Технологический процесс. 2

Введение

Аналитики в России и за рубежом дают пессимистичные прогнозы для мировой экономики на 2012 год. Миру, скорее всего, предстоит столкнуться  лицом к лицу со второй волной кризиса. Продолжение «словесных» интервенций  властей в Европе, политика «затягивания поясов», массовое денежное стимулирование экономики мировыми центробанками не могут привести к каким-либо реальным результатам. Неподъемная тяжесть обслуживания долгов и ужесточение требований к состоянию бюджетов государств приведут к усугублению проблем еврозоны. Возможно, Греция, Португалия и Исландия вообще покинут ее.

Прогноз главного экономиста «Уралсиба» Алексея Девятова более позитивен. Он считает, что долговые проблемы в странах Европы все же удастся решить в 2012 году, и они не приведут к глобальному кризису. Впрочем, экономический рост в России все же замедлится. Объем ВВП в следующем году не превысит 2,8%, уверен Алексей Девятов.

 «Рост ВВП в 2012 году составит 3–3,5%», – в свою очередь заявил газете ВЗГЛЯД руководитель аналитического отдела ГК Broco Алексей Матросов. Основные негативные последствия европейского кризиса российская экономика ощутит уже в первом полугодии 2012 года, добавил он.

 Денис Барабанов напомнил, что правительство решило перенести повышение тарифов монополий с января на июль. Это означает, что в 2012 году тенденция к замедлению инфляции продолжится. По итогам года уровень инфляции не превысит 6,5%. Схожего мнения придерживается и Алексей Матросов. Его прогноз инфляции составляет 6,5–7% по итогам следующего года.

Что касается цен на нефть, то эксперты в один голос утверждают, что стоимость черного золота будет ниже, чем в 2011 году. Аналитики  «Калиты-Финанс» предупреждают, что в течение 2012 года цены на нефть не будут стабильными. С одной стороны, имеется тенденция сокращения спроса на энергоресурсы. Так, по оценкам нефтяного картеля ОПЕК, в первом полугодии 2012 года спрос со стороны европейских государств упадет почти на 3%. В то же время добыча нефти в Ливии едва ли полностью восстановится до конца 2012 года, а в Египте и Сирии ситуация остается по-прежнему напряженной. Это означает, что хрупкое равновесие спроса-

предложения нефти в скором времени будет нарушено. «В течение 2012 года цены на нефть марки Brent не будут стабильными. Диапазон колебаний составит 80–120 долларов за баррель», – прогнозируют эксперты.

Среди наиболее рискованных  отраслей аналитики выделили сектор черной металлургии, медиа и ИТ. Кроме того, с осторожностью следует относиться к бумагам финансовой и энергетической отраслей. Из более надежных отраслей эксперты отметили телекоммуникационный, нефтегазовый, частично транспортный секторы.

 «В течение следующих  месяцев мы неоднократно  увидим  смену настроений – от паники  до эйфории. В условиях повышенной волатильности стратегия «плати и бери» вряд ли сработает, а наилучшие результаты принесет активное управление портфелем», – предупреждает директор аналитического департамента Номос-банка Кирилл Тремасов. По его оценкам, индекс РТС к концу 2012 года будет находиться на уровне 1800 пунктов, а ММВБ – на уровне 1750 пунктов.

Стоит отметить, что официальный  прогноз Минэкономразвития на 2012 год предполагает цену на нефть Urals в районе 100 долларов против 109 в 2011 году. ВВП России вырастет в 2012 году на 3,7% против 4,2% в 2011-м. Инфляция составит 5–6% против 6,2–6,5% в 2011 году.

 

 

1. Характеристика технологического  процесса.

Производство является основным, т.к. оно выпускает готовую продукцию. Рабочие работают в 2 смены: первая с 8:00 до 20:00; вторая с 20:00 до 8:00. Цех относится  ко второй категории надежности, т.к. перерыв в электроснабжении  более  длительный  чем на время ремонта может привести к массовому недоотпуску продукции, к выпуску некачественной продукции, простою работающего оборудования и персонала.

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                     Таблица

Наименование ЭП	Количество ЭП	Установленная мощность		Кн	COSα	Режим работы
		одного	общая
Молотковая микромельница	1	5,5	5,5	0,7	0,8	Длительный с переменной нагрузкой
Мукосей	1	2,2	2,2	0,6	0,7	Длительный с переменной нагрузкой
Тестомес	1	5,5	5,5	0,7	0,8	Длительный с переменной нагрузкой
Весы-дозатор	1	2,2	2,2	0,6	0,7	Длительный с переменной нагрузкой
Конвейер подачи теста	1	1,1	1,1	0,7	0,8	Длительный с переменной нагрузкой
Машина штамповочная пряничная	1	2,2	2,2	0,7	0,8	Длительный с переменной нагрузкой
Печь туннель	1	160	160	0,75	0,9	Длительный с переменной нагрузкой
Охлаждающий конвейер	1	2,2	2,2	0,6	0,7	Длительный с переменной нагрузкой
Глазировочный конвейер	1	1,1	1,1	0,6	0,7	Длительный с переменной нагрузкой
Упаковочный конвейер	1	2,2	2,2	0,6	0,7	Длительный с переменной нагрузкой
Освещение	20	0,16	3,2	0,9	1	Длительный с переменной нагрузкой
Итого по цеху	30		187,4

 

 

2. График планово-предупредительных  работ.

Система  планово-предупредительного  ремонта   (ППР)    предусматривает

 

планирование   ремонтов  во  времени, установление их периодичности и объемов

ремонтных работ, расчет производственной программы мастерских узлового ремонта  и центральных механических мастерских на основе потребности в узлах  и деталях для  всех видов ремонта  технологического оборудования, планирование материально-технического снабжения: определение потребности  в  основных и вспомогательных  материалах, моющих средствах, необходимой технологической  оснастке – приспособлениях, режущем, мерительном и вспомогательном  инструментах и т.д.

При планировании ремонтных  работ в системе ППР пользуются следующими понятиями:

Межремонтный цикл – это  период времени между двумя капитальными ремонтами, а в случае пуска в  эксплуатацию нового  оборудования межремонтный цикл исчисляется с  момента пуска оборудования и  до первого  капитального ремонта;

Межремонтный период –  промежуток времени работы оборудования между двумя  ближайшими плановыми  ремонтами;

Ремонтный период – время  полного простоя оборудования в  ремонте.

Периодичность ремонта может  быть определена двумя основными  условиями:

1) основная потребность  в ремонте должна удовлетворятся  плановым ремонтом, а в межремонтные  периоды оборудование должно  работать бесперебойно и требовать  минимальной затраты времени  на текущее обслуживание;

2) межремонтные периоды  не должны быть слишком сокращены,  так как это сокращает рабочее  время машины: при уменьшении  межремонтных периодов количество  ремонтов в цикле увеличивается  в большей мере, чем уменьшается  длительность простоев из-за ремонта.

При планировании ремонтных  работ  составляют графики проведения этих работ, план по труду и заработной плате, план расхода материалов и  деталей и план по затратам на ремонт по всем видам оборудования.

Объем ремонтных работ  определяется следующими основными  факторами:  кинематической и конструкторской  сложностью, размерами, эксплуатационными  качествами, степенью сложности разборки и сборки ремонтируемого оборудования.

 Объем ремонтных работ, 

Соответствующей нормальным условиям эксплуатации оборудования, а также

хорошему качеству ремонта  при оптимальной его периодичности, называется

 

 

типовым.

График ремонтных работ  отражает основную производственную программу  РМО или РМЦ предприятия. Согласно установленной периодичности график капитального ремонта составляется на год по кварталам с месячной разбивкой, а графики среднего ремонта  – на каждый квартал с разбивкой  по месяцам.  Каждый из графиков является продолжением предыдущего.   При  составлении графика соблюдают  равномерность разделения годового объема ремонтных работ по месяцам, что обусловливает  правильную и  равномерную загрузку ремонтных  бригад и механических мастерских.

Практически  график ремонта  составляют  в такой последовательности. Плановый отдел предприятия сообщает отделу главного механика о количестве машин, установленных и заправленных на 1 января планируемого года.  В  соответствии с данными о сменности  работы и периодичности ремонта  определяют количество машин, подлежащих в течение года ремонту определенного  вида.

Расчет количества средних  ремонтов в году по машинам данного  типа производится по формуле:

                                               n_ср= N (12/m_ср - 12/m_к),

где N- число заправленных машин данного типа; m_ср, m_к - периодичность среднего  и капитального ремонта.

Количество капитальных  ремонтов определяется по формуле:

           n_к = N* 12/m_к. 

В промышленности применяют  различные методы ремонта: индивидуальный, узловой, стендовый и секционный.

Узловой метод является более  прогрессивным, чем индивидуальный. Сущность его заключается в том, что ремонтная бригада разбирает  машину на узлы и отправляет их в  специализированные мастерские узлового ремонта, а на машину устанавливают  заранее отремонтированные в  этих же мастерских узлы.

При использовании этого  метода:

- значительно сокращаются  простои оборудования в ремонте,  так как до 60-70% всего объема  ремонтных работ выполняется  в специализированных мастерских  до останова машины на ремонт;

- улучшается качество  ремонтных работ благодаря тому, что в мастерских

 

 

ремонт  узлов производится на специализированном оборудовании с  применением

специальных приспособлений и измерительных приборов;

- повышается производительность  труда ремонтников за счет  специализации работ;

- снижается себестоимость ремонта оборудования;

- увеличиваются выпуск  продукции и ее рентабельность.

Для внедрения узлового метода необходимы:

• наличие большого количества однотипного оборудования;
• организация специализированных мастерских и оснащение их соответствующим оборудованием;
• образование оборотного запаса деталей и узлов.

 

3. Расчет стоимости оборудования.

                                                                                             Таблица

Наименование оборудования	Мощность в кВт	Количество	Цена ед. оборудования руб.	Полная стоимость	Стоимость монтажа	Транспортные расходы	Первоначальная стоимость  оборудования, руб.
Молотковая микромельница	5,5	1	8250	8250	2475	577,5	11302,5
Мукосей	2,2	1	3300	3300	990	231	4521
Тестомес	5,5	1	8250	8250	2475	577,5	11302,5
Весы-дозатор	2,2	1	3300	3300	990	231	4521
Конвейер подачи теста	1,1	1	1650	1650	495	115,5	2260,5
Машина штамповочная пряничная	2,2	1	3300	3300	990	231	4521
Печь туннель	160	1	240000	240000	72000	16800	328800
Охлаждающий конвейер	2,2	1	3300	3300	990	231	4521
Глазировочный конвейер	1,1	1	1650	1650	495	115,5	2260,5
Упаковочный конвейер	2,2	1	3300	3300	990	231	4521
Итого:				276300	91800	19341	378531

 

Цену единицы оборудования определяем путем умножения мощности электродвигателя на стоимость одного киловатта мощности принятую условно  в размере 1500 рублей:

С_ед=Р*1500,  где Р – мощность электродвигателя.

С_ед1=5,5*1500=8250 руб.              С_ед6=2,2*1500=3300 руб.

С_ед2=2,2*1500=3300 руб.              С_ед7=160*1500=240000 руб.

С_ед3=5,5*1500=8250 руб.              С_ед8=2,2*1500=3300 руб.

С_ед4=2,2*1500=3300 руб.              С_ед9=1,1*1500=1650 руб.

С_ед5=1,1*1500=1650 руб.              С_ед10=2,2*1500=3300 руб.

Полную стоимость оборудования определяем путем умножения стоимости  единицы оборудования на количество оборудования:

С_об= С_ед*Q, где Q – количество оборудования; С_ед – стоимость единицы оборудования.

С_об1=1*8250=8250 руб.                  С_об6=1*3300=3300 руб.

С_об2=1*3300=3300 руб.                  С_об7=1*240000=240000 руб.

С_об3=1*8250=8250 руб.                  С_об8=1*3300=3300 руб.

С_об4=1*3300=3300 руб.                  С_об9=1*1650=1650 руб.

С_об5=1*1650=1650 руб.                  С_об10=1*3300=3300 руб.

Стоимость монтажа принимаем  в размере 30% от полной стоимость оборудования:

С_м= С_об*30% /100%, где С_об – полная стоимость оборудования.

С_м1= 8250*30% /100%=2475 руб.        С_м6= 3300*30% /100%=990 руб.

С_м2= 3300*30% /100%= 990 руб.         С_м7= 240000*30% /100%=72000 руб.

С_м3= 8250*30% /100%=2475 руб.        С_м8= 3300*30% /100%=990 руб.

С_м4= 3300*30% /100%=990 руб.          С_м9= 1650*30% /100%=495 руб.

С_м5= 1650*30% /100%=495 руб.          С_м10= 3300*30% /100%=990 руб.

Стоимость транспортных расходов определяем в размере 7% от полной стоимость оборудования:

С_тр= С_об*7% / 100% .

С_тр1= 8250*7% / 100%=577,5 руб.       С_тр6= 3300*7% / 100%=231 руб.

С_тр2= 3300*7% / 100%=231 руб.          С_тр7= 240000*7% / 100%=16800руб.

С_тр3= 8250*7% / 100%=577,5 руб.       С_тр8= 3300*7% / 100%=231 руб.

 

 

С_тр4= 3300*7% / 100%=231 руб.        С_тр9=1650 *7% / 100%=115,5 руб.

С_тр5=1650 *7% / 100%=115,5 руб.     С_тр10= 3300*7% / 100%=231 руб.

Первоначальная стоимость  оборудования включает в себя полную стоимость, стоимость монтажа  и  стоимость транспортных расходов:

С_п=С_об+С_м+С_тр , где С_об – полная стоимость;   С_м -  стоимость монтажа;  С_тр – стоимость транспортировки.

С_п1=8250+577,5+2475=11302,5 руб.       С_п6=3300+231+990= 4521 руб.

С_п2=3300+231+990= 4521 руб.                С_п7=240000+16800+72000=328800 руб.

С_п3=8250+577,5+2475=11302,5 руб.       С_п8=3300+231+990= 4521 руб.  

С_п4=3300+231+990= 4521 руб.                С_п9=1650+115,5+495=2260,5 руб.

С_п5=1650+115,5+495=2260,5 руб.             С_п10=3300+231+990= 4521 руб. 

 

4. Расчет амортизации  оборудования.

Амортизация – постепенный  перенос стоимость специальной  части оборудования на себестоимость  ремонтных работ.

Норма амортизации (Н_а) определяется для каждого вида основных фондов на основании справочника.

Сумма амортизационных отчислений составляет 9% нормы амортизации. Амотризацию определяем по формуле: А= С_п* Н_а /100%, где С_п – первоночальная стоимость оборудования; Н_а – норма амортизации.

А= 11302,5*9% /100%=1017,225 руб.      А=4521*9% /100%= 406,89 руб.

А=4521*9% /100%= 406,89 руб.               А=328800*9% /100%=29592 руб.

А= 11302,5*9% /100%=1017,225 руб.      А=4521*9% /100%= 406,89 руб.

А=4521*9% /100%= 406,89 руб.               А=2260,5*9% /100%= 203,445 руб.

А=2260,5*9% /100%= 203,445 руб.          А=4521*9% /100%= 406,89 руб.

 

5.Расчет численности бригады.

Расчет трудоемкости текущих  ремонтов.

 

 

 

 

Таблица

Наименование оборудования	Количество оборудования	Межремонтный период	Количество ремонтов	Норма времени на 1 ремонт, чел/час	Трудоемкость текущих ремонтов, чел/час
Молотковая микромельница	1	4	3	74	222
Мукосей	1	3	4	36	144
Тестомес	1	3	4	38	152
Весы-дозатор	1	3	4	43	172
Конвейер подачи теста	1	6	2	102	204
Машина штамповочная пряничная	1	6	2	108	216
Печь туннель	1	6	2	74	148
Охлаждающий конвейер	1	6	2	76	152
Глазировочный конвейер	1	6	2	64	128
Упаковочный конвейер	1	6	2	56	112
Итого:			27		1650

 

Количество ремонтов определяем по формуле: К_тр=Q*12/МРП, где Q – количество однотипного оборудования; МРП – межремонтный период в месяцах согласно графику ППР.

К_тр1=1*12/4=3                        К_тр6=1*12/6=2

К_тр2=1*12/3=4                        К_тр7=1*12/6=2

К_тр3=1*12/3=4                        К_тр8=1*12/6=2

К_тр4=1*12/3=4                        К_тр9=1*12/6=2

К_тр5=1*12/6=2                        К_тр10=1*12/6=2

Трудоемкость текущих  ремонтов по каждому типу оборудования определяем путем умножения нормы временя на количество ремонтов:

Т_р= К_тр*Н_вр, где К_тр – количество ремонтов; Н_вр – норма времени.

Т_р1=3*74=222 чел/час.                     Т_р6=2*108=216 чел/час.

Т_р2=4*36=144 чел/час.                     Т_р7=2*74=148 чел/час.

Т_р3=4*38=152 чел/час.                     Т_р8=2*76=152 чел/час.

Т_р4=4*43=172 чел/час.                     Т_р9=2*64=128 чел/час.

Т_р5=2*102=204 чел/час.                   Т_р10=2*56=112 чел/час.

Периодичность ремонта и  его трудоемкость  берут из нормативных  документов предприятия.

Расчет трудоемкости капитальных  ремонтов.

Таблица

Наименование оборудования	Количество оборудования	Ремонтный цикл	Количество ремонтов	Норма времени на один капитальный  ремонт чел/час	Трудоемкость капитальных  ремонтов чел/час
Молотковая микромельница	1	3	0,33	222	73,26
Мукосей	1	4	0,25	108	27
Тестомес	1	4	0,25	114	28,5
Весы-дозатор	1	3	0,33	129	42,57
Конвейер подачи теста	1	4	0,25	306	76,5
Машина штамповочная пряничная	1	3	0,33	324	106,92
Печь туннель	1	3	0,33	222	73,26
Охлаждающий конвейер	1	3	0,33	228	75,24
Глазировочный конвейер	1	4	0,25	192	48
Упаковочный конвейер	1	3	0,33	168	55,44
Итого:			2,98		606,69

 

Количество ремонтов находим  по следующей формуле:

К_кр=Q/РЦ, где Q – количество оборудования; РЦ – ремонтный цикл.

К_кр1=1/3=0,33                        К_кр6=1/3=0,33                       

К_кр2=1/4=0,25                        К_кр7=1/3=0,33                       

К_кр3=1/4=0,25                        К_кр8=1/3=0,33                       

К_кр4=1/3=0,33                        К_кр9=1/4=0,25

К_кр5=1/4=0,25                        К_кр10=1/3=0,33  .

                    

Трудоемкость капитальных  ремонтов определяем путем  умножения  норма времени на проведение капитального ремонта на количество капитальных  ремонтов.

Т_ркр= Н_вр*К_р, где Н_вр – норма времени; К_р – количество капитальных ремонтов.

Т_ркр1=0,33*222=73,26 чел/час.        Т_ркр6=0,33*324=106,92 чел/час.

Т_ркр2=0,25*108=27 чел/час.             Т_ркр7=0,33*222=73,26 чел/час.

Т_ркр3=0,25*114=28,5 чел/час.          Т_ркр8=0,33*228=75,24 чел/час.

Т_ркр4=0,33*129=42,57 чел/час.        Т_ркр8=0,25*192=48 чел/час.

Т_ркр5=0,25*306=76,5 чел/час.          Т_ркр10=0,33*168=55,44 чел/час.

Трудозатраты на техобслуживание  рекомендуется применять в размере 10% от трудоемкости текущих ремонтов:

Т_рто=Т_{р общ}*10%, где Т_р – трудоемкость текущих ремонтов.

1650*10%= 165 чел/час.

Общую трудоемкость определяем путем суммирования трудоемкости текущих  ремонтов, капитальных ремонтов и  трудозатрат на техобслуживание:

Т_{р общ}=Т_ртр+Т_ркр+Т_рто, где Т_ртр – трудоемкость текущих ремонтов; Т_ркр – трудоемкость капитальных ремонтов; Т_рто - трудозатраты на техобслуживание.

Т_{р общ}=1650+165+606,9=2421,7 чел/час.

На основании данных о  трудоемкости ремонтов определяем численность  бригады для проведения ремонтов.

Численность явочную определяем по формуле:

Ч_я= Т_{р общ}/Т_эф, где Т_{р общ} – общая трудоемкость; Т_эф – эффективный фонд рабочего времени.

Т_эф=( Д_к – Д_{п в}) *t_см – (Д_сп *1), где Д_к – дни календарные; Д_{п в}- дни праздничные, выходные; t_см – время смены; Д_сп – предпраздничные, сокращенные дни.

            Т_эф =(366-117)*8-(6-1)=1986 часов.

            Ч_я=2421,7/1986=1 чел.

Численность списочную определяем по формуле:

Ч_сп=Ч_я*100%/100%-10%, где Ч_я – численность явочная.

Ч_сп=1*100%/100%-10%=1чел.

 

 

 

 

 

6. Расчет фонда заработной  платы.

Таблица

Состав бригады	Кол-во человек, чел	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб/час	Отработанное время	З/п по тарифу, руб.	Премия 30%	З/п с премией	Районный коэфф-т.	Основной фонд з/п руб.
Дежурный электрик	3	5	79	5958	470682	141204,6	611886,6	367131,96	979018,56
Электром-антер	1	6	84	1986	166824	50047,2	216871,2	130122,72	346993,92
Итого:									1326012,48

 

Состав бригады определяем самостоятельно. Разряды и часовые  тарифные ставки берем согласно принятому  штатному расписанию.

Заработную плату по тарифу определяем по формуле:

Зп_пов= Т_см*Т, где Т_см – часовая тарифная ставка; Т- отработанное время.

Зп_пов1=79*5958=470682 руб.

Зп_пов2=84*1986=166824 руб.

Согласно положению “ О премировании” сумма премии составляет 30% от заработной платы по тарифу: П= Зп_пов*30%, где Зп_пов – заработная плата по тарифу.

П₁= 470682*30%=141204,6 руб.

П₂= 166824*30%=50047,2 руб.

Заработная плата с  учетом премии определяем путем суммирования заработной платы по тарифу и суммой премии: Зп_п= Зп_пов+П, где П – премия.

Зп_п1=470682+141204,6=611886,6 руб.

Зп_п2=166824+50047,2=216871,2 руб.

Сумму районного коэффициента принимаем в размере 60% от заработной платы с учетом премии: Р_кф= Зп_пов*60%.

Р_кф1=611886,6*60%=367131,96 руб.

Р_кф2=216871,2*60%=130122,72 руб.

Основной фонд заработной платы включает заработную плату  по тарифу и все виды доплат за действительно  отработанное  время:

Зп_оф= Зп_пов+П+ Р_кф, где Р_кф- районный коэффициент.