Технологическая линия по производству специального клинкера глиноземистого

Федеральное агентство  по образованию

Государственное образовательное  учреждение

высшего профессионального  образования

Пермский Национально  Исследовательский

Политехнический Институт

Строительный факультет

Кафедра строительных материалов и специальных технологий

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ 
по дисциплине «Вяжущие вещества»

 

НА ТЕМУ: Технологическая линия по производству  
специального клинкера глиноземистого

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил студент группы ПСКз-09

Кирьянов Ю. В.

                                                    Проверил

Катаева Л.И. 

 

 

 

 

 

 

ПЕРМЬ 2012

 

Федеральное агентство  по образованию

Государственное образовательное  учреждение

высшего профессионального  образования

Пермский Национально  Исследовательский

Политехнический Институт

Строительный факультет

Кафедра строительных материалов и специальных технологий

 

 

 

ЗАДАНИЕ

на разработку курсового проекта  по дисциплине

"Вяжущие вещества"

Студент Кирьянов Юрий Владимирович группа ПСКз -09

Тема курсового проекта: Запроектировать  технологическую линию 

по производству специального клинкера глиноземистого.

 

 

 

 

Исходные  данные для проектирования:

1. Производительность , т/год________300_____________________________________

2. Вид продукций______клинкер глиноземистый________________________________ 

3. Сырьевой  материал и их характеристики:

3.1 Бокситы ___ Аl(OH)₃ _____________________________________________________

3.2 Известняки____CaCO₃____________________________________________________

4. Особенности  технологического процесса______________________________________

5. Условия  работы технологической линий__непрерывный___________________________

6. Дополнительные  требования к продукций_____________________________________

7. Рекомендуемая  дополнительная литература ___________________________________

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Дата выдачи проекта____________Дата защиты проекта______________

Руководитель  проекта____________________________________________

 

Оглавление    

Введение 4

1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 5

1.1 Вещественный, химический и минералогический состав глиноземистого клинкера 5

1.2 Физико-химические процессы, происходящие при твердении вяжущего. 6

1.3 Свойства и область применения глиноземистого цемента 8

1.4  Сырьевые  материалы для   производства  продукта: 9

вещественный, химический  и  минералогический состав. 9

1.5 Показатели качества продукта 11

1.6. Анализ существующих технологических схем производства продукта 15

1.7  Правила приёмки, маркировки, транспортирования, хранения и упаковки продукта. Гарантии производителя 18

2. РАСЧЕТНО-ПРОЕКТНЫЙ РАЗДЕЛ 23

2.1 Расчетная функциональная технологическая  схема  производства продукта 23

2.2 Расчет шихты методом спекания высокоглиноземистого клинкера 24

2.3.  Расчет производственной программы технологической линии. 25

2.4. Подбор основного механического оборудования 27

2.5 Расчет потребности в электроэнергий. 31

Список литературы 32

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Глиноземистый цемент — быстро твердеющее в воде и на воздухе высокопрочное  вяжущее вещество, получаемое путем  обжига до расплавления или спекания смеси материалов, богатых глиноземом, с известью или известняком и  последующего тонкого измельчения  продукта обжига. В отличие от портландцемента, клинкер которого состоит главным  образом из силикатов кальция, глиноземистый  цемент получают из шлака (расплава) или  клинкера, содержащего преимущественно  низко основные алюминаты кальция. О гидравлических свойствах низко основных алюминатов кальция было известно еще в XIX веке. Вика в то время высказал мысль о том, что цемент, в котором отношение суммы SiО2 + Al2О3 к сумме CaO + MgO больше единицы, должен быть сульфатостойким. Во Франции при исследовании способов получения сульфатостойкого цемента был получен глиноземистый цемент, который наряду с повышенной сульфатостойкостью отличался исключительно быстрым твердением и весьма высокой прочностью. Химический состав и технология получения этого цемента вследствие его замечательных свойств были засекречены французами в 1912 г. Военное ведомство использовало этот цемент в первой мировой войне для быстрого возведения фундаментов под тяжелые орудия, строительства пулеметных точек, а также для срочного восстановления различного вида сооружений. В нашей стране в результате самостоятельных исследований, проведенных группой ученых, было разработано несколько способов получения глиноземистого цемента и изучены физико-химические процессы его производства и твердения. Результаты этих работ позволили организовать производство глиноземистого цемента способом доменной плавки и рационально применять его во многих областях строительной индустрии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Вещественный, химический и минералогический состав глиноземистого клинкера

 

 
          Глиноземистый цемент представляет собой быстродействующий гидравлический вяжущий материал, который получают путем тонкого измельчения обожженной до спекания или сплавления богатой глиноземом сырьевой смеси. В качестве исходных материалов для получения глиноземного цемента используют известняк, известь или породы, с высоким содер.    Минералогический состав глиноземистого цемента зависит от состава исходного сырья и технологии производства. Важнейший минерал глиноземистого цемента — моноалюминат кальция СаО-А12О3, который обеспечивает при нормальных сроках схватывания быстрое твердение цемента. Однокальциевый алюминат может образовываться как по реакциям в твердой фазе, так и путем кристаллизации из расплава. Условия обжига и охлаждения определяют форму и размер кристаллов СА.жанием глинозема (Al2O3). Химический состав такого цемента включает Al2O3 (минимум 35%), CaO (минимум 36%), SiO2 (2 - 4%) и Fe2О3 (10 - 14%). Внешние параметры глиноземистого цемента - это тонкий порошок серо-зеленого, коричневого или черного цвета. 
         По прочности на сжатие глиноземистые цементы подразделяются на две группы: цемент марки ГЦ-40 и марки ГЦ-50. Различаются они следующими параметрами: к концу первых суток прочность цемента марки ГЦ-40 составляет 22,5 МПа, а марки ГЦ-50 - 27,4 МПа. В возрасте 3-х суток прочность ГЦ-40 - 40 МПа, ГЦ-50 - 50 МПа

В состав глиноземистого цемента входят и другие низкоосновные алюминаты: 5СаО-ЗА1₂О₃, 12СаО-7А1₂О₃, СаО-2А1₂О₃. C₅A₃ и C₁₂A₇ взаимодействуют с водой очень активно и схватываются уже в течение нескольких минут; СА₂ гидратируется менее энергично. Присутствие в сырье кремнезема и оксида железа обусловливает образование в клинкере глиноземистого цемента белита и твердых растворов алюмоферритов. Гидравлическая активность фаз, содержащих оксид железа, значительно ниже активности чистых кальциевых алюминатов. Двухкальциевый силикат — фактически инертная составляющая глиноземистого цемента, поскольку в сроки его твердения гидратации C₂S не происходит.

В качестве основного сырья для  изготовления глиноземистого цемента  используют бокситы и известняки (или известь). Боксит представляет собой гидроксид алюминия с примесями SiO₂, Fe₂O₃, ТiO₂, СаО и MgO. По количеству связанной воды различают бокситы, приближающиеся к диаспорам (А1₂О₃-Н₂О) и к гидроаргиллитам (А1₂О₃-ЗН₂О). Плотность боксита 2800—3500 кг/м³ в зависимости от содержания железа. Пригодность бокситов для производства глиноземистого цемента оценивают по величине их кремниевого модуля, представляющего отношение содержания А1₂О₃ к SiO₂ (по массе). Этот показатель должен быть не менее 5—6.

К известняку, используемому для производства глиноземистого цемента, не предъявляется  каких-либо особых требований, кроме  ограничения содержания SiO₂ (до 1,5 %) и MgO (до 2 %). Особенно нежелательно присутствие в сырье кремнезема, который при взаимодействии с СаО и А1₂О₃ образует геленит C₂AS. На каждый процент кремнезема получается 4,5 % геленита. Поскольку геленит в кристаллическом виде гидравлической активностью не обладает, то значительная часть глинозема связывается в инертном соединении.

1.2 Физико-химические процессы, происходящие при твердении вяжущего.

Температурные условия  твердения

     Твердение глиноземистого цемента — результат взаимодействия составляющих его минералов, в первую очередь основного компонента — однокальциевого алюмината СА, с водой с образованием гидратных соединений. Одиокальциевый алюминат при ограниченном количестве воды в смеси и при температуре не выше 20—22 °С реагирует по схеме СаО-А12ОзН-10Н2О = СаО-А12О3' •10Н2О.

     При 22—30 °С в присутствии воды САНю постепенно переходит в двухкальциевый гидроалюминат 2СаО-А120з-8И20, выделяющийся в виде пластинчатых кристаллов гексагональной системы. Одновременно образуется гидроксид алюминия в виде гелевидной массы. При температурах выше 30°С САНю и С2АН8   переходят   в трехкальциевый гидроалюминат ЗСаО-А12Оз-6Н20 с выделением гидрата глинозема (гиббсита) и воды. Преобразование САНю и С2АН8 в С3АН6 в большей мере зависит не только от температуры, но и от показателя рН среды: чем они выше, тем интенсивнее протекают реакции перехода гексагональных низкоосновных гидроалюминатов кальция в стабильный кубический СзАНе. И если превращение САНю или С2АН8 в С3АНб при обычной температуре (15—20 °С) может продолжаться десятилетия, то при 50—60 °С оно завершается в течение, суток и даже нескольких часов. Алюминат кальция С12А7, обычно присутствующий в глиноземистых цементах в небольшом количестве, при реакции с водой в зависимости от температуры образует те же гидраты, что и СаО-А12Оз (САНю, С2АН8 и С3АНр вместе с гиббситом).

      Алюминат кальция СА2, а также алюмоферриты и ферриты кальция, (3-C2S, входящие в состав этого цемента, взаимодействуя с водой, дают соответствующие гидраты. Образование гидроалюминатов кальция и твердение глиноземистого цемента протекают настолько интенсивно, что обычно уже через 24 ч от момента смешения вяжущего с водой достигается приблизительно 75—90 % конечной прочности, рост которой через 3 сут практически завершается. Следует подчеркнуть и такое своеобразие твердения рассматриваемого цемента, как резко отрицательное влияние на прочность температур выше 25—30 °С. В этих условиях наблюдается переход гексагонального 2СаО-А1203-8Н20 в кубический ЗСаО-А1203-'6Н20, что сопровождается появлением напряжений в твердеющей системе и значительным уменьшением прочности цементного камня. Это обстоятельство следует учитывать при применении глиноземистого. цемента еще и по той причине, что твердение его сопровождается интенсивным выделением теплоты, достигающим через сутки 70—80 % полной экзотермии. 

 

     При этом создаются предпосылки к нагреванию бетонов на глиноземистом цементе до 25—30 °С и выше с отрицательными последствиями для его прочности. По этой причине запрещается тепло-влажностная обработка бетонов на глиноземистом цементе (пропаривание и др.). При полной гидратации глиноземистого цемента выделяется теплоты 5-Ю2 кДж/кг.

    Для лучшего понимания причин снижения прочности бетона на глиноземистом цементе при температурах выше 30 °С следует учесть,   что при начальной гидратации 1 ч. по массе СаО-А1203 связывает 1,14 ч. воды с образованием СаО-А12Оз-10Н2О. При этом абсолютный объем твердой фазы в смеси СА с водой увеличивается в 3,71 раза, что способствует образованию малопористого прочного камня.

Переход же САНю в затвердевшей системе  в ЗСАО-.А1203.6Н20 по схеме 3(СаО- А1203- 10Н2О) =ЗСаО-. А1203 • 6Н20.+2 (А1203 • ЗН20) +18Н20 сопровождается обратным выделением из твердой фазы воды в жидком виде. Это уменьшает  ее объем на 52,6 % и резко увеличивает пористость камня, со всеми отрицательными последствиями для прочности, воздухо- и водопроницаемости, а также для стойкости во времени.

     Помимо всевозрастающей пористости цементного камня, несомненно, отрицательное воздействие на его свойства оказывает и неоднократная смена состава цементирующих веществ и микроструктуры новообразований. Например, гексагональный САНю перестраивается в .кубический СзАНв и моноклинный гиббсит АН3. При этом на долю первого в общем объеме твердой фазы в затвердевшей системе приходится 21,4 %, а на долю второго—18,5 %. Какое влияние оказывает каждое из этих веществ на прочность и другие свойства затвердевшего цемента, остается неизвестным. Устойчивым из них во времени является гиббсит АН3, в то время как ЗСаО-A120G'6H20 стечением временив присутствии влаги подвергается воздействию двуоксида углерода СОй, содержащегося в воздухе (0,03%). Карбонизации подвергаются все гидроалюминаты кальция, содержащиеся в затвердевшем глиноземистом цементе. Карбонизация С3АНб идет с образованием вначале гидрокарбоалюми-ната СзА-СаСОз-(11—13)Н20. Общая схема реакции: ЗСаО-АЬОз-бНаО+СОг = ЗСаС03+А1203'ЗН20+ЗН20. Здесь образуется кальцит и гидрат глинозема, по-видимому, в аморфном состоянии. Процесс карбонизации идет тем интенсивнее, чем пористее цементный камень и бетой. Кроме того, в большой степени ускоряют этот процесс щелочные соединения.

    Карбонизация гидроалюминатов кальция отражается и на нх защитных свойствах в отношении стальной арматуры. В затвердевшем глиноземистом цементе рН водной фазы достигает 11,5—11,7, что исключает возможность коррозии стали. Но с течением времени при пористом бетоне и развитии процесса карбонизации рН среды начинает уменьшаться. Этот показатель при полной карбонизации достигает 9; при этом значении рН коррозия стали становится неизбежной. Коррозии стали способствует также наличие в цементе сернистых соединений, что надо иметь в виду, оценивая его свойства. Для предотвращения коррозии рекомендуется готовить бетоны высокой плотности с повышенным расходом цемента (350—450 кг/м3), защищать арматуру надлежащим слоем бетона и обеспечивать работу конструкций при температурах не выше 15—25 °С.

Введение в глиноземистый цемент 25—30 % ангидрита значительно ослабляет  действие повышенных температур при  его твердении. Образующийся в этом случае трехкальциевый гидроалюминат  взаимодействует с ангидритом, давая  гидросульфоалюминат, способствующий росту прочности системы.

     Ангидрито-глиноземистый цемент  характеризуется нормальным ростом прочности при твердении даже при 40—60 °С. Такие же результаты получают и при введении двуводного или полуводного гипса. По данным А. В. Вол-женского и М. В. Пулина, смеси глиноземистого цемента с полуводным гипсом в соотношении от 15—40 до 85—60% (цемент : гипс) характеризуются особо быстрым твердением и высокой прочностью. Так, бетоны, изготовленные из гипсоглиноземистой смеси (80+20 % цемента) при расходе вяжущего около 500 кг/м3 через 4 ч твердения приобретают прочность до 15—20, через 1 сут —20—25 и через 3 сут — 30 МПа при хранении во влажной среде. Коэффициент размягчения таких бетонов 0,7—0,75 при исходной жесткости бетонной смеси 30— 40 с.

При добавлении в глиноземистый  цемент извести или портландцемента  в количестве 8—10 % и более сроки  его схватывания сокращаются, а  прочность резко падает. Это является следствием образования при твердении  цемента ЗСаО-А1203-6Н20 из низкоосновных  гидроалюминатов кальция и гидроксида кальция, в частности, выделяющегося  при гидролизе C3S, содержащегося  в портландцементе. Как, известно, ЗСаО-А1203-6Н20 характеризуется пониженными вяжущими свойствами но сравнению с 2СаО-А1203-8Н20. Таким образом, смешение глиноземистого цемента с этими вяжущими недопустимо.

 

1.3 Свойства и область применения глиноземистого цемента.

  Водопотребность глиноземистого  цемента несколько выше, чем портландцемента,  и составляет 25—28 %. Однако значительная  часть воды не остается в  свободном состоянии, как в  портландцементе, а расходуется  на гидратацию без образования  пор в цементном камне. Поэтому,  несмотря на повышенную водопотребность  глиноземистого цемента, плотность  его камня больше, чем плотность  камня портландцемента. Этому  способствует выделение при гидратации  гелеобразных масс А1(ОН)₃. Поэтому усадка камня глиноземистого цемента меньше, чем портландцемента, а морозостойкость соответственно выше.

Глиноземистый цемент — быстротвердеющее, но не быстросхватывающееся вяжущее вещество. Начало схватывания  его должно наступать не ранее  чем через 30 мин, конец — не позднее  чем через 12 ч с момента затворения. С повышением тонкости помола и температуры  воды сроки схватывания сокращаются. Они резко уменьшаются также  при добавке значительных количеств  извести и портландцемента с  одновременным снижением прочности. Поэтому смешивать глиноземистый  цемент с другими вяжущими нельзя.

Быстрый рост прочности — основное отличительное  свойство глиноземистого цемента. К  моменту окончания схватывания, примерно через 5—б ч, прочность его  может составить 30 % и более марочной, через 1 сут твердения — свыше 90 %, а в 3-суточном возрасте достигается  марочная прочность.

Марка глиноземистого цемента соответствует  минимальному пределу прочности  при сжатии образцов из раствора состава 1:3 пластичной консистенции через 3 сут  твердения. Глиноземистый цемент выпускают  трех марок: 400, 500, 600. При этом нормируется  прочность при сжатии не только в 3-суточном, но и в суточном возрасте. Для глиноземистого цемента марок 400, 500, 600 она должна составлять соответственно 23, 28, 33 МПа. Максимум прочности на 40—50 % выше марочной и в большинстве  случаев достигается к 1—3 годам  твердения.

Глиноземистый цемент отличается повышенной стойкостью против сульфатных, хлористых, углекислых и других минерализованных вод. Это  объясняется плотностью и водонепроницаемостью бетона на глиноземистом цементе, отсутствием  в нем легкорастворимых веществ  и защитным действием пленок гидроксида алюминия, обволакивающих зерна цементного камня. Однако растворы щелочей разрушают  цементный камень и бетон на глиноземистом  цементе.

Его недостатком является высокая чувствительность к повышенным температурам (свыше 25 °С) при твердении, в результате чего может произойти разрушение изделий. Чувствительность глиноземистого цемента к температурному режиму твердения необходимо учитывать еще и потому, что его гидратация сопровождается выделением большого количества теплоты. В первые сутки твердения, выделяется 70—80 % всего количества теплоты (у портландцемента — только к 7-суточному сроку). Это дает возможность применять глиноземистый цемент при пониженных температурах, но исключает использование его в массивном бетоне, в условиях жаркого климата и при пропаривании. Во избежание перегрева бетона рекомендуется затворять глиноземистый цемент холодной водой, употреблять охлажденные заполнители, вести бетонирование послойно.

Несмотря  на высокое качество, глиноземистый  цемент не получил столь широкого распространения, как портландцемент, так как сырье для его производства ограничено, а стоимость в 5—6 раз  выше. Глиноземистый цемент целесообразно  использовать в тех случаях, когда  специфические его свойства —  высокая прочность в короткие сроки твердения, стойкость против агрессивного воздействия, интенсивное  тепловыделение — экономически оправдывают  его применение вместо обычного портландцемента. Его используют для заделки пробоин  в морских судах, для быстрого сооружения фундаментов под машины, при скоростном строительстве, аварийных  работах, зимнем бетонировании, строительстве сооружений, подвергающихся воздействию/ минерализованных вод и сернистых газов. На основе глиноземистого цемента получают жаростойкие бетоны.

1.4  Сырьевые  материалы для   производства  продукта:

вещественный, химический  и  минералогический состав.

 

     В качестве основного сырья для изготовления глиноземистого цемента используют бокситы и известняки (или известь). Боксит представляет собой гидроксид алюминия с примесями SiO₂, Fe₂O₃, ТiO₂, СаО и MgO. По количеству связанной воды различают бокситы, приближающиеся к диаспорам (А1₂О₃-Н₂О) и к гидроаргиллитам (А1₂О₃-ЗН₂О). Плотность боксита 2800—3500 кг/м³ в зависимости от содержания железа. Пригодность бокситов для производства глиноземистого цемента оценивают по величине их кремниевого модуля, представляющего отношение содержания А1₂О₃ к SiO₂ (по массе). Этот показатель должен быть не менее 5—6.

К известняку, используемому для  производства глиноземистого цемента, не предъявляется каких-либо особых требований, кроме ограничения содержания SiO₂ (до 1,5 %) и MgO (до 2 %). Особенно нежелательно присутствие в сырье кремнезема, который при взаимодействии с СаО и А1₂О₃ образует геленит C₂AS. На каждый процент кремнезема получается 4,5 % геленита. Поскольку геленит в кристаллическом виде гидравлической активностью не обладает, то значительная часть глинозема связывается в инертном соединении.

Для получения глиноземистого цемента  используются способ спекания и способ плавления. Выбор способа в основном зависит от химического состава  бокситов.

 

Транспортирование сырья.

 Для доставки сырья на  завод используют железнодорожный  и автомобильный транспорт, воздушно-канатные  дороги, ленточные конвейеры.

Применение железнодорожного транспорта эффективно при перемещении значительных объемов сырья на расстояния более  8 км. Основное достоинство железнодорожного транспорта: надежность работы в любых климатических условиях, невысокий расход энергии и рабочей силы. Однако его применение связано с большими капитальными затратами.

    Автомобильный транспорт целесообразно применять для перевозки материалов при сложном рельефе поверхности, малых объемах перевозок, а также небольших (до 8 км) расстояниях. Его преимуществами являются подвижность и маневренность, минимальные капитальные затраты. Однако высокая стоимость обслуживания и ремонта машин повышает затраты на транспортирование, особенно при больших расстояниях.

Ленточные конвейеры предназначены  для перемещения рыхлых и мелкокусковых  пород на расстояние 1— 6 км при благоприятных климатических условиях. Конвейерный транспорт хотя и связан с большими капитальными затратами, дешев в эксплуатации, высокопроизводителен, обеспечивает поточность транспортирования, что создает благоприятные предпосылки для его автоматизации. Распространение этого способа транспорта сдерживается некоторыми его недостатками: необходимостью предварительного дробления материалов, высоким износом лент, зависимостью качества доставляемого продукта от климатических и метеоусловий.

Рост объема добычи на карьерах требует  совершенствования технологии горнотранспортных   разработок, в частности перехода от цикличных видов транспорта к  транспорту непрерывного действия. Действующие  установки непрерывного транспорта (ленточные конвейеры, гидротранспорт) являются звеньями циклично-поточной технологии, которая обеспечивает снижение транспортных расходов на 25—35 % и повышение производительности труда рабочих карьеров в 1,5—2 раза.

Следующая ступень в совершенствовании  технологии добычи и переработки  твердого сырья — создание непрерывной  технологии горнотранспортных работ  с переработкой (дроблением) взорванной горной массы в передвижных дробильных агрегатах непосредственно на карьере  и последующим транспортированием системой ленточных конвейеров на завод. В перспективе приготовление  сырьевых смесей будет организовываться в карьерах с последующей доставкой  на предприятия.

 

Складирование сырья.

    На цементном заводе необходимо иметь запас сырья, топлива, который обеспечивал бы непрерывную работу предприятия на случай перебоев в снабжении (при непогоде, аварии транспортных устройств и т. д Нормативные запасы сырья и топлива хранят на складах. Обычно склады добавок совмещают со складами сырья или клинкера. Кроме того, в. соответствии с потребностью в соответствующих материалах и оборудовании на цементных заводах строят склады огнеупорных материалов, мелющих тел, материальные склады. Последние различают по назначению, конструкции и используемым средствам механизации. Назначение склада определяется видом хранящихся материалов. По конструкции принципиально можно выделить два типа складов: открытые и закрытые, каждый из которых включает несколько разновидностей.

К открытым складам относят: эстакадно-гравитационные, в которых отсыпка штабеля  производится ленточным конвейером, разгрузка — ленточными конвейерами, установленными в подштабельных  галереях; штабельные, оснащенные мостовыми  перегружателями; склады, на которых  штабель формируется бульдозерами; усреднительные, оборудованные штабелеукладчиками и разгрузочными машинами. Открытые склады проще, дешевле, но они не обеспечивают хорошей сохранности материалов.

    При строительстве новых заводов проектируют главным образом склады закрытого типа. Они бывают ангарного типа, оборудованные мостовыми кранами с грейферами; эстакадно-гравитационные — с конвейерной загрузкой и выгрузкой или с использованием для разгрузки роторных экскаваторов; силосные — в виде железобетонных емкостей цилиндрической формы; усреднительные.

Особенно широкое распространение  в последнее время получили усреднительные склады. Чаще производят предварительное  усреднение только карбонатного компонента, поскольку глинистые и мергелистые  породы химически более однородны. Желательно предварительное усреднение и гранулированных доменных шлаков, используемых в составе сырьевых смесей. Необходимо отметить, что усреднительные склады предназначены только для  твердых материалов крупностью не более  25 мм.

Приемка камня.

1. Камень должен быть принят  техническим контролем предприятия  изготовителя.

 2. Приемку и поставку камня осуществляют партиями. В состав партии включают камень одного вида, сорта и фракции.

3. При отгрузке камня железнодорожным  и водным видами транспорта. Размер  партии устанавливают в зависимости  от годовой мощности  карьера:

1000т – при годовой мощности  до 1000000т.

2000т – свыше 1000000т.

Допускается отгружать партии камня  меньшей массы.

4. При отгрузке камня автомобильным  транспортом партией считают  количество камня одного сорта,  одной фракции, отгружаемого одному  потребителю в течение суток.

5. Количество поставляемого камня  определяют  по массе. Камень  отгруженный в вагонах или  автомобилях, взвешивают на железнодорожных  или автомобильных весах. Массу  камня отгруженного в судах,  определяют по осадке судна.

6. Изготовитель должен определять  фракционный состав камня не  менее одного раза в квартал,  также при замене технологического  оборудования или при переходе  от одного забоя в другой  при разработке  пласта гипсового  камня.

7. Потребитель имеет право контрольную  проверку соответствия камня  требованием стандарта, применяя  при этом порядок подбора и  метода испытания. Потребитель  приобретает пробы после загрузки  транспортных средств, изготовитель -  перед и во время погрузки.

8. Пробы отбирают не менее  чем из 10 мест равными частями  на различной глубине, при отгрузке  ж/д  и водным транспортом,  а при отгрузке автомобильным  не менее чем 5 машин.

9. Минимальную массу общей пробы  определяют в зависимости от  максимального размера фракции:

50 кг – при максимальном размере  фракции 60 мм.

300 кг – при максимальном размере  фракции 300 мм

    Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания, пробы камня, отобранные из той же  партии. При неудовлетворительном результате повторных испытаний, партия приемке не подлежит.

 

Требования к транспортированию  и хранению

1. Бокситы  и известковый камень поставляют навалом всеми видами транспортных средств.

2. Камень   транспортируют   железнодорожным   транспортом  в соответствии с Правилами  перевозок грузов и Техническими  условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения.

3. Предприятие-изготовитель   должно   сопровождать каждую отгружаемую  партию документом о качестве  установленной  формы, в котором указывают: