Технико-экономическое обоснование целесообразности строительства станкостроительного завода. 4

Филиал ГОУ ВПО

 «Московский Государственный  Открытый Университет»

 в г. Сафоново

Кафедра «Экономика и право»

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

по дисциплине «Экономика машиностроительного  производства»

 

на тему:

 

«Технико-экономическое обоснование  целесообразности строительства станкостроительного завода».

 

Выполнил:    Кремнёв М. Ю.

(ф.и.о.)

специальность: 151001

Шифр: 307521

Работа поступила на кафедру

_______________________________

(срок сдачи)

Дата защиты ___________________

Проверил           Павлюченкова Е.Н.

(ф.и.о. преподавателя, подпись)

Оценка ________________________

 

 

 

2010 год

 

ГОУ ВПО 

 «Московский Государственный  Открытый Университет»

филиал в г. Сафоново

 

Задание

для курсовой работы по дисциплине

«Экономика машиностроительного  производства»

Студенту очного отделения 4-го курса, специальности 151001

Шифр: 307521

Кремнёву Михаилу Юрьевичу

 

 

Тема работы: «Технико-экономическое  обоснование целесообразности строительства  станкостроительного предприятия»

 

Данные к работе:

Вес станка 2,5 т.

Проектная программа  выпуска, тыс.шт 3,7

Удельный вес материалов, необходимых для изготовления станка, %:

• чугунное литье  64
• стальное литье   12
• цветные металлы   5
• сортовая сталь   10
• поковки   7

-     прочие   2

Процент использования  материалов   84%

 

 

Дата выдачи задания                                                                          Срок окончания

 

 

 

 

Руководитель: Старший  преподаватель Павлюченкова Елена  Николаевна

 

Содержание

Введение

Раздел 1.0. Технико-экономические  показатели проектируемых цехов завода:

1.1. Механосборочный

1.2. Инструментальный

1.3. Ремонтно-механический

Раздел 2.0. Калькуляция  себестоимости выпускаемой продукции:

2.1. Расчет потребности  в материалах по видам и  их стоимости.

2.2. Определение заработной  платы с отчислениями.

2.3. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования.

2.4. Цеховые расходы.

2.5. Общезаводские и  вне производственные расходы.

Раздел 3.0. Система технико-экономических  показателей обоснования проекта.

3.1. Абсолютные показатели.

3.2. Относительные показатели.

3.3. Оценка экономической эффективности инвестиций.

Вывод.

Список используемой литературы.

 

Введение

Курсовой проект по экономике  предприятия предусматривает технико-экономическое  обоснование целесообразности строительства  станкостроительного завода. Для  этого в проекте последовательно рассчитывается система показателей, характеризующих производственную деятельность проектируемого предприятия. Из-за ограниченности объема в курсовом проекте невозможно полностью отразить все стороны технико-экономического обоснования, поэтому в нем решаются лишь узловые вопросы и проводятся укрупненные расчеты.

Курсовой проект состоит  из введения, технико-экономических  расчетов по проектируемому предприятию, технико-экономических показателей для обоснования эффективности проекта в целом и выводов о целесообразности строительства станкостроительного завода.  На первом этапе выполнения курсового проекта рассчитывают технико-экономические показатели проектируемых цехов завода: механосборочного, инструментального и ремонтно-механического.   На втором этапе определяют себестоимость выпускаемой продукции.  На третьем этапе рассчитывают технико-экономические показатели проектируемого завода.  На четвертом этапе необходимо сделать обоснованный вывод о целесообразности строительства проектируемого завода.

 

I. Расчет технико-экономических показателей проектируемых цехов

завода.

1. Механосборочный цех.

Расчет механосборочного цеха состоит из расчетов двух отделений: механического и сборочного.

При расчете механического  отделения необходимо определить общую  и производственную площадь, численность трудящихся. Эти показатели рассчитываются в следующей последовательности:

1. . Механическое отделение.

1.1.1. Определяется необходимое  количество металлорежущего оборудования.

Сначала проводится укрупненный  расчет этого количества, для ч его используется показатель съема готовой продукции в тоннах с одного станка в год. При этом расчетное количество станков каждого вида определяется по формуле:

,                                                  (1)

где:

S_j – расчетное количество станков вида j, шт.;

Q – вес готовой  продукции, выпускаемой в год,  т.;

q_j – съем готовой продукции с одного станка вида j при работе в одну смену, т.;

m – число смен работы станков  (m = 2);

k – коэффициент загрузки станков  (k = 0,85).

Вес готовой продукции  определяется по формуле:

Q = P × N = 2,5 * 3700 = 9250 т.                                        (2)

где:

P – вес одного изготовляемого  проектируемым предприятием станка, т.;

N – программа выпуска  станка.

Показатели P, N выбираются в соответствии с вариантом курсового проекта данные для расчета по формуле 1 берутся из таблицы 1.

Полученные величины расчетных количеств станков  каждого вида округляют до ближайшего большего целого числа и получают таким образом принятые количества. Далее находят общее количество станков суммированием этих величин.

S_об = 258 ст.

Таблица  1

Выпуск продукции  на единицу производственного оборудования

	Станки	Выпуск на единицу оборудования, т.	Выпуск на единицу оборудования, шт.
1	Токарно- винтовые, вальцово-токарные, специальные, агрегатные	436	13
2	Горизонтально- и координатно-расточные	480	12
3	Токарно-револьверные	510	11
4	Резьбошлифовальные, червячно- и зубошлифовальные	180	31
5	Шлифовальные	189	29
6	Зубообрабатывающие	370	15
7	Долбежные	180	31
8	Сверлильные	168	33
9	Расточные	224	25
10	Токарные автоматы	175	32
11	Тяжелые токарные	585	10
12	Мелкие токарные	350	16
13	Итого:		258

1.1.2. Рассчитанное на предыдущем этапе общее количество станков разбивают по удельному весу отдельных групп в общем станочном парке (см. таблицу 2). Кроме того, общее количество станков необходимо разбить на группы по мощности в соответствии с таблицей 3.

Таблица 2

Состав оборудования в механическом цехе.

Группы оборудования	Удельный вес, %	Количество  станков, шт.
Токарные станки	36	92
Расточные станки	6	15
Сверлильные станки	14	36
Строгальные, долбежные, протяжные, фрезерные	13	33
Зубообрабатывающие станки	9	23
Шлифовальные станки	12	30
прочие	10	25

Таблица 3

Состав оборудования по мощности

Станки	Мощность, л.с.	Состав, %	Удельная площадь, кв.м.	Количество станков	Общая станочн. площ.
Малые	2	25	7	64	448
Средние	4	30	10	77	770
Крупные	7	30	30	77	2310
Особо крупные	30	15	100	38	3800

 

1.1.3. По показателю удельной площади на один станок (см. таблицу 3) определяют общую станочную площадь механического цеха.

 м²

1.1.4. Определяют площадь вспомогательных подразделений. Общая площадь заготовительного отделения и склада составляют 20 % станочной площади механического отделения.

м²

Для определения площади  заточного участка сначала определяют количество заточных станков, которые  составляют 4 % от станков, обслуживаемых заточкой (общего количества станков механического отделения).

 Далее рассчитывают  количество доводочных станков,  составляющих 50 % от количества заточных станков.

S_дов = 5

Площадь заточного участка  рассчитывают по удельной площади на один станок (8 кв.м.) и общему количеству станков этого участка.

м²

Площадь ремонтного участка  рассчитывается аналогично расчету  площади заточного участка. При этом количество станков ремонтного отделения принимается в пределах 2 % производственного оборудования механического отделения, а удельная площадь на 1 станок ремонтного отделения 12 кв. м.

 м²

Площадь инструментально-раздаточной  кладовой определяется на основании  удельных нормативов (см. таблицу 4).

 

Площадь контрольного участка  составляет 5 % площади механического отделения.

П_к.уч.= 7776 × 0,05 = 388,8 м²

Таблица 4

Площадь инструментально-раздаточной  кладовой.

Показатель	Площадь, кв.м./станок	Общая площадь
Удельная площадь для  хранения инструмента	0,3	77,4
Удельная площадь для  хранения абразивов с учетом только шлифовальных, заточных и доводочных станков	0,4	103,2
Удельная площадь для  хранения приспособлений	0,2	51,6
Итого		232,2

 

1.1.5. Рассчитывают общую площадь механического отделения механосборочного цеха суммированием станочной площади и площади вспомогательных подразделений.

П_мех = 7776 + 120 + 62 + 388,8 + 1555,2 = 9902 м²

 Находят объем механического  отделения при высоте цеха  в 6 метров.

V_мех= 9902 × 6 = 59412 м³

1.1.6. После определения количества оборудования и площадей необходимо рассчитать численность работающих. Численность основных рабочих определяют по формуле:

,                                         (3)

где:

R_ст. – количество рабочих-станочников.

Ф_эф.ст. – эффективный годовой фонд времени работы станка при работе в одну смену, час.;

Ф_эф.р. – эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, час.;

m – число смен работы (m = 2);

с – принятое количество станков механического отделения (см. п.1.1.1.), шт.;

К_мн. – коэффициент многостаночного обслуживания (К мн. = 1,1).

Эффективный фонд времени  работы оборудования равен режимному  за вычетом времени на проведение плановых ремонтов (3 % от режимного  фонда времени).

Эффективный фонд времени  работы рабочего рассчитывается, исходя из режимного, за вычетом планируемых невыходов (11 % от режимного фонда времени).

Режимный фонд времени  можно определить по формуле:

 

Ф_реж. = q×(365 – Д_нр.) – t_н. × Д_пр.= 8×(365 – 114) – 3×8 =1984 ч.        (4)

где:

q – длительность рабочей  смены (8 часов);

Д_нр. – количество выходных и праздничных дней в году (Д_нр. = 114 дней);

t_н. – количество нерабочих часов в предпраздничные дни (t_н = 3);

Д_пр. – количество предпраздничных дней (Д_пр. = 8).

 

Ф_эф.ст.=1984-1984×0,03=1924 ч.

Ф_эф.р.=1984-1984×0,11=1766 ч.

чел.

Численность остальных  категорий трудящихся находятся  в процентном отношении от основных рабочих. Вспомогательные рабочие составляют 30 % численности основных рабочих, ИТР – 10 %, СКП – 5 %, МОП – 2 %.

R_всп = 511 × 0,3 = 153

R_ИТР = 511 × 0,1 = 51

R_СКП = 511 × 0,05 = 26

R_МОП = 511 × 0,02 = 10

Общая  численность работающих в механическом отделении - 434 чел.

1.2. Сборочное  отделение.

1.2.1. Площадь сборочного отделения рассчитывают в процентном отношении к площади механообрабатывающего отделения. Этот процент зависит от типа и специфики производства  (для расчета принять 30 %).

П_сб.отд. = 9902 × 0,3 = 2970,6 м²

Находят объем сборочного отделения при высоте цеха в 6 метров и общий объем механосборочного цеха.

V_сб.отд.= 2970,6  × 6 = 17823,6 м³

V_об  = 77235,6 м³

1.2.2. Находят количество основных рабочих сборочного отделения, исходя из общего веса станков по производственной программе и выпуска продукции на одного рабочего (для расчета принять выпуск на одного рабочего равным 50 тоннам).

R_сб.отд  = чел

1.2.3. Рассчитывают численность остальных категорий работающих аналогично расчету для механообрабатывающего отделения. При этом вспомогательные рабочие составляют 20 % количества основных рабочих сборочного отделения, ИТР – 8%; СКП – 4 %, МОП – 3 %.

R_всп = 185 × 0,2 = 37

R_ИТР = 185 × 0,08 = 15

R_СКП = 185 × 0,04 = 7

R_МОП = 185 × 0,03 = 6

Общая численность работающих в сборочном отделении - 250 чел.

 

 

2. Инструментальный цех.

2.1. Инструментальные цехи, входящие в состав машиностроительных заводов, являются вспомогательными. При укрупненном проектировании количество станков инструментального цеха можно определить по процентному отношению к количеству станков в основных цехах (для расчета

 взять общее количество  станков механосборочного цеха). Это процентное соотношение зависит от вида и размера основного производства, характера и сложности выпускаемой продукции (для расчета принять 20 %).

2.2.  При укрупненном расчете численность станочников инструментального цеха определяется по числу рабочих на один станок, этот показатель при работе в две смены принимают равным 1,7 чел.

R_и.ц. = 52 × 1,7 = 88 чел.

Количество слесарей составляет 30 % станочников, число термистов, сварщиков, кузнецов и рабочих по металлопокрытиям в среднем составляет 10 % станочников.

R_слес. = 88 × 0,3 = 26 чел.

R_{пр.инстр..} = 88 × 0,1 = 9 чел.

Все рабочие перечисленных  профессий составляют группу основных производственных рабочих инструментального цеха.

чел.

Количество вспомогательных рабочих принимается равным 20 % числа основных рабочих, ИТР – 10 %, СКП – 2 %,  МОП – 1 %.

R_всп = 123 × 0,2 = 25

R_ИТР = 123 × 0,1 = 12

R_СКП = 123 × 0,02 = 2

R_МОП = 123 × 0,01 = 1

2.3. Площадь инструментального цеха определяют по показателю удельной станочной площади. Этот показатель равен:

• на один станок – 25 кв. м.;

П_ст = 52 × 25 = 1300 м²

• на одно рабочее место слесаря – 5 кв. м.;

П_раб = 26 × 5 = 130 м²

• вспомогательных помещений на один станок – 5 кв. м.

П_{всп.пом.} = 52 × 5 = 260 м²

3. Ремонтно-механический цех.

3.1. Количество оборудования ремонтно-механического цеха при укрупненном проектировании рассчитывается в процентном отношении к количеству станков в основных цехах в соответствии с таблицей 5.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5

Отношение количества станков ремонтно-механического цеха к количеству

обслуживаемого оборудования в %

Количество оборудования основных цехов, шт.	До 200	200-299	300-399	400 - 799	800 – 999	1000 -1999	2000 - 3999	4000-5000
Станки в ремонтно-механическом цехе, %	8,0	7,0	6,0	5,0	4,3	3,3	2,4	2,0

 

S = 258 +52 = 310 × 0,06 = 18 станков

3.2. Определение площади ремонтно-механического цеха начинают с расчета станочной площади по удельной площади на один станок. Удельная площадь этого цеха составляет 25 кв. м. на один станок.

П_ст = 25 × 25 = 450 м²

Затем в процентном отношении  от станочной площади рассчитывают площадь остальных отделений  цеха. При этом площадь демонтажного отделения составляет 15 % станочной  площади, слесарно-сборочного  - 57 %, площадь склада заготовок и металла с заготовительным отделением – 6 %, промежуточных складов – 8 %, склада запасных частей и вспомогательных материалов – 6 %, инструментально-раздаточного склада и заточного отделения – 6 %, площадь мест мастеров  – 2 %.

 

П_дем = 450 × 0,15 = 67,5 м²

П_сл-сб = 450 × 0,57 = 256,5 м²

П_{зат.отд.} = 450 × 0,02 = 9 м²

П_рмц. = 450 +67,5 + 256,5 + 9 = 783 м²

3.3. Количество основных рабочих–станочников рассчитывают по формуле 3, где с – количество станков ремонтно-механического цеха, К мн. – 1,05, остальные параметры те же, что и для механообрабатывающего отделения механосборочного цеха.

=

Численность слесарей принимается  равной 100 % количества станочников.

R_сл = 37

 Вспомогательные рабочие  составляют 18 % числа основных рабочих (т.е. станочников и слесарей).

R_всп = (37 + 37) × 0,18 = 13

Численность ИТР составляет 9 % общего количества рабочих, СКП – 1,5 %, МОП – 1 %.

R_ИТР = 74 × 0,09 = 7

R_СКП = 74 × 0,015 = 1

R_МОП = 74 × 0,01 = 1

Общая численность работающих в РМЦ - 96 чел.

Площадь цехов предприятия заносим в таблицу

 

Таблица 6

Название цеха	Площадь	Объем
Механосборочный
-станочная площадь	7776 м2	46656 м3
-площадь заточного  участка	120 м2	720 м3
-площадь ремонтного  участка	62 м2	372 м3
-площадь раздаточно-инструментальной кладовой	232,2 м2	1393,2 м3
-площадь контрольного  участка	388,8 м2	2332,8 м3
ИТОГО	8579 м2	51474 м3
Инструментальный
-на один станок	1300 м2	7800 м3
-на одно раб место	130 м2	780 м3
- вспомог. помещ.	260 м2	1560 м3
ИТОГО	1690 м2	10140 м3
Ремонтно-механический
-станочная площадь	450 м2	2700 м3
-демонтажное отделение	67,5 м2	405 м3
-слесарно-сборочное отделение	256,5 м2	1539 м3
-заточное отделение	9 м2	54 м3
ИТОГО	783 м2	4698 м3
ИТОГО	11052 м2	66312 м3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Численность работников основных цехов рекомендуется  занести в таблицу

Таблица 7

Название цеха	Кол-во основн. рабочих	Кол-во вспом. рабочих	ИТР	СКП	МОП	Итого
Механосборочный	511	153	51	26	10	751
Инструментальный	88	25	12	2	1	128
Ремонтно-механический	37	18	7	1	1	64
Итого	1235	196	70	29	12	943

 

 

 

II. Расчет себестоимости продукции.

4. Калькуляция себестоимости продукции.

 При калькуляции  себестоимости всей товарной  продукции (и единицы продукции)  затраты группируются в калькуляционном разрезе. При этом прямые затраты показываются как элементы, а косвенные объединяют в калькуляционные группы.

Калькуляция себестоимости  продукции составляется по выпускающему цеху – механосборочному. Затраты других цехов учитываются через соответствующие статьи калькуляции этого цеха (ремонтно-механического и инструментального цехов – через статью «Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования», термического – через основную заработную плату производств6нных рабочих, а также через «Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования», «Цеховые» и «Общезаводские расходы»). Калькуляцию рекомендуется свести в таблицу 8.

Таблица 8

Себестоимость продукции по статьям затрат.

Статья затрат	На весь выпуск			На единицу
	Кол-во, т	Цена, т.руб.	Сумма, т.руб.	Кол-во,т.	Сумма, т.руб.
1	2	3	4	5	6
1. Материалы: стальное литье цветные материалы сортовая сталь прочие	0,6667 0,5333 1,4667 0,4	11,3 30,0 18,0 6,0	7534 15999 26401 2400	0,13 0,11 0,3 0,08	1,5 3,3 5,4 0,5
2. Покупные полуфабрикаты: чугунное литье поковки	9,2 1,0667	10,0 14,0	92000 14934	1,8 0,2	18 2,8
3. Основная зарплата производственных рабочих. Дополнительная зарплата производственных рабочих. Страховые выплаты. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования. Цеховые расходы. Общезаводские расходы.			57187   6290,6       16504,2 12702,7   17617,7 34067,6		11,4   1,3     3,3   2,5     3,5 6,8
4. Производственная себестоимость. Внепроизводственные расходы.			303637,8   6072,8		60,7   1,2
5. Полная себестоимость.			309710,6		61,9

 

 

 

Расчет отдельных статей калькуляции себестоимости.

4.1. Материалы и покупные полуфабрикаты с учетом транспортно-заготовительных расходов определяются на основе рассчитанной потребности в материалах по видам на весь выпуск продукции и оптовых цен материалов, приведенных в таблице 6.

 

Потребность в материалах по видам определяется на основе общего веса выпускаемых по программе станков с учетом процента использования материала (см. формулу 5) и удельного веса каждого вида материалов в общем весе станка.

Затраты на материалы  на материалы находим на основании  определенных потребностей в материалах и средних оптовых цен за тонну (см. таблицу 6).

Таблица 9

Наименование материала	Цена 1 т. материала, руб
Чугунное литье	10000
Стальное литье	11300
Цветные металлы	30000
Сортовая сталь	18000
Поковки	14000
Прочие	6000

 

4.2. Основная заработная плата производственных рабочих.

Эта статья включает в  себя прямую заработную плату основных рабочих, начисленную по сдельным расценкам  или тарифным ставкам, а также  дополнительные премии.

При укрупненном расчете  основная заработная плата может быть определена по формуле:

 

ЗП_осн. = Ч_осн.р. × Ф_эф.р. × Ч_с.т. × (1 + ДОП / 100),          (6)

где:

Ч_осн.р. – численность основных производственных рабочих (механосборочного и термического цеха), чел.;

Ф_{эф. р.} – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего (см. формулу 3), час.;

Ч_с.т. – средняя часовая тарифная ставка в основных ценах, руб. (Ч с. т. = 17 руб.);

ДОП – процент доплат и премий к тарифному фонду  оплаты труда (ДОП = 26 %).

 

ЗП_осн. = 511 ×1766 × 17 × 1,26 = 19329,96 т. руб

4.3. Дополнительная заработная плата и страховые выплаты.

Дополнительная заработная плата выплачивается рабочим  за отпуска и прочее нерабочее  время, оплата которого предусмотрена трудовым законодательством. Дополнительная заработная плата определяется в процентном отношении к основной заработной плате (11 %).

ЗП_доп = 19329,96 ×0,11 = 2126,29 т. руб.

Страховые выплаты составляют 36 % от суммы основной и дополнительной  заработной платы, т.е. от всего фонда оплаты труда.

В_стр = (19326,29 + 2126,29) × 0,36 = 7722,92 т.руб.

4.4. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования.