Технологическая схема производства светлого пива "Жигулевское"

Содержание 

                                                                                                                            стр.

Введение                                                                                                                3

1. Характеристика продукта                                                                                4

2. Выбор и обоснование  способа затирания                                                      6

2.1 Выбор и обоснование способа  затирания                                                   10

3. Технологическая схема производства светлого пива «Жигулевское     13

4. Продуктовый расчет и материальный баланс производства                    16

5. Выбор и количественный расчет технологического оборудования       23

6. Расчет площади складских помещений                                                         36

7. Технохимический и микробиологический контроль производства        38

8. Техника безопасности и охрана труда                                                            46

Заключение                                                                                                           50

Список литературы                                                                                              51

Приложения                                                                                                          52

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение 

За последние десять лет пивоварение в России прошло путь от самой отсталой отрасли в  пищевой и перерабатывающей промышленности до одной из наиболее развитых индустрий экономики. Сегодня пивоваренная отрасль - это 250 предприятий, на которых работают более 50 тыс. человек. За последние годы общий объем инвестиций в отрасль составил более 2,5 млрд долларов США.  
 Российский рынок пива - один из самых крупных и перспективных. За последние годы по показателям производства он стал пятым в мире. В 2004 году предприятия пивоваренной отрасли произвели 842,4 млн декалитров (дал³); позитивная динамика роста рынка подтверждается достаточно стабильными показателями на протяжении последних пяти лет.

По уровню потребления  пива Россия занимает 16-е место в  мире (около 60 литров на человека). Тем  не менее международные и отечественные  эксперты признают, что потенциал  российского рынка еще далеко не исчерпан, оптимистические планы многие ведущие международные компании связывают именно с Россией. Так, ОАО "САН Интербрю" (входит в InBev) по результатам 2004 года объявило о значительном росте производства, в первую очередь за счет роста объема продаж на 33% в России.  
 Доля импортного пива в России в настоящее время составляет порядка 2,5% и не представляет конкуренции пиву отечественному. В свою очередь экспорт российского пива постоянно растет. В 2000 году экспорт пива составил 2,4 млн дал, в 2002 году - 5,5 млн дал, а в 2003 году увеличился почти в два раза. Самые крупные по объемам поставки идут в страны СНГ, в общей сложности российское пиво экспортируется в 38 стран мира, в том числе в США, Израиль, Великобританию, Францию, Китай, Иран. И даже на такую пивную страну, как Германия, сегодня приходится порядка 3% экспорта российского пива. Уже сейчас можно сказать, что российские пивовары прочно занимают достойное место в мировом пивоварении.

  1. Характеристика продукта.

1.1 История продукта

Жигулёвское» — советская и российская марка пива. Самая популярная марка пива в бывшем СССР (на пике популярности этот сорт варили 735 заводов страны). Рецептура напитка полностью совпадала с составом знаменитого дореволюционного российского пива «Венское».

Самара — родина Жигулевского пива. Первым пивоварение в Самаре освоил австриец Филипп фон Вакано. Его сын Альфред продолжил дело, получив в 1879 году в аренду на 99 лет участок земли на берегу Волги. В 1881 году «Товарищество Жигулевского пивоваренного завода А. Вакано и Ко» начал производить продукцию — пиво «Венское» и «Венское столовое».

«Жигулевским» пиво стало  в 1934 году — посетивший завод А. И. Микоян спросил, почему это пиво носит буржуазное название, после этого были «приняты меры».

Право ОАО «Жигулевское пиво» на этот товарный знак было зарегистрировано 24 июля 1992 года, но, поскольку, пиво под названием «Жигулевское» выпускалось почти всеми заводами страны (а это более чем 200 пивоваренных заводов). Союз российских производителей пивобезалкогольной продукции, объединяющий более 90 % производителей российского пива, оспорил законность регистрации товарного знака, и 17 мая 2000 года Апелляционная палата Роспатента отменила регистрацию товарного знака «Жигулевское».

В настоящее время  пиво марки «Жигулевское» (но с разным составом и дизайном этикеток) выпускается  несколькими десятками пивоваренных заводов России и ближнего зарубежья.

 

 

 

 

    1. Характеристика продукта

Состав напитка

  • Вода
  • Солод ячменный светлый
  • Ячмень
  • Хмель

Пищевая ценность и химический состав "Пиво Жигулёвское" на 100 г продукта

Пищевая ценность

  • Калорийность: 37 - 46 кКал
  • Белки: 0,5 - 0,6 г
  • Углеводы: 4,2 - 4,8 гр
  • Органические кислоты: 0,1 гр
  • Вода: 92 гр
  • Зола: 0,2 гр

Витамины

  • Витамин PP: 0,7 мг
  • Витамин B1 (тиамин): 0,01 мг
  • Витамин B2 (рибофлавин): 0,05 мг
  • Витамин PP (Ниациновый эквивалент): 0,7996 мг

Макроэлементы

  • Кальций: 9 мг
  • Магний: 8 мг
  • Натрий: 15 мг
  • Калий: 40 мг
  • Фосфор: 12 мг

Микроэлементы

Железо: 0,1 мг

 

 

  1.  Выбор и обоснование способа производства продукции
    1. Выбор и обоснование способа затирания

Затирание можно производить  двумя способами: настойным или отварочным.                

1) Настойный способ затирания – рекомендуется использовать при переработке высококачественного хорошо растворенного солода. При этом нужная степень гидролиза составных частей солода происходит под действием солодовых ферментов в результате медленного нагревания с 40 до 72оС с выдержкой температурных пауз при 40о С  ; 52о С ; 63о С ; 70о С  , при условиях, оптимальных для действия разных групп ферментов. Полнота гидролиза контролируется по йодной пробе, продукты распада крахмала не должны изменять окраски йодного раствора. Настойный способ затирания  применяют при получении сусла для верхового брожения.  
         2) Отварочные  способы затирания применяют при работе с солодом пониженного качества. Сущность этих способов заключается в кипячении части затора с целью клейстеризации  содержащегося в нем крахмала и повышения выхода экстрактивных веществ. В процессе затирания выдерживаются температурные паузы, оптимальные для ферментативного гидролиза веществ сырья, в основном те же, что при настойном способе. Используют одно-, двух- и трехотварочные способы, в зависимости от числа отборных частей затора для кипячения. При возврате горячей отварки в основной затор его температура повышается до уровня следующей паузы. Отварочные способы дают сусло для низового брожения. Наиболее распространен двухотварочный, потому как он дает возможность перерабатывать солод любого качества при приемлемых затратах энергии. Одноотварочный применяют только при переработке солода высокого качества.  Трехотварочный при переработке солода невысокого качества или для приготовления темных сортов пива. Главный недостаток этого способа - высокие затраты энергии.

Одноотварочный способ затирания с кипячением всей, густой части затора. Достоинства – густая масса затора подвергается кипячению. Жидкая часть, богатая ферментами, кипячению не подвергается.                                          Способ исключает повторное кипячение, которое ведет к разрушению крупных частиц шелухи, что дает возможность перерабатывать солод с пониженной перерабатываемой способностью. При сокращении расхода энергии и продолжительности процесса затирания повышается выход экстрактивных веществ. Затор (t 62-63ºС) оставляется в покое на 30 минут. После отстаивания верхнюю жидкую часть перекачивают в другой котел, а оставшуюся густую медленно подогревают до осахаривания. После доводят до кипения и кипятят 30-40 минут, затем охлаждают до 80-85ºС и соединяют жидкую и густую часть в одном котле. Температура снижается  до 70-72ºС. Далее как в двухотварочном.

Двухотварочный способ. В заторном аппарате затирают 1/3 дробленного солода и весь несоложенный материал ( t 40°C). Температуру затора повышают до 52°С, медленно ( 1°С в минуту), и выдерживают в течение 15-30 минут. Из заторного аппарата от 1/2 до 1/3 V заторной массы медленно перекачивают в другой заторный аппарат при работе мешалок в обоих сосудах, где устанавливают t 63°С, выдерживают при этой t 20-30 минут, после чего затор медленно подогревают до 70-72°С и выдерживают 20-30 минут, быстро доводят до кипения и кипятят 15-30 минут. Эта часть затора называется первой отваркой. Далее первую отварку медленно перекачивают в основной затор, где устанавливают t 62-63°С, выдерживают 10-15 минут. Затем 1/3 густой заторной массы перекачивают в заторный аппарат на 2 отварку, нагревают до 70-72°С выдерживают 20 минут, затем нагревают до кипения и кипятят 10-20 минут. После кипячения эту часть затора (2 отварка) перекачивают обратно в общий затор. Температура всего затора повышается до 70°С, выдерживается 30 минут, проверяют осахаривание, если оно неполное, то затор нагревают до 72°С. После всего этого весь затор нагревают до t 76-78°С и перекачивают в фильтрационный аппарат.

Трехотварочный  способ затирания. Для темных сортов, или при переработке плохо растворенного солода, с целью повысить выход экстракта. Смешивание дробленного солода и воды осуществляется также, как в начале затирания с одной или двумя отварками ( t 36-45°С). После тщательного перемешивания 1/3 затора (густую часть) отбирают в отварочный котел – первая отварка – нагревают до кипячения, с паузами: 50°С = 5-10 мин; 63°С=20-30 мин; 70°С=15-20 мин. В целом продолжительность отварки для темных сортов составляет 40-50 минут

Более длительное кипячение способствует лучшему осахариванию затора и усилению интенсивности цвета. После кипячения отварку медленно перекачивают  в заторный котел. Температура общего затора повышается до 50-54°С. Через 15 минут из заторного котла снова отбирают 1/3 часть на отварку (вторую). В начале 2 отварку медленно нагревают до 70°С, затем быстро доводят до кипения и кипятят 15 минут. Температура общего затора поднимается до 63-68°С, выдерживается в течение 20 минут. За это время затор должен полностью осахариться.

Цель 3 отварки состоит  в повышении t всего затора и инактивации ферментов. Поэтому необходимо отобрать жидкую часть затора, где концентрация ферментов максимальна. Мешалку выключают, дают затору отстояться. Затем отбирают 1/3 затора жидкой части, спускают в отварочный котел, где быстро нагревают до кипения и кипятят 10-20 минут. Далее отварку возвращают в заторный котел, перемешивают (t 75-78°С) и после полного осахаривания перекачивают на фильтрование.

Затирание солода с подкислением затора. Оптимальное значение рН для работы ферментов находится в пределах 5,4-5,5.  Но когда для затирания используют жесткую воду, рН может повышаться до 6,3 и более. Для снижения жесткости воду умягчают при помощи ионообменных смол или подкисляют затор разбавленной молочной кислотой и гипсом.  Для этого включают мешалку заторного котла и при перемешивании тонкой струей вливают 20% раствор молочной кислоты, которая снижает рН затора. Молочную кислоту добавляют в самом начале затирания.

 Для  способа подкисления гипсом пригодна вода с большим содержанием карбонатов и низким содержанием сульфатов( не более150 мг/л). Рассчитанное количество гипса засыпают в котел в самом начале процесса. Гипс, вступая в реакцию с карбонатами, образует нерастворимые соли, которые выпадают в осадок. При этом рН затора понижается.

Выберем одноотварочный способ, при этом способе, по сравнению с настойным, создаются более благоприятные условия для получения сусла с высокой степенью сбраживания, повышается выход экстракта.

Затирание по этому способу  осуществляется следующим образом. В заторный котел набирают ½ всей воды, расходуемой на один затор, нагревают его до такой температуры, чтобы после подачи дробленного солода и несоложеного сырья температура затора была 50-52С, включают мешалку и спускают в котел из бункера по подводящей трубе дробленный солод, одновременно подавая остальное количество воды. Температура заторной массы после размешивания устанавливается 50-52С, что соответствует оптимуму для протеолитических ферментов. При этой температуре затор выдерживают 30мин.( белковая пауза). Затем при включенной мешалке 1/3 затора (густая масса) спускают в отварочный котел. В отварочном котле заторную часть при перемешивании нагревают до 62-63С и выдерживают 20мин (мальтозная пауза), далее повышают температуру до 70-72С  и выдерживают 15 мин. для осахаривания крахмала. Во время выдержки затора при постоянной температуре мешалка не работает. После осахаривания затор нагревают до кипения и кипятят 20 мин. с включенной мешалкой. При кипячении происходит клейстеризация крахмала, дальнейшее превращение промежуточных продуктов гидролиза крахмала, коагуляция и осаждение части белков, инактивирование ферментов, уничтожение микроорганизмов, образование меланоидинов.

 Кипяченую часть  часть затора перекачивают в  основной затор при работающих  мешалках в обоих заторных котлах. В результате смешивания отварки и основного затора температура всего затора поднимается до 71-73С. При этой температуре затор выдерживают в покое до полного осахаривания., которое определяют йодом. Затем при перемешивании затор нагревают до 77С и перекачивают в аппарат для фильтрования. Для сохранения ферментов отварку в основной затор перекачивают медленно. 

 Одноотварочный способ  применяют только при переработке  хорошо растворенного солода  с высокой осахаривающей способностью. Для солода с повышенной продолжительностью осахаривания возврат отварки из отварочного котла осуществляют двумя частями: сначала перекачивают первую часть, повышают температуру основного затора до 63С и проводят мальтозную паузу в течении 20-30 мин, затем перекачивают вторую часть и поднимают температуру до 71-73С. Далее процесс проводят, как описано выше.

2.2 Выбор и обоснование способа брожения

Брожение – основной процесс при производстве пива. Брожение спиртовое. В зависимости от вида применяемых ЧКД и t в сусле проходит  верховое и низовое брожение. Верховое – 14-25˚С, низовое – 6-10˚С. Наиболее распространено низовое брожение.

Различают две стадии брожения:

- главное;

- дображивание.

При главном брожении, когда сбраживается основная масса  сахаров, получают молодое пиво, которое представляет мутную жидкость со своеобразным ароматом.

При дображивании с пониженной t от 0 до 2˚С происходит медленное сбраживание оставшихся в нем экстрактов.

Главное брожение проводят  от 7 до 10 суток. Дображивание проводят под избыточным давлением 0,03-0,07 мПа, в течение 21-90 суток.

Существует два способа  брожения: периодический и непрерывный.

Периодический способ. Этот способ является традиционным способом брожения, который предусматривает проведение главного брожения в одном аппарате при одновременном наполнении емкости суслом и введении дрожжей.

При низовом брожении по периодическому способу в первые и вторые сутки допускают самопроизвольный подъем температуры до 8…9ºС, поддерживают ее в течение 24…36 ч и затем  постепенно охлаждают сусло с таким расчетом, чтобы к концу брожения температура плавно снизилась до 4…5 ºС. Температуру регулируют подачей воды в змеевик бродильного аппарата. Главное брожение считается законченным, когда за сутки сбраживается 0,15…2% экстракта. Этот способ брожения имеет ряд недостатков: трудность обеспечения глубокого сбраживания экстрактивных веществ, дегенерация дрожжей (но допускается, что при низовом брожении используются дрожжи восьмой генерации, если они имеют высокую бродильную активность, нормальное физиологическое состояние и микробиологическую чистоту),  сусло после главного брожения имеет ярко выраженный привкус молодого пива, который исчезает после длительной выдержки, длительность процесса брожения ( 7…8 сут).

Непрерывный способ брожения. Впервые непрерывное брожение было теоретически обосновано в России С. В. Лебедевым.  Основные выводы, к которым пришел С. В. Лебедев сводятся к следующему:

-непрерывное сбраживание  протекает в специальной непрерывно  действующей аппаратуре произвольно  долгий отрезок времени без перерывов и при постоянной    производительности;

-принципиально такая  аппаратура должна состоять из  ряда сосудов, обеспечивающих  свободный переток бродящей жидкости  в каждый последующий сосуд.

-при установившемся  режиме непрерывного сбраживания периоды подъема и угасания процесса брожения исключаются.

             С. В. Лебедев приводит условия, которые необходимо соблюдать при непрерывном сбраживании:

1) сбраживаемая среда  должна быть обеспложена или  надежно защищена прибавлением  соответствующих антисептиков от возможности развития в ней инфекции во время брожения и свободна от нерастворимых веществ, которые могут затруднить перетекание бродящей среды по сосудам аппарата;

2) непрерывное брожение  ведется с применением чистых  культур дрожжей;

3) равномерное, бесперебойное,  четкое регулирование притока  сбраживаемого сусла в аппарате, поддержание соответствующих температур  и прочих условий, сообразно  требованиям каждой из стадий  брожения в отдельных бродильных  сосудах аппарата;

4) усилению процесса брожения должен способствовать возврат дрожжей из полностью сбраженной бражки, а также улучшение условий соприкосновения находящейся в бродильном аппарате дрожжевой массы со сбраживаемой средой, что особенно необходимо для последних сосудов батареи, где скорость сбраживания незначительна. Применяемые в последних бродильных сосудах аппарата перемешивание и циркуляции обеспечивают также равномерное распределение в бродящей жидкости оседающих работоспособных дрожжей на наполнителях, вводимых в бродильные сосуды аппарата.

Недостатки  непрерывного способа брожения:

-снижается эффект  стерилизации т. к. создается  непосредственный контакт между  сбраживаемым суслом, находящимся  в продизенфицированных чанах  и в чанах, подлежащих очистке  и дезинфекции;

- повышение кислотности вследствие развития микроорганизмов при контакте со старым суслом.

На ряде пивоваренных заводов внедрен способ непрерывного брожения и дображивания пива, обеспечивающий приготовление пива за 14 сут при  непрерывной работе в течение  двух месяцев без остановки на дезинфекцию. Способ непрерывного брожения и дображивания пива получил распространение пока только в нашей стране. Широкое внедрение его позволит обеспечить значительный прирост мощности.

Мы же остановимся  на традиционном периодическом способе брожения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. Описание технологической схемы производства пива светлого «Жигулевское»

 

Схема приведена на рисунке 1 в приложениях.

    1. Дробление солода

Проводят для интенсификации физических и биохимических процессов  растворения зерна при затирании, а также обеспечения фильтрования затора через слой дробины.

Дробление солода осуществляют на четырех и шестивальцовых дробилках на крупных производствах и на двухвальцовых - на минипивзаводах. Реже применяют способ дробления увлажненного солода.

    1. Приготовление затора

Дробленный солод и  несоложеное зерновое сырье смешивают  с водой. Далее эту смесь нагревают  и выдерживают при определенном температурном режиме. Эта смесь  дробленых зернопродуктов с водой  называют затором. 
Затирание можно производить двумя способами: настойным или отварочным. Затирание при производстве пива «Жигулевское»,как отмечалось выше, будет происходить одноотварочным способом. 
В процессе затирания происходит также осахаривание затора. Это переход высокомолекуляных углеводов - крахмала и высокомолекулярных декстринов, оставшихся в солоде после солодоращения - в низкомолекулярные декстрины и сахара: мальтозу, глюкозу.  
В ходе затирания производят постепенный нагрев температурными паузами, необходимыми для действия различных ферментов. На современном производстве таких пауз несколько. 50-52 градуса в течение 10-15 минут (белковая пауза, для расщепления белков), 62-63 градуса 30-40 минут (мальтозная пауза, действует фермент бета-амилаза, которая дробит крахмал на крупные фрагменты), 70-72 градуса 10-15 минут (осахаривание, действует альфа-амилаза, дробящая декстрины на более мелкие фрагменты — олигосахариды, мальтозу). Окончание процесса осахаривания определяют йодной пробой (капли йода не должны синеть). Затем затор нагревают до 78 градусов (для инактивации ферментов и снижения вязкости) и подают на фильтрацию.

    1. Фильтрование затора

Затор  разделяют на две фазы: жидкую или пивное сусло  и твердую - пивную дробину. Пивное сусло  представляет собой водный раствор  экстрактивных веществ, получаемых при затирании. Пивная дробина - нерастворенная при затирании часть зернопродуктов. Она остается после фильтрования сусла и промывания. 
Оборудование для фильтрации -фильтрационный аппарат или фильтр-пресс. При фильтровании получают сначала первое сусло, а затем, после промывания дробины водой -  второе сусло. И первое и второе сусло набирают в сусловарочный котел.

    1. Кипячение сусла с хмелем

Хмель (возьмем гранулированный)  с первым суслом и промывными водами кипятят в сусловарочном аппарате. В результате этого происходит экстрагирование и соответствующие превращения горьких и ароматических веществ хмеля -  охмеление сусла. Процесс также ведет к осаждению или коагуляции высокомолекулярных белков, инактивации ферментов, стерилизации сусла. Кипятят сусло с хмелем 1,5-2,5 часа, при этом хмель вносят в 2-4 приема. После сусловарочного аппарата сусло поступает в гидроциклонный аппарат.

    1. Отделение сусла от хмелевой дробины

Цель - осаждение взвешенных частиц: хмелевой дробины и других грубых взвесей. Для решения поставленной задачи используют гидроциклонный аппарат с круговой циркуляцией сусла. Согласно законам физики, взвешенные частицы оседают в центре днища. Продолжительность операции 20-60 мин при этом температура горячего охмеленного сусла на выходе из аппарата  90°С.

    1. Осветление и охлаждение сусла

Чтобы довести сусло  до начальной температуры брожения производится его охлаждение на теплообменном  аппарате. По классической схеме для низового брожения - до 10-12° С.

После охлаждения получается начальное сусло, - сусло, поступающее на брожение.

3.7 Главное  брожение

Продолжительность брожения для светлого пива от 7 8 суток. Большая часть экстракта сусла, состоящая из углеводов или сахаров, сбраживается. Другая часть, декстрины, белки, минеральные вещества, не сбраживается. Образуется, что безусловно очень важно этиловый спирт, диоксид углерода и, в малых количествах  глицерин, уксусный альдегид, уксусная, янтарная, лимонная и молочная кислоты, диацетил, ацетоин, высшие спирты. 
3.8 Дображивание молодого пива

В лагерном танке экстракт дображивается при температуре 0 - 2°С, продолжительностью 21 сутки. Происходит насыщение углекислотой, осветление в результате оседания оставшихся дрожжей и мелких взвесей. И,наконец, созревание пива, формирование  букета пива. 
3.9 Осветление пива  
Производится обычно на специальных фильтрах, состоящих из кремниевых панцирей одноклеточных водорослей ( кизельгуровые или диатомитовые фильтры).

3.10 Розлив пива.

Пиво разливают при  температуре не выше 8°С в тару в изобарических условиях, т.е. когда оно находится при постоянном избыточном давлении. Если разливать его без давления, пиво будет пениться, что приведет к потере газа и неполному наливу в бутылки. Затем производятся укупорка, этикетировка и укладка бутылок в ящики.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Продуктовый расчет и материальный баланс производства

Таблица 1. Характеристика сырья

сырье

влажность W, %

экстрактивность в сусле  на сухое вещество

солод светлый

5,4

77

рисовая крупа

15

85


Таблица 2.Потери по стадиям производства

Потери

Светлое

1. В варочном цехе:

- экстракта в солодовой  дробине ( ПЭ % к массе зернопродукта);

- в хмелевой дробине  на стадии осветления и охлаждения  сусла потери охлаждения % к объему  холодного сусла.

2. В бродильном цехе ( от аппаратов бродильных до  дображивания) П брожения % к объему холодного сусла.

3. В цехе дображивания  и фильтрования П %,  % V молодого пива.

4. При розливе: 

- в бутылки Прб % V фильтрованного пива;

- в ПЭТ      

 

2,8

 

6

 

 

2,3

 

 

2,7

 

 

2,0

 

0,5


1. Определение выхода экстракта в варочном цехе из 100 кг зернопродуктов: 90% - светлый солод, 10% - рисовая крупа.

1). Масса полированного  солода.

Пп = 0,5% - потери при полировке

 m nc = m c * ( 100- Пп)/100  ( кг),

где mc – масса солода ( кг)

mnc - масса полированного солода ( кг)

Пп – потери при полировке солода (0,5%)

m nc  св.= 90* ( 100-0,5)/100 = 89,55 кг

90 - 89,55 = 0,45

2). Масса сухих веществ.

  m c в = m n c * ( 100-Wc )/100  (кг),

где  m nc – масса полированного солода

       mcв – масса сухих веществ в солоде

       Wc – влажность солода, %

  m c в св с = 89,55* ( 100-5,4)/100 = 84,71 кг

m c в рис = m р к * ( 100-Wр к )/100  (кг)

m c в рис = 10 * ( 100-15 )/100=8,5  (кг)

Общая масса сухих  веществ

m с в = mс в с + mс в р = 84,71 + 8,5 = 93,21

3). Масса экстрактивных  веществ

   При Экст = 77

m э в = m с в * Эст/100

m т эв = 84,71*77/100=65,23 кг

m р эв  = 8,5 * 85 / 100 = 7,23 кг

65,23+7,23=72,46 кг – общая m экстрактивных веществ

4). Масса потерь экстракта  в дробине

   Пэ = 2,8 ; m nэ = 100*2,8/100=2,8 кг