алтай-кокс» стремится к росту производства. В основу технологического процесса получения продукции принят традиционный слоевой камерный метод коксования угольной шихты при нагреве до высоких температур без доступа воздуха. По габаритам и емкости печных камер коксовая батарея №5 относится к числу большеразмерных, а в ее конструктивном оформлении используются последние достижения в коксохимии. В настоящее время она не имеет аналогов в России и мире ни по объемам выпускаемой продукции, ни по уровню технологических инноваций.

ОАО «Алтай-Кокс» осуществляет свою деятельность на внутреннем и международном рынке в качестве производителя и продавца коксохимической продукции.

В 2011 году в России было произведено 30,6 млн. тонн кокса. Доля ОАО «Алтай-Кокс» в общем объеме производства кокса в РФ составила 13,15%.

ОАО «Алтай-Кокс» является крупным российским экспортером кокса. Его доля в общем объеме российского экспорта кокса в 2011 году составила более 30%.


Основными конкурентами Общества на внутреннем товарном рынке выступают: ОАО «Кокс» г. Кемерово, доля которого в 2010 году в общем объеме производства кокса в России составляет 8,73%; ОАО «ЗСМК» - 10,55%; ОАО «НКМК» - 1,52%; ОАО «Москокс» - 3,76%.

Наиболее крупными потребителями продукции ОАО «Алтай-Кокс» в 2011 году стали: ОАО «НЛМК», АО «Казцинк», АО ТНК «Казхром».

Приоритетными направлениями деятельности ОАО «Алтай-Кокс» являются:

- рост объемов производства и улучшение качества продукции, позволяющие удерживать позицию одного из крупнейших производителей кокса и химических продуктов коксования в России;

- постоянное снижение затрат на производство продукции;

- внедрение новой техники и передовых технологий, способствующих повышению безопасности технологического процесса и экологической чистоты производства.

Принятые приоритетные направления, руководство и персонал ОАО «Алтай-Кокс» реализуют посредством:

- расширения рынков сбыта своей продукции, развития долгосрочных, стабильных и взаимовыгодных отношений с потребителями продукции, оперативного реагирования на их требования;

- стремления к уровню качества, позволяющему быть конкурентоспособными на российском и мировом рынках кокса и химических продуктов коксования;

- технического перевооружения ОАО «Алтай-Кокс» на основе современных достижений науки и техники;

- расширения номенклатуры выпускаемой продукции, соответствующей требованиям рынка;


- постоянного совершенствования действующих технологических процессов на основе современных достижений науки и техники, направленных на повышение качества выпускаемой продукции, уровня культуры производства и производительности труда, на обеспечение безопасности технологических процессов и снижения вредного воздействия на окружающую среду;

- совершенствования информационных технологий сбора и передачи информации для последующего его анализа;

- мотивации персонала на повышение качества продукции;

- стабильного обеспечения производственного процесса ОАО «Алтай-Кокс» всеми видами ресурсов надлежащего качества, развития партнерских отношений с поставщиками ресурсов.

- Основными видами продукции являются кокс и сопутствующая химическая продукция: бензол, сульфат аммония, каменноугольная смола и другие.

- Помимо металлургических предприятий крупными потребителями ОАО «Алтай-Кокс» являются предприятия цветной металлургии, предприятия нефтехимической промышленности.

Производство основной продукции  в натуральном выражении за 2010-2011 гг. представлена в таблице 2

Таблица 2 – Производство основной продукции, тыс. т

Наименование продукции

2010 г.

2011 г.

Отклонение, +/-

Кокс (сух. вес)

3349

3784

435

Смола каменноугольная

156

160

4

Бензол сырой

40

43

3

Сульфат аммония

82

88

6


 

Из таблицы видно что в 2011 году ОАО «Алтай-Кокс» произвел 3 784 тыс. тонн кокса (сухой вес), увеличение относительно 2010 г. +13%. Рост объемов производства относительно 2010 года обусловлен увеличением спроса на рынке коксохимической продукции. Основным потребителем продукции компании является ОАО «НЛМК», в адрес которого в 2011 году отгружено 2 635 тыс. тонн кокса (сухой вес) - 69% от общего объема поставок. Прочими потребителями продукции ОАО «Алтай-Кокс» в 2011 году являлись предприятия России, стран СНГ, Европы и Азии.


В таблице 3 представлены основные показатели финансово-хозяйственной деятельности ОАО «Алтай-Кокс» тыс. руб.

Таблица 3 – основные показатели финансово-хозяйственной деятельности, тыс. руб.

Наименование показателя

2010 г.

2011 г.

Отклонение, +/-

Выручка от реализации

30581300

41060379

10479079

Себестоимость реализованной  продукции

23172087

36808438

13636351

Прибыль от реализации

7409213

4 51941

-3157272

Прибыль до налогообложения

7373988

4073380

-3300608

Чистая прибыль

5385204

2979777

-2405427


 

Выручка от продажи товаров, продукции, работ, услуг в 2011 году составила 41060379 тыс. руб., увеличение относительно аналогичного показателя за 2010 год - 34% (2010 г. - 30581300 тыс. руб.). Увеличение суммы выручки в 2011 г. относительно 2010г. обусловлено как ростом объемов, так и цен на коксохимическую продукцию.



За 2011 г. себестоимость реализованной продукции (с учетом коммерческих и управленческих расходов) составила 36808438 тыс. руб., увеличение относительно аналогичного показателя 2010г. -59%. (существенный рост цен на угольный концентрат и увеличение объемов производства).

По итогам работы за 2011 г. Обществом получено чистой прибыли в размере 2979777 тыс. руб., что в 1,8 раза меньше аналогичного показателя за 2010 г. (темп роста закупочных цен на сырье выше цен продажи коксохимической продукции).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Основные фонды и инвестиции в проект

3.1 Стоимость существующих основных фондов и их амортизация


 

Целью данной курсовой работы является усовершенствование технологического процесса производства кокса. Для этого к основному технологическому оборудованию добавляются барабанные сушилки. Установление сушилок сократит период коксования и увеличит производительность печей, так же улучшится качество выпускаемого кокса.

 

Таблица 4 – Характеристика имеющихся основных фондов

Наименование

Первоначальная стоимость, руб.

Остаточная стоимость, руб.

Износ %

Амортизация

норма, %

сумма, руб.

1

2

3

4

5

6

1 Здания, сооружения и  передаточные устройства

36204190,00

25231700,00

30,31

1,5

543062,85

Итого по статьям 1

36204190,00

25231700,00

30,31

1,5

543062,85

2 Машины и оборудование  в т.ч

          

2.1 Коксовыталкиватель

3589500,00

2010120,00

44

5,6

201012,00

2.2 Двересъемнаяя машина

2158408,00

1001950,00

53,58

5,6

120871,00

2.3 Машина углезагрузочная

453100,00

221860,00

51,04

5,6

25373,60

2.4 Электровоз коксотушительный

186990,00

87885,00

53,00

14,3

26739,60

2.5 Тушильный вагон

272792,00

112021,78

58,94

14,3

39009,30

2.6 Насос Д 3200-23 для подачи  воды на тушение

6033,00

3952,40

34,49

12,5

754,13

2.7 Газоподогреватель

14346,00

6137,80

57,22

6,7

961,18

2.8 Устройство кантовочное  гидравлическое

148375,67

42012,37

71,69

12,5

18547,00


 


Продолжение таблицы 4

1

2

3

4

5

6

2.9 Грохот инерционный  ГИЛ-52

64997,00

45146,70

30,54

14,3

9294,57

2.10 Грохот четырнадцативалковый

82333,00

57985,00

29,57

14,3

11773,60

3 Транспортные средства

1599870

413340

74,16

16,67

266698,00

4 Прочие основные производственные фонды

132200

132200

100

0,55

0

Итого по статьям 2-4

8708944,67

3934937,05

    

721033,98

Итого

44913134,67

29166637,05

    

1264096,83


 

 

3.2 Расчёт эффективного (планового) фонда времени работы производства

 

Эффективный фонд времени – это  максимально возможный плановый фонд времени в год, в течение  которого предприятие работает производительно, т.е. выпускает продукцию.

График работы предприятия: непрерывное производство в 2 смены по 11 часов.

1) Календарный фонд времени:

τкал = 366*nсм*τсм,

где 366 – число дней в году;

      nсм – число смен в сутках;

      τсм – продолжительность смены в часах

τкал = 366*2*11 = 8052 ч

2) Режимный (номинальный) фонд времени:

τреж = τкал  –  – ,

где количество выходных дней; количество праздничных дней.

Рассматриваемое производство является непрерывным, поэтому


τкал = τреж, т.е. τреж = 8052 ч

3) Эффективный фонд времени:

τэф = τреж – τППР/год – τТиОП,

где τППР/год – среднегодовые остановы на планово-предупредительный ремонт;

τэф = 8052- 773= 7279 ч.

Остановы в ППР рассчитываются на основе графика проведения ремонтных работ, который представлен в таблице 5.

Таблица 5 – График проведения ремонтных работ (ППР)

Пробег между  ремонтами, ч

Простои в ремонтах, ч

Т

С

К

Т

С

К

1340

4260

25560

72

120

720


 

Пробег оборудования между двумя  смежными капитальными ремонтами называется продолжительностью ремонтного цикла (РЦ) и составляет 25560 часов.

Общее число ремонтов за ремонтный  цикл рассчитывается: nобщ= РЦ/Т, где Т – пробег между текущими ремонтами.

nобщ= 25560/1340= 19

Тогда число каждого вида ремонтов за ремонтный цикл:

Nс = (РЦ/С)- NК;

Nт = (РЦ/Т) – Nк

Nс;

NК

  ( РЦ/К)

где К,С,Т – пробег оборудования между капитальными и текущими ремонтами, ч

Nк = 25560/25560= 1;

Nс = (25560/4260)-1= 5;

Nт = (25560/1340) – 1–5 = 13.


Время простоев оборудования в ППР  за ремонтный цикл:

τППР/РЦ = Nк*К0 +Nс*С0 + Nт*Т0,

τППР/РЦ = 1*720 + 5*120 + 13*72 = 2256 ч

Среднегодовые простои в ППР:

τППР/год = (τППР/РЦ/РЦ)*8760,

τППР/год = (2256/25560)*8760 =773 ч

Расчеты сведены в таблицу 6.

Таблица 6 – Планирование эффективного фонда времени

Наименование

Всего в год, дни/часы

По кварталам

1

2

3

4

1 Календарный фонд времени, τкал

366/8052

91/2002

91/2002

92/2024

92/2024

2Остановы по режиму  всего, в том числе

-

-

-

-

-

3Итого, номинальный (режимный) фонд рабочего времени

366/8052

91/2002

91/2002

92/2024

92/2024

4 Плановые простои на  ремонт (τППР/год)

35/773

9/192

10/216

13/293

3/72

5 Итого эффективный фонд времени (τэф)

331/7279

82/1810

81/1786

79/1731

89/1952


 

Коэффициент использования календарного и режимного фондов времени:

Кисп.кал. = τэф/ τкал,            

Кисп.реж. = τэф/ τреж,             

Кисп.кал. = 7279/8052 = 0,90

Кисп.реж. = 7279/8052 = 0,90


3.3 Расчет производственной мощности и потребности в оборудовании

 

Число единиц вновь устанавливаемого оборудования рассчитывается по формуле:                                                 nр = ,

Производственная мощность по коксу  составляет 1140000 т/год, в пересчете  на угольную шихту 1480520 т/год.

Вновь устанавливаемое оборудование – барабанные сушилки с производительностью 100 т/ч и τэф=7698 ч

nр=1480520/(7698*100) =1,92

Устанавливаем 2 барабанные сушилки.

Коэффициент использования производственной мощности:

КПМ = (nр*П*τэф)/(nуст*П*τкал),

= (1*1083000*7279)/(1*1140000*8052)=0,86