Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Технологический процесс изготовления детали (шток)

Курсовойпроект

на тему:

"Технологический процесс изготовления детали (шток)"

Дисциплина: Технология машиностроения

Содержание

Введение

1. Анализ служебного назначения машины, узла, детали

1.1 Характеристика установки

1.2 Характеристика узла

1.3 Краткое описание детали

2. Анализ технических требований и определение технических заданий при изготовлении детали

3. Определение типа производства и формы организации работы

3.1 Краткая характеристика выбранного типа производства

4. Анализ технологичности конструкции детали

5. Анализ существующего или типового технологического процесса

5.1 Формирование заданий проектирования

6. Выбор способа получения заготовки

6.1 Характеристика процесса ковки

6.2 Основные операции при ковке

6.3 Прокат

6.4 Сравнение способов получения заготовки

7. Разработка варианта технологического маршрута механической обработки детали

7.1 Выбор обоснование способов обработки поверхностей заготовки

7.2 Выбор и обоснование схем базирования и закрепления

7.3 Составление маршрутного технологического процесса и выбор оптимального

7.4 Обоснование выбора металлорежущих станков

7.5 Обоснование выбора другого технологического оборудования

8. Разработка операционной технологии

8.1 Разработка структуры операций

8.2 Расчет припусков на механичекую обработку поверхностей

8.3 Расчет режимов резания

8.4 Техническое нормирование операций

Литература

Введение

Машиностроительная отрасль является основной технологической базой определяющей развитие всей промышленности любой страны. Поэтому темпы роста машиностроения должны значительно превышать аналогичные показатели других отраслей народного хозяйства. В настоящее время машиностроение, как ни одна из других отраслей, сильно отстает от научно-технического прогресса, в связи со сложностью выпускаемого технологического оборудования. Новейшие выпущенные станки и другое оборудование являются, в настоящее время, морально устаревшими, так как очень много времени уходит на разработку конструкторской и технологической документации, подготовку производства и другие организационные работы. Поэтому в данный момент перед машиностроением стоит огромное число сложных и важных задач, таких как: планирование и разработка перспективных технологий; создание высокопроизводительных энерго- и материалосберегающих технологий; повышение качества и технического уровня машиностроительной продукции; применение средств автоматизации и механизации производства.

Для решения поставленных задач следует уделять больше внимания подготовке будущих специалистов. Уровень развития машиностроения - один из самых значимых факторов технического прогресса, так как коренные преобразования в любой сфере производства возможны лишь в результате создания более совершенных машин и разработки принципиально новых технологий. Развитие и совершенствование технологий производства сегодня тесно связаны с автоматизацией, созданием технических комплексов, широким использованием вычислительной техники, применением оборудования с числовым программным управлением. Все это составляет базу, на которой создаются автоматизированные производства, становятся возможными оптимизация технологических процессов, создание гибких автоматизированных комплексов.

Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, переоснащение машиностроительных предприятий современными металлорежущими станками, типизация и стандартизация технологических процессов, повсеместное внедрение в практику технологического проектирования электронных вычислительных машин привели к переоценке существующих методов проектирования. В настоящее время технологическое проектирование - это комплексная система взаимодействия средств и методов, обуславливающих создание высококачественной технологической документации на основе широкого применения стандартных технологических решений. Освоение машиностроительными предприятиями новой технологической документации создало предпосылки для разработки и внедрения автоматических систем управления производственными процессами в целом.

1. Анализ служебного назначения машины, узла, детали

Данная деталь производится в шестом цехе АО СНПО им. Фрунзе и входит в состав компрессорной установки ЧВМ 2,5-25,8’’.

1.1 Характеристика установки

Данная установка является двухступенчатым крейцкопфным компрессором двойного действия и предназначена для сжатия атмосферного воздуха. Крутящий момент передается от двигателя на кривошипно-шатунный механизм, который вращается со скоростью 750об/мин, далее через шток усилие передается на поршень первой ступени. Поршень создает давление в первом цилиндре компрессора. Далее через распределительные клапана сжатый воздух передается во второй цилиндр компрессора, где происходит повышение давления до рабочего значения.

Масса установки - 11100 кг

Габаритные размеры - 4680x3200x2090 мм

Техническая характеристика установки

Давление всасывания - атмосферное

Давление нагнетания - 0,8 Мпа

Рабочие температуры - 30...40Со

Производительность - 25 м3/мин

Данная установка может иметь широкое применение в народном хозяйстве.

1.2 Характеристика узла

Деталь “Шток" входит в состав узла: “Группа поршневая первой ступени", который состоит из следующих деталей:

Поршень

Шайба

Контргайка

Гайка

Стяжка

Шток

Кольцо направляющее

Кольцо уплотнительное

Экспандер

Болт М12x40.56

Проставка под бурт штока

Проставка под гайку штока

С помощью поршневой группы, а точнее с помощью поршня и уплотнительных колец, которые контактируют со стенками цилиндра создается давление в цилиндре компрессора. Причем так как компрессор двойного действия, то при движении поршня вперед в левой части цилиндра происходит сжатие, а в правой нагнетание; при движении штока назад камеры меняются местами. Давление на выходе первой ступени составляет 0,3МПа.

1.3 Краткое описание детали

Деталь “Шток" предназначена для передачи поступательного движения от кривошипно-шатунного механизма к поршню. Так как компрессор двойного действия, то на правой части цилиндра установлены уплотнительные кольца, обеспечивающие герметичность при движении штока назад. Линейная скорость движения штока V=2,5м/сек и для обеспечения высокой износостойкости рабочей поверхности применен соответствующий материал: Сталь 38Х2МЮ-АШ и произведено азотирование данной поверхности. Для уменьшения нагрева и износа уплотнительных колец, а также для уменьшения усталостных разрушений (так как шток работает при знакопеременных нагрузках) шероховатость рабочей поверхности должна быть незначительной. Для уменьшения концентраторов напряжений и увеличения срока службы штока все переходы между диаметрами выполняются со скруглениями и с небольшой шероховатостью, а резьба выполняется не нарезанием а накатыванием.

Шестигранник (пов.22) предназначен для закрепления штока в установке с помощью ключа.

Шпоночный паз (пов.3) предназначен для предотвращения проворота шайбы и отвинчивания контргайки.

Поверхность 14 притирается для обеспечения герметичности соединения с проставкой под бурт штока.

Анализ поверхностей

Шток базируется в узле поверхностями 8, 12, 14 - это основная конструкторская база. Поверхности 8 и 12 образуют двойную направляющую базу, поверхность 14 - опорную базу.

Поверхности 12,14 - вспомогательная конструкторская база для детали 11. Пов.12 - ДНБ, пов.14 - ОБ.

Поверхность 8 - вспомогательная конструкторская база для детали 12. Пов.8 - ДНБ.

Поверхность 5 - вспомогательная конструкторская база для детали 3. Пов.5 - ДНБ.

Поверхность 5 - вспомогательная конструкторская база для детали 4. Пов.5 - ДНБ.

Поверхности 5,3 - вспомогательная конструкторская база для детали 2. Пов.5 - ДОБ, пов.3 - ОБ.

Поверхности 1, 2, 4, 6, 7, 9, 10, 11, 13, 15, 16, 17, 18, 19, 21, 23, 24, 25, 27, 28, 29 - свободные.

Поверхности 5, 14, 20, 22, 26 - исполнительные.

В результате анализа можно сделать вывод, что деталь эксплуатируется в достаточно жестких условиях и обеспечения ее функционального назначения и надежной работы требуется высокая точность и качество исполнительных поверхностей.

2. Анализ технических требований и определение технических заданий при изготовлении детали

Количество видов и разрезов достаточно для полного представления о конструкции детали.

На чертеже не указаны квалитеты и отклонения линейных размеров.

Обозначения видов, разрезов и выносок указаны по правилам ЕСКД.

Не указаны линейные размеры проточки под резьбу, радиусы проточки нестандартны.

Нестандартные размеры канавок для выхода шлифовального круга.

Не указаны допуски угловых размеров.

Шероховатость рабочих поверхностей штоков 6го квалитета, диаметром 10-120мм Ra=0,63 - соответствует оптимальным

Нерабочие шейки валов, диаметром больше 18мм Ra=6,3 - требования по шероховатости завышены.

Шероховатость боковых поверхностей шпоночного паза Ra=5,0-1,25 - соответствует оптимальной.

Точность и шероховатость резьбы на концах штока 6g, Ra=1,25-0,63 - соответствуют оптимальным.

Чертеж содержит все необходимые допуски расположения поверхностей. Значения допусков расположения поверхностей назначены правильно. [2] Допуск соосности между рабочими участками штока необходим для обеспечения принципа взаимозаменяемости при сборке.

Допуск перпендикулярности торца буртика к Æ32h6 необходим для обеспечения герметичного соединения с проставкой и сборки без пригонки.

3. Определение типа производства и формы организации работы

Расчет выполнен для тов. Оспанов А.А. МВ-51

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:

Годовая программа200 шт.

Режим работы предприятия1 смен

Действительный годовой фонд работы2030 час. по [3, с.334]

Нормы времени операций по базовому техпроцессу приведены в таблице

Таблица 3.1 - РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТАНомер опер. Наименование операции Штучное время, мин Число станков, шт Коэффициент загрузки

5 Токарная 90.00 1 0.164

10 Разметочная 4.80 1 0.009

15 Токарная 30.00 1 0.055

20 Токарная 60.00 1 0.109

25 Разметочная 3.00 1 0.005

30 Сверлильная 6.00 1 0.011

35 Токарная 48.00 1 0.088

40 Токарная 150.00 1 0.274

45 Фрезерная 36.00 1 0.066

50 Шлифовальная 180.00 1 0.328

55 Токарная 60.00 1 0.109

60 Фрезерная 112.00 1 0.022

65 Шлифовальная 60.00 1 0.109

70 Токарная 24.00 1 0.044

Коэффициент закрепления операций 35.69

Тип производства мелкосерийный

Форма организации производства групповая

Периодичность запуска 21 дней

Размер производственной партии 16 шт.

Такт выпуска 609.00 мин.

3.1 Краткая характеристика выбранного типа производства

Мелкосерийный тип производства характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. Коэффициент закрепления операций 20-40.

Используется универсальное и специализированное и частично специальное оборудование. Широко применяются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, а также автоматизированные системы на основе станков с ЧПУ, связанных транспортирующими устройствами, управляемыми от ЭВМ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха, по предметно-замкнутым участкам.

Технологическая оснастка в основном универсальная, Большое распространение имеет универсально-сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая значительно повысить коэффициент оснащенности малосерийного производства.

В качестве исходных заготовок используется горячий и холодный прокат, литье в землю и под давлением, точное литье, поковки и точные штамповки.

Требуемая точность достигается как методами автоматического получения размеров, так и методами пробных проходов с частичным применением разметки для сложных корпусных деталей.

Квалификация рабочих выше чем в массовом производстве, он ниже чем в единичном. Наряду с рабочими универсальщиками и наладчиками, работающими на сложном универсальном оборудовании используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.

В зависимости от особенности технологии производства и объема выпуска обеспечивается полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, однако применяется и пригонка по месту, компенсация размеров.

Технологическая документация и нормирование подробно разрабатывается для наиболее сложных и ответственных заготовок и упрощенного нормирования для простых заготовок.

Применяемый режущий инструмент - универсальный и специальный.

Измерительный инструмент - калибры, специальный измерительный инструмент.

В соответствии с данным типом производства и порядком выполнения операций, расположения технологического оборудования устанавливается групповая форма организации технологического процесса, характеризуемая однородными конструктивно-технологическими признаками изделий, единством средств технологического оснащения.

4. Анализ технологичности конструкции детали

Показатели технологичности разбиты на две группы:

Таблица 4.1Качественные показатели Количественные показатели.

1. Материал детали. 1. Коэффициент использования заготовки.

2. Базирование и закрепление. 2. Коэффициент использования материала.

3. Простановка размеров на чертеже 3. Коэффициент точности.

4. Допуски формы и взаимного расположения 4. Коэффициент шероховатости

5. Взаимозаменяемость 5. Коэффициент уровня технологичности по себестоимости.

6. Нетехнологичные конструктивные элементы 6. Коэффициент унификации конструктивных элементов

I Качественная оценка

1) Материал детали

Сталь 38Х2МЮ-АШ - Сталь легированная конструкционная особовысококачественная с повышенными прочностью и вязкостью. Применяется для азотируемых деталей, работающих в условиях трения, и деталей точного машиностроения, для которых не допускается деформация при термической обработке.

Таблица 4.2 - Химический состав стали 38Х2МЮ-АШ в%С Mn Si Cr Mo Al P S Cu Ni

не более

0,35-0,42 0,30-0,60 0, 20-0,45 1,35-1,65 0,15-0,25 0,70-1,10 0,025 0,025 0,30 0,30

Таблица 4.3 - Механические свойстваГОСТ Состояние поставки Сечение

s0,2

d5 y

KCU Дж/см2 HB не более

4543-71

Пруток. Закалка 9400С, вода или масло. Отпуск 6400С, вода или масло 30 835 980 14 50 88 -

8479-70 Поковки Закалка, отпуск 100-300 590 735 13 40 49 235-277

Закалка 9500С, масло. Отпуск 5500С масло 60 880 1030 18 52 49 250-300

Технологические свойства.

Температура ковки: начала 1240, конца 800. Сечение до 50мм охлаждение в штабелях на воздухе, 51-100мм в ящиках.

Свариваемость - сварка не применяется

Обрабатываемость резанием - в закаленном и отпущенном состоянии при HB240-277, sB=780Мпа

Флокеночувствительность – чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.

2) Данная деталь типа вал - для обеспечения соосности наружных цилиндрических поверхностей целесообразно при их обработке для базирования применять центровые отверстия. Базирование и закрепление детали производится правильно на всех операциях. Деталь лишается всех необходимых степеней свободы. Схемы базирования реализуются закреплением детали с помощью приспособлений достаточно надёжно и экономически выгодно.

3) Так как деталь обрабатывается с двух установ, то размеры на чертеже проставлены от двух торцев, что позволяет совместить конструкторскую и технологическую базу.

4) Допуски формы и расположения вполне достижимы на применяемом оборудовании.

5) В производство детали заложен принцип взаимозаменяемости.

6) Анализ элементов детали на технологичность

1. Отношение длины штока к его диаметру больше 15 - шток нежесткий, для обеспечения необходимой точности (6кв) необходимо ограничивать режимы резания или использовать люнеты для увеличения жесткости. Это влечет за собой невозможность применения прогрессивных режимов резания, а при применении люнетов невозможность автоматизации установки и снятия заготовок.

2. Канавки имеют разные размеры и нестандартны, что требует применения специального инструмента.

3. Для фрезерования шестигранника необходимо специальное делительное приспособление.

4. Для обеспечения взаимного расположения шестигранника и шпоночного паза необходимо специальное приспособление на операции фрезерования паза.

5. Наличие поверхности с высокими требованиями к точности размеров и качеству поверхностного слоя требует применения контрольных операций, в особенности после азотации, которая может вызвать трещины в поверхностном слое и коробление штока.

6. Высокая твердость после азотации затрудняет дальнейшую мех. обработку.

7. Применяемый метод получения заготовки (ковка на молотах) влечет за собой большие и неравномерные припуски, а значит большой объем механической обработки и необходимость обдирки поверхностного слоя окалины.

II Количественная оценка

1) Коэффициент использования заготовки

Кз=Мд/Мз; (4.1)

Мд=4,54кг;

Мз=Vз*0,00785= 1251846,111285*0,00785= 9826,9г= 9,83кг (4.2)

Vз= (D12*L1+ D22*L2+ D32*L3) *p/4; (4.3)

Vз= (502*180+602*50+452*476) *3,1415/4= 1251846,111285мм3

Кз=4,54/9,83= 0,46

2) Коэффициент использования материала

Км=Мд/ (Мз+Мотх); (4.4)

Мотх= 6%*Мз= 9,83*6/100= 0,59кг (4.5)

Км=4,54/ (9,83+0,59) =0,43

Таблица 4.4N

Наименование

поверхности Количество

Квалитет

точности

Параметр

шероховатости

1 Наружные поверхности 7 6; 9; 14; 9; 14; 6; 6. 1,6; 3,2; 3,2; 3,2; 3,2; 0,8; 1,6.

2 Внутренние поверхности

3 Торцевые поверхности 5 14; 14; 14; 14; 14. 3,2; 3,2; 0,4; 3,2; 3,2.

4 Отверстия

5 Фаски 4 14; 14; 14; 14. 3,2; 3,2; 3,2; 3,2.

6 Пазы 1 14 6,3

7 Канавки 4 14 3,2

Итого: 21 218 52,3

3). Коэффициент точности обработки.

Ктч=1- (1/Tср); (4.6)

Tср=STi*ni / Sni (4.7)

Tср=218/21= 10,38; Ктч=1- (1/10,38) =0,903

4). Коэффициент шероховатости поверхностей.

Кш=1/Шср (4.8)

Шср=SШi*ni / Sni (4.9)

Шср=52,3/21= 2,49

Кш=1/2,49= 0,4

Из чертежа детали видно, что она содержит небольшое количество точных поверхностей, самые точные поверхности имеют 6ой квалитет, также деталь имеет небольшое количество поверхностей с высокими требованиями шероховатости.

Проведя анализ технологичности конструкции детали можно сделать вывод, что в целом деталь является технологичной, так как имеет небольшое количество поверхностей с высокой точностью и шероховатостью. Имеет развитые поверхности для базирования и закрепления при обработке.

Поверхности детали являются достаточно открытыми для свободного доступа инструмента. Обработка наружных поверхностей возможна проходными резцами.

Конструкция детали позволяет применять для мех. обработки станки с ЧПУ, что соответствует мелкосерийному типу производства.

Существующие точность и шероховатость рабочих поверхностей не могут быть изменены, так как они являются необходимыми для выполнения деталью своего служебного назначения.

Пути повышения технологичности:

1. Изменить способ получения заготовки с целью уменьшения припусков на механическую обработку.

2. Обеспечить повышение жесткости штока при обработке применением люнетов.

3. Необходимо стандартизовать размеры канавок под резьбу и для выхода шлифовального круга.

5. Анализ существующего или типового технологического процесса

5.1 Формирование заданий проектирования

От правильности назначения последовательности и перечня технологических операций напрямую зависит качество получаемой детали. Для правильной оценки технологического процесса необходимо руководствоваться типовым технологическим процессом. В качестве типового выбран техпроцесс обработки ступенчатых валов, но с учетом конструктивных особенностей и назначения исходной детали.

Последовательность операций: Последовательность операций соответствует типовому технологическому процессу:

подготавливаются технологические базы

производится обтачивание в три стадии: (черновое, получистовое, чистовое)

фрезеруют шестигранник

получистовое шлифование рабочих поверхностей

полирование поверхностей под азотацию

накатывание резьбы

фрезерование паза

чистовое шлифование рабочих поверхностей

полирование Æ32h6

Общий анализ технологического процесса:

В заводском техпроцессе широко применяется разметка на операциях сверления и фрезерования. В связи с изменившимся типом производства предлагаю заменить разметку применением приспособлений. Применяемое оборудование по точности соответствует требованиям операций. Режущий инструмент в основном твердосплавный с напайными пластинами, марки инструментальных материалов выбраны в соответствии с типом операции, обладают высокой стойкостью и позволяют вести обработку на высоких режимах резания. Мерительный инструмент на операциях предварительной обработки - штангенциркуль и линейка, на чистовой и отделочной стадиях - предельные калибры-скобы. Данный мерительный инструмент позволяет вести измерения с необходимой точностью.

Так как шток это ответственная деталь, то в техпроцессе предусмотрены операции дефектоскопии. Первая - ультразвуковая, после чернового обтачивания: необходима для контроля за наличием пустот в объеме штока. Вторая - магнитная, проводится перед азотацией: необходима для контроля состояния поверхностного слоя штока.

Заготовка: На заводе данная деталь производилась в условиях единичного производства, этому производству соответствовал способ получения заготовки - ковкой на молотах, который характеризуется большими и неравномерными припусками, большими допусками. В связи с этим была необходимость введения обдирочных операций, большой объем механической обработки, а также сложность использования в качестве черновых баз наружных цилиндрических поверхностей. В связи с изменившимся типом производства предлагаю изменить способ получения заготовки на более точный с соответствующими технико-экономическими расчетами.

Анализ операций:

Операция 015 - Токарная

На данной операции мех. обработки производится подготовка технологических баз для обработки наружных цилиндрических поверхностей - центровых отверстий и торца. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 1М63 с установкой в 4х кулачковый патрон с упором в правый торец, что обеспечивает двойную опорную и установочную базу. Данная схема базирования достаточна для обеспечения точности. Перед зацентровкой применяется размерка центрового отверстия после подрезки торца, т.к. заготовка имеет неравномерные припуски. Установка в 4х кулачковый патрон трудоемкая операция т.к требуется обеспечить отсутствие биения размеченного отверстия. Предлагаю заменить данную операцию на фрезерно-центровальную. Это позволит увеличить производительность обработки и повысить точность центровых отверстий.

Операция 025 - Токарная

На данной операции обрабатывается место для крепления поводка, производится отрезка образцов и обработка второго центрового отверстия. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 1М63 с установкой в 4х кулачковый патрон с упором в правый торец, что обеспечивает двойную опорную и установочную базу. Данная схема базирования достаточна для обеспечения точности. Применяются резцы с напайными пластинами твердого сплава и центровое сверло из бысторежущей стали Р6М5 ГОСТ 14952-75; считаю, что режущий инструмент выбран правильно. Предлагаю оставить данную операцию, но изменить ее состав с учетом применения фрезерно-центровальной операции.

Операция 040 - Токарная

На данной операции производится черновое обтачивание штока перед ультразвуковой дефектоскопией. Операция выполняется на токарно-винторезном станке 16К20 с установкой в центрах (левый плавающий, правый вращающихся) с упором в левый торец, передача крутящего момента через хомутик. Данная схема базирования обеспечивает двойную направляющую и опорную базу. Соблюдается принцип совмещения баз. Применяемый инструмент: Резец правый проходной отогнутый 2102-0005 Т5К10 ГОСТ 18877-73, Резец подрезной 2102-0005 Т5К10 ГОСТ 18880-73 с напайными пластинами; считаю, что режущий инструмент выбран правильно. Предлагаю оставить данную операцию в техпроцессе со следующими изменениями:

В связи с уменьшением припусков целесообразно изменить применяемый инструментальный материал на более износостойкий, например Т14К8, который используется для работы по корке при относительно равномерном сечении среза и непрерывном резании.

В связи с увеличением объема выпуска применить для передачи крутящего момента вместо хомутика поводковый патрон с кулачками, что сократит время на установку и снятие заготовок.

Операция 055 - Радиально-сверлильная

На данной операции производится сверление предварительно размеченного отверстия Æ6мм на расстоянии 10мм от торца длинной части штока для подвески штока при термообработке. Оборудование - радиально-сверлильный станок 2М55. Шток устанавливается в призмах, что дает двойную направляющую базу, закрепляется прихватами. Данная схема базирования достаточна для обеспечения точности. Режущий инструмент: Сверло Р18 2301-4001 ГОСТ 2092-77. Считаю, что данный инструмент выбран правильно. Предлагаю оставить данную операцию в техпроцессе со следующими изменениями: вместо разметки применить сверление по кондуктору.

Операция 065 – Токарная.

На данной операции производится зачистка поверхности штока после термической обработки для установки люнета, при этом заготовка устанавливается в 3х кулачковый самоцентрирующийся патрон с поджатием центром, что обеспечивает двойную направляющую и опорную базу. Далее на люнете с переустановкой подрезаются торцы и производится центрование левого торца Æ4 и правка правого центрового отверстия Æ2,5. Предлагаю в связи с изменившимся типом производства заменить данную операцию на фрезерно-центровальную, что позволит повысить производительность обработки и точность центровых отверстий.

Операция 070 - Токарная с ЧПУ.

На данной операции выполняется получистовое и чистовое обтачивание штока с переустановкой с припуском под шлифование Æ32 и Æ36, а также проточка канавок. Операция выполняется на токарно-винторезном станке с ЧПУ 16К20Т1 с установкой в центрах (левый плавающий, правый вращающийся) с упором в левый торец, передача крутящего момента через хомутик. Данная схема базирования обеспечивает двойную направляющую и опорную базу. Соблюдается принцип совмещения баз для диаметральных размеров. Для линейных размеров точность обеспечивается за счет привязки “0” системы ЧПУ к правому торцу заготовки. Применяемый инструмент: