Технлогия машинстроения

1.Общий раздел

1.2Введение

Технический прогресс машиностроения характеризуется как улучшением конструкций машин, так и непрерывным  совершенствованием технологии их производства. Основная задача – изготовить машину заданного качества в нужном количестве при наименьших затратах материалов, минимальной себестоимости и  высокой производительности. В настоящее  время в промышленном производстве большое назначение приобрело требование повышения производительности при  высокой гибкости производственного  процесса, которое удовлетворяется  за счёт использования средств автоматизации  и перестраиваемого технологического и вспомогательного оборудования.

Совершенствование машиностроительных производств в направлении увеличения объёма выпуска изделий, расширения их номенклатуры и повышения качества решаются в настоящее время путём  создания гибких производственных систем (ГПС).

Современный период автоматизации  обусловлен развитием средств вычислительной техники и прогрессом робототехники.

Технологическое оборудование, обеспечивающее требуемую гибкость при высокой производительности, оснащено системами числового программного управления (ЧПУ), высокопроизводительным режущим инструментом, средствами поднастройки инструмента, а также автоматической зажимной оснасткой и системами замены заготовок и инструмента.

Станки с ЧПУ представляют собой новый вид технологического оборудования, предназначенного для перестраиваемого производства. Простота управления этим оборудованием с помощью управляющих программ обеспечивает снижение издержек производства и делает технологию, использующую системы и оборудование с ЧПУ, основой машиностроительных производств.

Объединение станка с ЧПУ  и ПР дало качественно новый вид оборудования – роботизированный технологический комплекс (РТК), который представляет собой совокупность единицы технологического оборудования, ПР и средств оснащения, автономно функционирующую и осуществляющую многократные циклы.

Технический прогресс осуществляется не только на основе применения новых  научно-технических достижений. Они  базируется и на широком использовании  уже определившихся направлений в развитии техники и характеризуются не только непрерывным появлением принципиально новых технологических процессов производства, но и непрерывной заменой существующих процессов более точными, производительными и экономичными. Данный технологический процесс направлен на улучшение качества детали за счёт применения станков с ЧПУ уменьшение вспомогательного времени

1.3. описание конструкции  детали и служебного назначения  детали.

Конические зубчатые колёса применяются в передачах, у которых  оси валов пересекаются под некоторым  углом ∑. Наиболее распространены передачи с углом ∑ = 90°. Пересечение осей валов затрудняет размещение опор. Одно из конических колёс, как правило, располагается консольно. При этом увеличивается неравномерность распределения нагрузки по длине зуба. В коническом зацеплении действуют осевые силы, в связи с чем конструкция опор усложнена, но несмотря на отмеченные недостатки, конические передачи имеют довольно широкое применение, в конструкциях машин часто необходимо располагать валы под углом.

Основным видом обработки  является обработка резанием.

Основными операциями технологического процесса являются: токарная и зубофрезерная операции. Габаритные размеры детали составляют 13, 5 ×11, 5 мм, следовательно, деталь средних размеров и для её обработки необходимо выбрать следующие типы, размеры станков: токарные станки с высотой центров 100 мм; зубофрезерные станки с максимальным модулем нарезания от 0,5…0,75.

Масса детали составляет 0,001 кг, следовательно, для установки не требуются грузоподъёмные средства.

По техническим условиям на изготовление детали её твёрдость  должна состоять 28…34 HRC, следовательно, в технологическом процессе необходимо использовать операцию термической обработки, место которой в начале технологического процесса (ввиду невысокой прочности), что исключает отдельные операции в конце технологического процесса. Наивысшая точность размеров соответствует 7 квалитету, следовательно, для обработки детали необходимо использовать станки нормальной точности.

Наименьшую шероховатость  Ra= 1,6 мкм имеют шероховатости зубчатых венцов Ra= 0,8 мкм, внутренний диаметр , такую шероховатость можно достичь методом отдельной обработки.

Деталь «колесо зубчатое»  жёсткая, имеет простые формы, удобна для закрепления на станках, позволяет  обрабатывать её на производственное расширение.

Деталь имеет простую  форму, исключением являются зубчатые венцы, которые условно можно  отнести к сложным поверхностям. Для их обработки необходимых предусмотрев операции его нарезания зубьев по техническим условиям на изготовление детали требуется достичь отклонения торцевого биения торца на диаметр 9H9 в пределах 0,015 и радиального биения в пределах 0,018, и конического зубчатого венца в пределах 0,17м, эти требования можно достичь с соблюдением правил базирования заготовок, т.е. при установке на .

1.4 Технологический контроль  чертежа детали и анализ детали  на технологичность. Элементы  детали: отверстие, наружные поверхности,  торец.

Определяем основные элементы детали, их точность и шероховатость. Результаты заносим в таблицу 1.

Таблица 1. Конструктивные элементы детали

Наименование поверхности

Количество поверхностей

Количество унифицированных  поверхностей

Квалитет точности

Параметр шероховатости, мкм

Отверстие

4

4

1∙2+1∙13+2∙14

1∙0,8+3,2∙3

Наружные поверхности

7

4

4∙14+1∙9+1∙12+1∙13

2∙1,6+5∙3,2

Торец

2

-

2∙14

2∙3,2

Итого

Qэ=13

Qуэ=8

    

Технологичность определяется по данным показателям.

Определяем дополнительные показатели:

Коэффициент унификации конструктивных элементов детали:, где Qуэ - количество  унифицированных элементов детали,Qэ – количество всех элементов детали.

Куэ= 8/13=0,1

Деталь по данному показателю технологична, так как Куэ> 0,6.

Коэффициент использования  материала:

 Ким = мд/мз, где мд – масса детали, кг, мз – масса заготовки, кг

Ким = 0,001/0,036 = 0,028

Коэффициент точности обработки

К т.ч = (1-1/А ср), где А ср – средний квалитет точности

А ср = (8∙14+2∙13+1∙12+1∙9+1∙7)/13 = 12,8

К т.ч = (1-1/12,8) = 0,9

Деталь по данному показателю технологична, т. к. К т.ч>0,8.

Коэффициент шероховатости  поверхности:

Кш = (1-1/Б ср), где Б ср – средняя шероховатость поверхности , по параметру R мкм

Б ср = (1,0∙3,2+2∙1,6+1∙0,8)/13 = 2,7 мкм

Кш = (1-1/2,7) = 0,63

Деталь по данному показателю технологична, так как Кш < 1,6.

Деталь технологична по всем параметрам, это предполагает её изготовление на высокопроизводительном оборудовании, используя стандартную технологическую  оснастку, а также использовать рациональный способ получения заготовки.

1.5 Материал детали, механический  параметры, химический состав, обрабатываемость  резанием.

1.5.1 Характеристика материала  ст.20Х13. ГОСТ5632-72. Это коррозионно-стойкая жаропрочная сталь. Заменителем этой марки стали является сталь 14Х17Н2.

1.5.2 Применение в энергетическом  машиностроении и печестроении (турбинные болты, гайки, арматура) для крекинг - установок с длительным сроком службы при температурах до 500 градусов, при изготовлении деталей с повышенной пластичностью, подвергающихся ударным нагрузкам и работающие при температуре до 450 – 500°С, а также изделий, подвергающихся действию слабоагрессивных сред при комнатной температуре. Это сталь мартенситного класса. Сталь имеет ограниченную свариваемость, т.е. сварка возможна при подогреве до 100 – 120 градусов и последующей термообработке, что является её недостатком.

Операция

Средства охлаждения

 н/мм2

н/мм2

 н/мм2

,%

KCU, %

Н В, кг/см2

Закалка 1000-1050

Отпуск 660-770

В масло

440

650

16

55

18

126 – 197


 

Термическая обработка стали:

1.5.3 В состав стали входят следующие элементы:

Химический состав в % материала 20Х13.

C, %

Si, %

Мп, %

Ni, %

S, %

P, %

Cr, %

0,16-0,25

До 0,6

До 0,6

До 0,6

До 0,025

До 0,03

12-14


С – увеличивает прочность  и твёрдость, уменьшает пластичность.

S – является вредной примесью, т.к. увеличивает хрупкость стали.

Мд – нейтрализует действие серы, увеличивает прочность стали.

P – является вредной примесью, вызывает хрупкость стали, допаускается содержание до 0,050 %.

O, N, H – вредные газы, вызывают надрывы в металле.

Cr – увеличивает твёрдость, износостойкость, окалийность, увеличивает антикоррозионные свойства.

Ni – один из важнейших легирующих элементов, обладает антикоррозионными свойствами, повышает жаропрочность.

Cu – один из легирующих элементов, обладает хорошей электропроводностью.

Температура критических  точек материала 20Х13:

АС = 820, АС3 (Аст) = 950, Ar1 = 780

Твёрдость материала 20Х13 после  отжига НВ = 126 – 197 МПа.

1.5.4 для обработки стали  20Х13 резанием необходимо применять  следующие марки материала для  режущего инструмента:

Виды и характер обработки

Марка твёрдого сплава

Черновое точение по корке  и окалине при неравномерном  сечении среза и прерывистом  резании с ударами

ВК8

При получистовом и чистовом точении при прерывистом резании

ВК8

При отрезке и подрезке канавок

ВК8М, ВК4

При черновом фрезеровании

Т15К6, Т14К8

При получистовом и чистовом фрезеровании

Т15К6, Т14К8

При сверлении глубоких отверстий

Т5К12, ВК8В, ВК8

При рассверливании неглубоких, предварительно просверленных отверстий

ВК8


 

2. технологический раздел

2.1 Выбор и обоснование  типа производство

Исходя из массы детали m = 0,001 кг, годовой программы выпуска Nг  = 4000 шт. и базового маршрутного техпроцесса определяем тип производства.

Таблица 2.1.1. маршрут обработки  детали «колесо зубчатое»

№ операции

Наименование операции

Тип оборудования

Т шт. на операцию

005

Токарная

ИТ – 42

1,1

010

Зубофрезерная

5303

1,8

015

Токарная

ИТ – 42

0,154

020

Зубострогальная

5236 П

120,5


Определяем штучное время:

Tшт = (Tосн + Tвсп) ∙ К шт

Где К шт – коэффициент штучного времени(0,006…1,1).

Тосн–время на основную обработку, мин.

Твсп – вспомогательное время, мин.

То1 = L/S = 18+2 / 2 = 10

То2 = 18/80 = 0,225

То3 = 75/50 = 0,15

То4 = 75/50 = 0,15

То5 = 25/80 = 0,031

То6 = 10/80 = 0,125

То7 = 5/80 = 0,0625

То8 = 4/80 = 0,05

То9 = 24/80 = 0,03

То общ = 0,15+0,15+0,031+0,125+0,0625+0,05+0,03 = 0,05985 =0,6

Тв = То ∙ 0,6

Тв = 0,6 ∙ 0.6 = 0,36

Тшт005 = (То + Твсп)∙ Кшт

То1 = 4,5/4 = 1,125

Тв = То ∙ 0,4

Тв = 1,125 ∙ 0,04 = 0,45

Тшт010 = (1,125+0,45) ∙ Кшт

То1 = 77/80 = 0,10

Тв = То ∙ 0,4

Тв = 0,10 ∙ 0,4 = 0,04

Тшт 015 = (0,10 + 0,04)∙1,1 = 0,154 мин

Тшт020 = (Тосн + Твсп) ∙ Кшт

То1 = 2,5∙5∙25 / 4 = 78,2

Тв1 = 78,2 ∙ 0,04 = 31,28

Титого = (78,2 + 31,28)∙1,1 = 120,5

Определяем количество рабочих  мест: 
 
где N– годовая программа выпуска,

Тшт – штучное время на операцию,

Fd – действительный годовой фонд времени, Fd = 3900 час,

Кза – нормативный коэффициент загрузки оборудования, 0,7

Ср005 = 4000 ∙ 1,1/60 ∙ 3900 ∙ 0,7 = 0,03≈1

Ср010 = 4000∙1,8/60∙3900∙0,7 = 0,04 ≈ 1

Ср015 = 4000∙0,2/60∙3900∙0,7 = 0,005 ≈ 1

Ср020 = 4000∙120,5/60∙3900∙0,7 = 2,9 ≈ 3

Определяем фактический  коэффициент загрузки места:

Кзафакт = Ср/Сфакт

Где Ср – расчётное количество рабочих мест,

Сфакт – фактическое количество рабочих мест.

Кза005 = 0,03/1 = 0,03

Кза010 = 0,04/1 = 0,04

Кза015 = 0,005/1 = 0,005

Кза020 = 2,9/1 = 2,9

Количество операций, выполняемых  на одном рабочем месте:

О = Кзанорм/Кзафакт

Где Кза норм – нормативный коэффициент загрузки,

Кза факт – фактический коэффициент загрузки.

О005 = 0,7/0,03 = 23,3 ≈23

О010 = 0,7/0,04 =17,5  ≈ 18

О015 = 0,7/0,005  = 140

О020 = 0,7/2,9 = 0,24  ≈ 0,3

Таблица 2.1.2 Таблица расчёта  количества рабочих мест

№ п/п

№ операции

tшт.

С пр

C р

Кза факт

О

1

005

1.1

1

0.03

0.03

23

2

010

1.8

1

0.04

0.04

18

3

015

0.2

1

0.005

0.005

140

4

020

120.5

3

2.9

2.9

0.3

Е=6

  

Е=181.3


Коэффициент закрепления  операций определяется по формуле:

Кзо=ЕО/ЕР=181.3/6=30.2

Где О – количество операций закреплённых за рабочими местами;

Р – количество рабочих мест.

Кзо – для массового производства равен 1;

Кзо – для крупносерийного – от 2 до 10;

Кзо – для среднесерийного – от 10 до 20;

Кзо – для мелкосерийного производства – от 20 до 40;

Кзо = 30.2, следовательно, тип производства мелкосерийный

Мелкосерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой  изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска.

Количество деталей в  партии определяется по формуле: n = Nr∙t/Фр.д = 4000∙10/250 = 160 штук

Где Nr – годовая программа выпуска деталей, шт.;

t – количество дней, на которое нужно иметь детали на складе для обеспечения беспрерывной сборки, t = (5…10) дней;

Фр.д. = 250 дней, - при двух днях отдыха в неделю и продолжительности рабочей смены 8 часов (или 8 часов 12 минут).

Принимаем размер производственной партии 160 штук.

2.2 Анализ базового техпроцесса

Таблица 2.2.1

№ операции

Модель станка

Особенности технологической  оснастки

T шт.

Приспособление

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

005

8Б66

Приспособление специальное

Плотно-ножовочная специальная  ленточная пила

Штангенциркуль ШЦ – II – 150 – 0.1

ГОСТ 168-80

  

010

Печь

Операция выполнена по технологии ОГМет.

  

015

1К62

Приспособление специальное

Резец подрезной 21174-0501

ГОСТ 18880-73

 

Сверло 2300-0208

ГОСТ 10902-77

 

Резец проходной упорный 2100-0809

ГОСТ 18878-73

Расточной резец 2140-0056

ГОСТ 18882-73

Пробка ___8133-0215

ГОСТ 14811-69

 

Пробка ___ 8133-0218

ГОСТ 14811-69

 

Калибр специальный

 

Скоба__ 8113-0105

ГОСТ 18362-73

 

Скоба специальная размер___

 

Уступомер специальный

1.1

020

5303ПТ

Оправка специальная

Червячная фреза m=0.5

2530-0208

ГОСТ 9324-60

Комплект инструментов для  проверки зубьев

1.8

025

Моечная машина

Операция выполнена по технологии ОГМет

  

030

Верстак

Слесарные тиски

Напильник 2820-0018

ГОСТ1465-80

    

035

1И611П

Оправка специальная

Резец проходной 2100-0809

ГОСТ 18868-73

Индикатор 1МИГ

ГОСТ 9896-75

 

Скоба__ специальная

 

Шаблон специальный

 

Угломер

ГОСТ 7378-66

0.154

040

5236П

Оправка специальная

Резцы для строгания

Индикатор 1МИГ

ГОСТ 9896-75

 

Комплект инструментов для  проверки зубьев

120.5

045

Верстак

Слесарные тиски

Напильник 2820-0018

ГОСТ 1465-80

    

050

Моечная машина

Операция выполнена по технологии ОГМет

  

055

Ванна

Операция выполнена по технологии ОГМет

  

 На операции 015 используется  морально устаревший станок, заменяем  на более прогрессивное оборудование (станок с высотой 1000 мм) 1И611, с  целью автоматизации ручного  труда предлагается замена слесарной  операции на химико-термической  обработке на электроэрозионную. На основании анализа разрабатываем новый маршрутно-технологический процесс.

2.3 Анализ заводского техпроцесса

1. в качестве заготовки  для зубчатого колеса предлагается 2 способа получения заготовки:  прокат, штамповка.

2. производим технико-экономическое  сравнение 2 способов получения  заготовки

 

 

Прокат

Штамповка

;

Где Q – масса заготовки, кг (по базовому техпроцессу).

Q = 0.036 кг

S – стоимость 1 кг заготовки

S = 18 рублей

g – масса детали

g = 0.01 кг

Sотх – стоимость 1 тонны отходов

Sотх = 800 рублей за тонну

M = 0.036∙18-(0.036 – 0.01)800/1000 = 0,63 рубля

 

Где - базовая стоимость 1 тонны заготоки = 40 руб;

 – коэффициенты, зависящие от класса точности группы заготовки марки материала и объёма производства заготовок

, , ,

 

Принимаем для штамповок 0.6


 

Экономический эффект:

Э=(M-S)Nгод = (0,63 – 1,9)∙4000 = - 5080

3. Технико-экономический  расчёт показал, что целесообразно  в качестве заготовки использовать  прокат.

4. Расчёт проката:

Определяем промежуточные  размеры обрабатываемых плоскостей:

Dр010 = 15+3 = 18 – черновое точении 2z = 3мм;

Dр005 = 13.8 + 1.2 = 15 –получистовое точение 2z = 1.2 мм;

Dрз = 13.5 + 0.3 = 13.8 – шлифование 2z = 0.3 мм

Принимаем 18.

По расчётным данным заготовки  выбираем необходимый размер горячекатанного проката.

Круг = 18-в ГОСТ 2590-71/Сталь 20Х13 ГОСТ 5632-72

Общая длина заготовки:

Lз = Lд + 2zподр = 13.5 ∙ 0.4 ∙ 2 = 14.3

Исходя из предельных отклонений, общую длину заготовки округляем  до

целых единиц. Принимаем  длину заготовки 12 мм.

 

Массу заготовки определяем по формуле:

= r = 0.00785 ∙ 0.029 = 0.025

Длину торцевого обрезка  проката определяем из соотношения  Lоб = (0.3 -0.5)d, где d–диаметр сечения заготовки, мм; d = 18 мм;

Lоб = 0.3 ∙ 18 = 5.4 мм

Число заготовок исходя из принятой длины проката, если принятая длина проката  = 2 м:

 

Получаем 169 заготовок из данной длины проката. Число заготовок  исходя из принятой длины проката, если принятая длина проката  = 4 м:

 

Получаем 267 заготовок из данной длины проката. Остаток длины  определяется в зависимости от принятой длины проката:

Из проката длиною 2 м.

 

Или

 

Из расчёта на некратность следует, что прокат длиною 2м для изготовления заготовок более экономичен, чем прокат длиною 4м. потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составляют:

 

5. Потери материала на длину торцевого обрезка проката в процентном отношении к длине проката составляет:

 

Общие потери материала к  длине выбранного проката:

 

Расход материала на одну деталь с учётом вусех технологических неизбежных потерь:

 

Коэффициент использования  материала:

 

6. Стоимость заготовки из проката:

 

7. Коэффициент использования  материала ниже допустимого, это  объясняется тем что, что деталь  небольших размеров и тонкостенная, следовательно получить заготовку другим способом невозможно

 

2.4. Обоснование и составление  маршрутного техпроцесса с указанием оборудования и приспособлений.

Целью этого анализа является устранение недостатков базового техпроцесса.

Таблица 2.4.1. маршрутный техпроцесс детали колесо зубчатое

 

 

 

 

№ операции

Модель станка

Особенности технологической  оснастки

T шт.

Приспособление

Режущий инструмент

Измерительный инструмент

005

ZEUS C55

Приспособление специальное

Плотно-ножовочная специальная  ленточная пила

Штангенциркуль ШЦ – II – 150 – 0.1

ГОСТ 168-80

  

010

Печь

Операция выполнена по технологии ОГМет.

  

015

ИТ-42

Приспособление специальное

Резец подрезной 21174-0501

ГОСТ 18880-73

 

Сверло 2300-0208

ГОСТ 10902-77

 

Резец проходной упорный 2100-0809

ГОСТ 18878-73

 

Расточной резец 2140-0056

ГОСТ 18882-73

Пробка ___8133-0215

ГОСТ 14811-69

 

Пробка ___ 8133-0218

ГОСТ 14811-69

 

Калибр специальный

 

Скоба__ 8113-0105

ГОСТ 18362-73

 

Скоба специальная размер___

 

Уступомер специальный

 

Пробка 9Н9 8133-0031

ГОСТ 14810-69

 

Пробка 7.5Н9 8133-3021

ГОСТ 14810-69

1.1

020

ИТ-42

Оправка специальная

Резец проходной 21112-0031

ГОСТ 18877-73

 

Резец специальный

Скоба__ специальная

 

Шаблон специальный

 

Угломер

ГОСТ 5378-66

0.154

025

5303ПТ

Оправка специальная

Червячная фреза m=0.5

2530-0208

ГОСТ 9324-60

Комплект инструментов для  проверки зубьев

1.8

030

Машина моечная

Операция выполнена по технологии ОГМет.

  

035

Электрическая ЭДС-2

Катод. Состав электролита 13% раствор хлористого натрия

ГОСТ 13880-68

Сила напряжения тока 30А

Напряжение 9В

0.154

040

5236П

Оправка специальная

Резцы для строгания

Индикатор 1МИГ

ГОСТ 9896-75

 

Комплект инструментов для  проверки зубьев

120.5

045

Электрическая ЭДС-2

Катод. Состав электролита 13% раствор хлористого натрия

ГОСТ 13880-68

Сила напряжения тока 30А

Напряжение 9В

  

050

Моечная машина

Операция выполнена по технологии ОГМет

  

В результате замены морально устаревшего оборудования на операции 015 на более прогрессивное позволит проводить обработку на более высоких режимах резания с обеспечением заданной точности и шероховатости.

2.5. Определение операционных  припусков и межоперационных  размеров на одну поверхность  аналитически, на остальные –таблично

Для достижения заданной точности и шероховатости поверхности  необходимо деталь обработать.

  1. Заготовка: пруток
  2. Точение черновое (Ra 12.5)
  3. Точение получистовое (Ra 6.3)
  4. Точение чистовое (Ra 3.2)

 

Определяем расчётный минимальный  размер: ___

Рассчитываем минимальные припуски на обработку по всем переходам по формуле:

; где

-высота микронеровностей  на предыдущем переходе;

-глубина слоя на предыдущем переходе

-погрешность  обработки на данном переходе

По таблице принимаем 

; где

L – длина прутка;

-удельная кривизна

 

Переходы кривизны

 

 

Определяем 2Zminпо формуле:

 

 

 

 

 

 

dmax = 13.5

dmin = 13.5 – 0.043 = 13.457

Определяем промежуточные размеры  по переходам:

13.457+0.127=13.584

13.584+0.367=13.951

13.951+1.029=14.98

Рассчитываем наибольшие предельные размеры:

 

 

 

 

Рассчитываем минимальный предельный размер:

 

 

 

 

Определяем предельные значения припусков:

 

 

 

 

 

 

 

Определяем суммарные припуски:

+

 

Проверка:

 

0.18-0.11=1.66-1.991

0.169=0.169

Расчёты выполнены верно.

Таблица 1. Карта расчёта межоперационных  припусков

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут её обработки 

Элементы припуска

Расчётный минимальный размер

Расчётный минимальный размер

Допуск на изготовление Td, мкм

Принятые размеры по переходам

Полученный предельные припуски, мкм

 

H

    

dmin

dmax

    

Заготовка

125

150

9

-

-

14.98

0.18

15.16

14.8

-

-

Точение черновое

63

60

3.6

239

1029

13.951

0.07

14.021

13.881

1.139

0.919

Точение получистовое

32

30

1.44

60

367

13.584

00.27

13.611

13.557

0.41

0.472

Точение чистовое

6.3

-

-

-

127

13.457

0.011

13.5

13.457

0.111

0.1


Определяем размер заготовки : 16

 

Вывод: заготовка по сравнению с  расчёта заготовки по сравнению с базовым рядом имеет меньший размер, это объясняется тем, что расчёт производился аналитическим методом, который более точно учитывает элементы припуска.

2.6 Выбор и обоснование технологических  баз.

Базированием (ГОСТ 21495-76) называют придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной  системы координат. Это достигается  использованием баз – поверхностей или выполняющих эту функцию  сочетания поверхностей, принадлежащих  заготовке или изделию.

Различают конструкторские, которые  делятся на основные и вспомогательные  базы, а так же технологические, установочные, направляющие, опорные и измерительные. В качестве установочной базы принимают  ту поверхность детали или заготовки, которая имеет наибольший размер, за направляющую принимают самую  длинную поверхность, а в качестве опорной может быть использована поверхность любого размера. Для  полного базирования заготовки  в приспособлении необходимо и достаточно создать 6 опорных точек.

Обработку заготовки начинают с  поверхностей, которые в дальнейшем предполагают использовать в качестве технологических (чистовых) баз. Их выбирают исходя из принципа постоянства и  совмещения баз.

Принцип постоянства баз предусматривает  использование одной и той  же технологической базы на всех операциях  технологического процесса. Использование  этого принципа сокращает погрешность  базирования при выполнении операций, например: валы обрабатывают при базировании  по центровым отверстиям. В тех  случаях, когда нельзя полностью  реализовать принцип постоянства  баз, необходимо стремиться к тому, чтобы наиболее ответственные поверхности, связанные техническими требованиями по соосности, перпендикулярности, праллельности были обработаны с использованием одних и тех же баз.

Принцип совмещения баз состоит  в том, чтобы в качестве технологических  баз использовать конструкторские  и измерительные базы. Это позволяет  значительно уменьшить погрешность  обработки и облегчить сборку и настройку оборудования. Отступления  от принципа совмещения баз особенно на финишных операциях, заставляет уменьшать допуск на изготовление отдельных поверхностей и тем самым увеличивать стоимость изделия.

Выбор баз – ответственное решение, принимаемое технологом при проектировании технологического процесса.



Принятые  технологические и  измерительные базы приведены в  таблице 2.6.1.

 

Таблица 2.6.1 технологические и измерительные  базы при обработке детали «колесо  зубчатое»