Технологические процессы ТО, ремонта и диагностики автомобилей

Федеральное государственное бюджетное  образовательное учреждение

высшего профессионального образования

САРАТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ  имени Гагарина Ю.А.

 

 

Автомеханический  факультет

Специальность «Автомобили и автомобильное хозяйство»

Кафедра «Автомобили и автомобильное  хозяйство» (ААХ)

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

по дисциплине «Технолог. процессы ТО, ремонта и диагностики автомобилей»

 

 

 

                                               Выполнил: студент группы ААХ-61 (з/о)

                                                                             № зачетки 050157                                                                                               

                                                                              Парамонов А.С.

                                     Проверил: Горшков Н. В.

 

 

 

 

 

 

Саратов 2014 
СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Исходные данные проекта

2. Выбор и корректировка нормативных пробегов

2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО

2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО

2.3 Определение простоя автомобилей на ТО - 2 и текущем ремонте на 1000 км пробега

2.4 Расчет производственной программы

2.5 Определение трудоемкости работ по ТО и ремонту

2.6 Определение трудоемкости по видам работ

2.7 Определение производственных площадей

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технологический расчет агрегатного участка

3.2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ – 5301

3.3 Характеристика технологического процесса восстановления двигателей

3.4 Расчёт показателей механизации технологического процесса

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

5. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

 

1.1 Характеристика предприятия

 

Проектируемое предприятие в основном занимается перевозкой строительных, сельскохозяйственных и других грузов. Для организации своей деятельности предприятие имеет автомобильный парк в составе 360 автомобилей. Для технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта имеется автомобильный гараж. В автомобильном гараже имеются мастерская для технического обслуживания и текущего ремонта, зона хранения автомобилей, отдельно зона ежедневного обслуживания, контора, КПП и котельная.

 

 

1.2 Исходные данные проекта

 

Марочный состав парка автомобилей:

ЗИЛ-5301 - 200 автомобилей, ГАЗ-33021 - 160 автомобилей. Среднесуточный пробег по данным предприятия составляет для автомобилей ЗИЛ-5301 - 230 км, для автомобилей ГАЗ-33021 - 200 км.

Условия эксплуатации для всех автомобилей - вторая категория эксплуатации.

Распределение автомобилей в зависимости от степени изношенности в долях пробега до капитального ремонта приведены в таблице 1.3.

 

Таблица 1.3 Исходные данные проекта

Марка автомобиля	Кол-во авто-лей	Пробег автомобилей  от Lкр.
		0,25-0,5	0,5-0,75	0,75-1,0	1,0-1.25
ЗИЛ-5301	200	70	100	20	10
ГАЗ-33021	160	50	80	20	10
Итого	360	120	180	40	20

проект авто2. Выбор и корректировка нормативных пробегов

 

2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО

 

Нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (Li и L2 ) установлена "Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта", эксплуатируемого в первой категории условии эксплуатации, умеренной зоне с умеренной агрессивностью окружающей среды.

ЗИЛ-5301      ГАЗ-33021

L_1h - 4000 км, L_1h = 10000 км.

L_2н = 16000 км, L_2н =20000 км.

L_кр.н =270000 км, L_кр.н = 350000.км.

 

2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО

 

При эксплуатации подвижного состава в других условиях, пробеги до ТО-1 и ТО-2 необходимо скорректировать с помощью корректирующих коэффициентов по формуле:

 

[2.1]

 

Где: L₁ - скорректированный пробег до ТО-1 и ТО -2;

L_1н - нормативный пробег до ТО -1 и до ТО -2(таблица 2.1) [Л 1];

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации ( таблица 2.8 ) [ Л 1];

К₃ -коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия

Определение коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации.

Учитывая работу подвижного состава в существующих условиях принимаем: для всех автомобилей - вторую категорию условий эксплуатации.

Для автомобилей ЗИЛ-5301: К₁ = 0,9; для автомобилей ГАЗ-33021: К₁=0,9.

Определение коэффициентов, учитывающих тип и модификацию подвижного состава.

Из положения о ТО и ремонте подвижного состава определяем: для автомобилей ЗИЛ-5301, как для автомобилей базовой модели К₂ = 1,0, для автобилей ГАЗ-33021, как для автомобилей базовой модели К₂= 1,0.

Определение коэффициента, учитывающего природно-климатические условия.

Так как Костанайская область расположена в умеренно-холодной климатической зоне, то коэффициент К₃ = 0,9.

Определение коэффициентов, корректирования простоя подвижного состава в ТО и ремонте.

Согласно исходных данных определяем коэффициенты корректирования простоя автомобилей в техническом обслуживании и текущем ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

 

ЗИЛ-5301

ГАЗ-33021

 

Определение коэффициентов корректирования нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества автомобилей.

Согласно исходных данных по таблице 2.12 [1] определяем для автомобилей ЗИЛ-5301: K₅ = 1,0; для автомобилей ГАЗ-33021: К₅ = 1,0.

Определение периодичности технического обслуживания и межцикловых пробегов.

Определение периодичности ТО - 1.

Периодичность ТО - 1 определяем по формуле 2.1 [1]

 

 

L_1н - нормативная периодичность пробега между ТО - 1, км 2(таблица 2.2) [1];

К₁ , К₃- корректирующие коэффициенты.

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

L₁ = 4000x0,9x0,9 = 3240 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021:

L₁, = 10000x0,9x0,9 = 8100 км.

Определение периодичности ТО - 2.

Периодичность ТО - 2 определяем по формуле 2.2 [1]

 

L₂ = L_2H х К₁ х К₃,

 

где L_2H -нормативная периодичность пробега между ТО-2, км (табл. 2.2) [1];

К₁ , К₃- корректирующие коэффициенты.

Для автомобилей ЗИЛ-5301:

L₂ = 16000x0,9x0,9 = 12960 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021:

L₂ = 20000x0,9x0,9 = 16200 км.

Определение межциклового пробега.

Межцикловой пробег (пробег до капитального ремонта) определяется по формуле 2.3 [1]:

 

 

где L_KPH - нормативная периодичность пробега до капитального ремонта (табл. 2.2) [1], К_1, К₂,К₃ - корректирующие коэффициенты.

Для автомобилей ЗИЛ-5301: L_KP = 270000х0,9х 1,0x0,9 = 216000 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021: L_№ = 350000х0,9х 1,0x0,9 = 283500 км.

Корректировка пробега до ТО - 1, ТО - 2 и межциклового пробега в зависимости от среднесуточного пробега. Рассчитанные по формулам 2.1, 2.2, 2.3 пробеги должны быть кратными среднесуточному пробегу, поэтому полученные значения пробегов корректируются и результат заносим в таблицы 2.1 и 2.2.

 

Таблица 2.1 Корректирование пробегов для автомобилей ЗИЛ-5301

Пробег	По норме, км	Корректировка	Принято к расчету
	230	-	230
	3240	230x14	3220
	12960	3220x4	12880
	216000	12880x17	218960

 

Таблица 2.2 Корректирование пробегов для автомобилей ГАЗ-33021

Пробег	По норме, км	Корректировка	Принято к расчету
	280	-	200
ц	8100	200x40	8000
h	16200	8000x2	16000
	283500	16000x18	288000

 

2.3 Определение простоя автомобилей на ТО - 2 и текущем ремонте на 1000 км пробега

 

Простой автомобилей на ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега определяем по формуле 2.4 [1]:

 

d = d_H хК₄,

 

где d_H - количество дней нормативного простоя на ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега по таблице 2.12 [1].

Для автомобилей ЗИЛ – 5301

К₄= 0,5x1,15 =0,57 дней/1000 км.

Для автомобилей ГАЗ - 33021

К₄ = 0,4 х 1,16 = 0,46 дней/1000 км.

 

2.4 Расчет производственной программы

 

Производственная программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава автомобильного транспорта определяется по исходным данным проектирования периодичности проведения технического обслуживания и капитального ремонта.

Программа технического обслуживания устанавливается в количественном и трудовом выражении, при этом определяются следующие параметры:

- количество технических обслуживаний и ремонтов за цикл для одного автомобиля;

- коэффициент технической готовности и коэффициент использования парка;

- коэффициент перехода от цикла к году;

- годовой пробег автомобилей;

- количество технических обслуживаний за год;

- среднесуточная программа по техническому обслуживанию;

- нормативы трудоемкости;

- годовая трудоемкость по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава.

Расчет количества ТО и ремонтов на один автомобиль за цикл. Количество технических обслуживании и ремонтов автомобилей за цикл определяются по формулам:

 

;   (2.5)

; (2.6)

  (2.7)

(2.8)

 

где N_KP - количество капитальных ремонтов за цикл;

N_TO2- количество ТО - 2 за цикл;

N_TO1- количество ТО - 1 за цикл;

N_EO - количество ежедневных обслуживании за цикл.

L_Ц - пробег за цикл, км. L_Ц = L_KP.

Для автомобилей ЗИЛ-5301:

N_KP = 218960/218960 =1

N _TO2 = (218960/12880)-1 = 16

N _TO2 = (218960/3220)-(1+16) = 51

N_EO= 218960/200 = 1095

Для автомобилей ГАЗ – 33021

N_KP = 288000/288000 =1

N _TO2 = (288000/16000)-1 = 17

N _TO2 = (288000/8000)-(1+17) = 18

N_EO= 288000/200 = 1440

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственная программа рассчитывается на год, необходимо сделать перерасчет.

Определяем коэффициент технической готовности парка по формуле:

 

 (2.9) [1],

 

где Д_ЭЦ - количество дней эксплуатации за цикл, Д_ЭЦ = N_EO;

Д_РЦ - количество дней простоя автомобилей в ТО и ремонте за цикл.

Число дней простоя автомобилей в ТО и ремонте определяется суммой общего времени простоя автомобилей в ТО и текущем ремонте и календарного времени вывода автомобиля из эксплуатации при капитальном ремонте.

 

Д_рц = Д_ор + Д_кр.

 

Количество дней простоя автомобиля в ТО и ремонте определяется по формуле:

где L_KP - цикловой пробег автомобилей, км;

d_op - норма простоя автомобилей;

d_K - количество дней простоя автомобилей в капитальном ремонте (табл. 2.6) [1];

d_д - количество дней на доставку автомобилей на авторемонтный завод и обратно.

Для автомомобилей ЗИЛ - 5301:

дней

Для автомобилей ГАЗ-33021:

 дней

 

Определяем коэффициент технической готовности парка.

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:  

Для автомобилей ГАЗ-33021:  

Определяем использования парка по формуле:

 

 

где Д_рг - количество рабочих дней в году,

Дк- количество календарных дней в году.

 

Д_рг = Д_к - Д_в - Д_п = 365 – 52 – 6 = 307 дней

 

Где Д_в = 104 дней - количество выходных дней в году,

Д_п = 6 дней - количество праздничных дней в году.

Для автомобилей ЗИЛ-5301:

Для автомобилей ГАЗ-3302

Определение коэффициента перехода от цикла к году. Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле:

 

(2.14)

 

где Д_эг - количество дней эксплуатации в году, определяемое по 
формуле:

 

Д_ЭГ = 365 · а_и.

 

Для автомобилей ЗИЛ - 5301: Д_ЭГ = 365 · 0,74 = 270 дней.

Для автомобилей ГАЗ-33021: Д_ЭГ = 365 · 0,76 = 277 дней.

Коэффициент перехода от цикла к году:

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

Для автомобилей ГАЗ-33021:

Определение общего пробега автомобилей за год.

Общий пробег автомобилей за год определяем по формуле:

 

L_ГП=А_и·L_сс·Д_эг (2.16) [1],

 

где А_и- списочное количество автомобилей данной марки,

Для автомобилей ЗИЛ - 5301: L_ГП = 200 х 230 х 270 = 12420000 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021: L_ГП = 160 х 200 х 277 = 8864000 км.

Определение количества ТО и ремонтов за год.

Количество ТО и ремонтов за год определяем по формуле:

 

N=N_Ц ·η_Г ·А_и·(2.17) [1],

 

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

N_KГ = 1·0,247 · 200 = 49

N_2Г = 16 · 0,247 · 200 = 790

N_1Г=51 · 0,247 · 200 = 2519

N_EОГ =1095 · 0,247 · 200 = 54093

Для автомобилей ГАЗ-33021:

N_KГ = 1 · 0,192 · 160 = 31

N_2Г = 17 · 0,192 · 160 = 522

N_1Г = 18 · 0,192 · 160 = 553

N_EОГ = 1440 · 0,192 · 160 = 44237

Определяем число воздействий по парку в целом:

 

N_KГ = 49 + 31 = 80

N_2Г =790 + 522 = 1312

N_1Г = 2519 + 553 = 3072

N_EОГ = 54093 + 44237 = 98330

 

Определение суточной программы по техническому обслуживанию.

Суточную программу по ТО определяем по формуле

 

(2.18) (1)

 

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

 

 

Для автомобилей ГАЗ-33021

 

 

Итого по парку:

 

 

2.5 Определение трудоемкости работ по ТО и ремонту

 

Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта зависит от типа и марочного состава, производственной программы, технической оснащенности предприятия и технологического процесса.

В соответствии с требованиями проектирование новых и реконструкция существующих предприятий автомобильного транспорта выполняется на основе применения более совершенных технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей.

Определение корректирующих коэффициентов трудоемкости.

Корректирующие коэффициенты трудоемкости определяем из «Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [1] и сводим в таблицы 2.3 и 2.4.

Коэффициент корректирования удельной трудоемкости в зависимости от пробега с начала эксплуатации определяем по формулам:

 

ЗИЛ – 5301

ГАЗ-33021

 

Определение трудоемкости работ.

Трудоемкость работ на одно техническое обслуживание и на текущий ремонт на 1000 км пробега определяем по таблице 2.2 [1] и сводим в таблицы 2.3 и 2.4.

 

Расчетная трудоемкость определяется по формулам:

 

 

 

Результаты расчетов сводим в таблицы 2.3 и 2.4.

Таблица 2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ЗИЛ - 5301

Виды работ	Норматив чел/час	Корректирующие коэффициенты					Расчетная трудоемкость, чел/час.
		К1	К2	К3	К4	К5
ЕО	0,42		1,0			1,05	0,441
ТО-1	2,9		1,0			1,05	3,045
ТО-2	10,8		1,0			1,05	11,34
TP	4,2	1,1	1,0	1,1	1,15	1,05	6,137

 

Таблица 2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ГАЗ-33021

Виды работ	Норматив чел/час	Корректирующие коэффициенты					Расчетная трудоемкость, чел/час.
		К1	К2	К3	К4	К5
ЕО	0,38		1,0			1,05	0,40
ТО - 1	2,5		1,0			1,05	2,63
ТО-2	10,2		1,0			1,05	10,7
TP	3,9	1,1	1,0	1,1	1,16	1,05	5,75

 

Определение годовой трудоемкости работ.

Годовую трудоемкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту определяем по формулам:

 

T_TO=N_r·t_TO; (2.21)

T_TP=L_r·t_TP (2.22)

 

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

 

Т_ЕО = 54093 · 0,441 = 23855 чел ·час,

Т₁ = 2519 · 3,045 = 7670 чел ·час,

Т₂ = 790 · 11,34 = 8959 чел ·час,

Т_ТР =(12420000·6,137)/1000= 76222 чел ·час,

 

Для автомобилей КамАЗ - 5320:

 

Т_ЕО = 44237 · 0,40 = 1 7695 чел ·час,

 

Т₁= 553 · 2,63 = 1454 чел ·час,

Т₂ = 522 · 10,7 = 5585 чел ·час,

Т_ТР = (8864000 · 5,75)/1000= 50968 чел ·час,

 

Определение общей трудоемкости работ.

Общая трудоемкость работ составляет:

 

Т_ео= 23855 + 17695 = 41550 чел ·час,

Т₁= 7670 + 1454 = 9124 чел · час,

Т₂= 8959 + 5585 = 14544 чел·час,

Т_тр= 76222 + 50968 = 127190 чел ·час.

 

Всего трудоемкость по парку составит:

Т = 41550 + 9124 + 14544 + 127190 = 192408 чел·час.

Определение объема вспомогательных работ. Объем вспомогательных работ составляет 25% от общего объема работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей:

Т_всп= 192408 х 0,25 =48102 чел ·час.

Итого общая трудоемкость работ составит:

Т_общ=192408 + 48102 = 240510 чел ·час.

 

2.6 Определение трудоемкости по видам работ

 

Определение годового объема работ ЕО.

Трудоемкость работ ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО работ связанных с применением ручного труда.

В связи с этим при расчете трудоемкости ЕО необходимо применять коэффициент, учитывающий уровень механизации уборочно-моечных работ, значение которого может быть принято от 0,35 до 0,75.

 

 

где: Т_ЕО - годовая трудоемкость ЕО

К_м - коэффициент механизации.

Т_Е0 = 41550 х 0,35=14542 чел.·час.

Определение годового объема дагностических работ.

Объем работ при общем и углубленном диагностировании, определяется как сумма годовых объемов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР.

 

Т_Д-1=Т₁·К₁ + 0,5·Т_тр ·К_1тр

Т_Д-2=Т₁·К₂ + 0,5·Т_тр ·К_2тр

 

Где К₁, К₂ - доля контрольно-диагностических работ в объеме соответственно ТО-1 и ТО-2

K_1ТР, K_2ТP - доля контрольно-диагностических работ в объеме TP соответственно при общем и углубленном диагностировании.

 

Т_Д-1=9124x0,1+0,5x127190x0,01=1548 чел·час.

Т_Д-2=14544x0,1+0,5x127190x0,01=2090 чел·час.

 

Суммарный объем работ поста диагностики составит:

Т_Д = 1548 + 2090 = 3638 чел.час.

Определение годового объема работ ТО.

При определении объема работ зон ТО-1 и ТО-2 необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ремонта, объем которого не должен превышать 20% трудоемкости соответствующего вида ТО. При этом объем работ должен быть уменьшен, соответсвенно на величину трудоемкости, выделенной для проведения Д-1 и Д-2. При расчете трудоемкости ТО-2 необходимо учитывать трудоемкость сезонного обслуживания, которое проводится два раза в год.

Трудоемкость сезонного обслуживания определяем по формуле:

 

Т_со = t₂ · C_CО · А_СП чел. час.,

 

где t₂ - трудоемкость одного ТО-2;

С_СО - норматив трудоемкости СО в %;

А_СП - списочное количество автомобилей данной марки.

Т_со=2х(10,2 x0,2x350 +11,3 х0,2х200)=2332 чел.час.

Годовой объем работ зоны ТО-1 и ТО-2 определим по формулам:

 

Т_1Г =(Т₁ + Т₁ ·С_ТР) – Т_д-1, чел.час.

Т_2Г = (Т₂ + Т₂ ·С_ТР) – Т_д-2 чел.час.

 

Где С_тр=0,15 - доля сопутствующего ремонта при ТО.

 

Т_1Г = (11553+11553 x0,15) – 2761 = 10525 чел.час.

Т_2Г=(22125+22125х0,15) – 3818= 21626 чел.час.

 

Определение годового объема работ зоны ТР. При определении объема работ текущего ремонта необходимо учитывать, что часть работ выполняется в зоне ТО (сопутствующий ремонт). Учитывая это обстоятельство, годовой объем постовых работ TP определяется из выражения:

 

Т_ТР.П =Т_ТР · С_П – Т_СП,

 

где Т_тр - годовая трудоемкость TP,

С_п = 0,35 - доля постовых работ;

Т_сп - трудоемкость сопутствующего ремонта.

Т_ТР.П = 160618x0,35 - (0,1 х11553+0,2х22125)=50636 чел.час.

Распределение работ выполняемых на специализированных участках даны в процентах от общего объема работ [2].

Результаты расчетов распределения общего объема работ по постам и специализированным участкам

 

Таблица 2.5 Распределение трудоемкости по видам работ

№№ п/п	Наименование работ	%	Трудоемкость чел.·час.
1	Работы на постах ТО - 1	-	8212
2	Работы на постах ТО - 2	-	11635
3	Работы на постах TP	34	43245
4	Ремонт двигателей	8	10638
5	Ремонт агрегатов	14	18617
6	Слесарно-механические	12	15957
7	Электротехнические	6	7979
8	Работы по системе  питания	5	6649
9	Аккумуляторные	3	3990
10	Шиномонтажные	4	5320
11	Жестяницкие	3	3990
12	Медницкие	4	5320
13	Сварочные	3	3990
14	Кузнечно-рессорные	4	5320
15	ИТОГО	100	106844

 

2.7 Определение производственных площадей

 

Определение числа рабочих мест.

Количество рабочих мест определяем по формуле:

 

 (2.23) [1]

 

где Ф_шт = 2048 чел·час - действительный фонд рабочего времени.

Определение площадей участков.

Планировочные площади участков определяем по формуле:

 

F_уч = f_P1 + f_P2 · (Р - 1),(2.24) [1]

 

где f_P1-удельная площадь на первого рабочего, м.

f_P2- удельная площадь на последующих рабочих, м

Значения f_p1 и f_p2 принимаем по таблице 11. [2]

Р - общее количество рабочих на участке.

Площадь участка принимаем исходя из строительных норм.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.6

 

Таблица 2.6 Результаты расчетов площадей

№ п/п	Наименование участков	Кол-во рабочих	Треб. площ.	При-нято
1	Моторный	5	79	81
2	Агрегатный	9	148	162
3	Слесарно-механический	8	108	108
4	Электротехнический	4	70	81
5	По системе питания	3	53	54
6	Аккумуляторный	2	33	54
7	Шиномонтажный		53	54
8	Жестяницкий	2	33	54
9	Медницкий	2		54
10	Сварочный	2	33	54
11	Кузнечно-рессорный	3	53	54

 

Определение площади зон. Определение площади зоны текущего ремонта. Определяем количество постов в зоне текущего ремонта по формуле:

 

 

где Р_п = 3 - среднее количество рабочих на одном посту.

 

постов.

 

Площадь зоны текущего ремонта определяем по формуле:

 

F_ТР = ( f_aвт · n_тр + f_oб) · К_п (39) [2]

 

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АBT = 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб - ориентировочная площадь оборудования.

F_тp= (14,6·7+16,6)·4.5 = 574 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта

F_тp = 36 х 18 = 648 м.

Определение площади зоны ТО.

Определяем количество постов в зоне ТО по формуле:

 

 

где Р_п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

постов.

Площадь зоны ТО определяем по формуле:

 

F_ТO = ( f_АВT х n_тр + f_oб ) х К_п(39) [2]

 

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_aвт - 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб - ориентировочная площадь оборудования.

F_TO = (14,6 х 3 + 10,2) х 4.5 = 243 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта F_тp = 18 х 18 = 324 м²

Определение площади зоны диагностики.

Определяем количество постов в зоне диагностики по формуле:

 

 

где Р_п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

  пост

Площадь зоны диагностики определяем по формуле:

 

F_тo = (f_АВT х n_тр + f_oб) · К_п(39) [2]

 

где К_п=3,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АВT = 14,6 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб- ориентировочная площадь оборудования.

F_TO= (14,6 х 1 + 1,2) х 3,5 = 53,2 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны диагностики

F_тp = 6 х 9 = 54 м².

 

 

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

 

3.1 Технологический расчет агрегатного участка

 

Агрегатный участок  располагается в отдельном помещении. На агрегатном участке проводятся следующие виды работ: разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР.

После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют. Предварительно из картеров агрегатов  сливают масло, из тормозной системы  – тормозную жидкость, из системы  охлаждения двигателя – воду и  т. д. После наружной мойки агрегаты (двигатель, передний и задний мост, коробку передач) для разборки и ремонта устанавливают на стенды.