Технологический процесс механической обработки детали «Стакан верхней опоры»

Введение

 

Технология машиностроения – одна из ведущих отраслей народного хозяйства нашей страны. Темпы роста промышленности все возрастают.

Еще с древних времен постепенно создавался прообраз современной металлообработки. Совершенствование в этой области продолжается по сей день, нельзя сказать, что процесс «эволюции» завершен. Каких бы целей не достигли, всегда будем стремиться  еще дальше.

Научно-технический прогресс, стремительно охватил все сферы жизнедеятельности  цивилизации. В XXI веке человеческое общество немыслимо без машин и промышленных роботов, облегчающих и заменяющих человеческий труд. В жизни человека машина служит средством, с помощью которого выполняется тот или иной технологический процесс, конечным результатом которого являются культурные и материальные блага.

Основным направлением развития машиностроения сегодня является повышение эффективности производства и качества изделий во всех отраслях.

Тема моего курсового проекта  «Технологический процесс  механической обработки детали «Стакан верхней опоры»». Основными целями данного проекта являются правильное применение теоретических знаний, использование практического опыта работы на машиностроительном предприятии для решения технологических и конструкторских задач и подготовка к выполнению дипломного проекта.

 

 

 

 

 

 

 

1 Общая часть 

 

1.1 Назначения детали. Описание ее работы в изделии

 

Деталь «Стакан» является частью конструкции вентилятора,  который используют в аппаратах точного высева семян.

Аппарат высевающий состоит  из корпуса, в котором на подшипниках монтируется колесо. Вращение колеса осуществляется звездочкой, закрепленной на колесе. На колесе крепится сменный диск с отверстиями для высева семян. Вакуумная полость образуется между диском и колесом. Отсос воздуха осуществляется через центральное отверстие в колесе, пазы в валу, отверстие в корпусе и штуцер, закрепленный на корпусе. Внутри отверстия вала колеса размещается узел заслонки, предназначенный для перекрытия отверстия на диске в момент съема семян с диска. Наружный конец оси узла заслонки крепится от поворота в кронштейне.

Стакан выполняет функции несущей  конструкции.

Стакан – корпусная деталь, внутри которой крепятся подшипники. Они  являются опорой для ведомого вала, на этом валу крепятся колесо вентилятора  и шкив ременной передачи.

На детали имеется резьбовое  отверстие М12 – 7Н. Через кронштейн стакан закрепляется винтом, чтобы обеспечивать необходимый натяг ремней. Резьбовое отверстие М10х1 – 7Н используют для смазки пресс-масленкой подшипников во время работы вентилятора. Четыре отверстия Ø 13, через которые стакан болтами крепится к планке, позволяют детали корректировать свое положение относительно оси вала при смещении, сохраняя необходимый натяг ремней привода.

 

 

 

1.2 Описание материала детали

 

Деталь «Стакан» изготовлена из конструкционной углеродистой качественной литейной стали 45Л ГОСТ977 – 88.

Качественные углеродистые стали выплавляют кислотно-конвертерным способом, в мартеновских электропечах.  Такие стали выпускаются в виде проката, штамповок, отливок и других полуфабрикатов, отличающихся разнообразием форм и размеров.

Сталь 45Л ГОСТ977 – 88 применяется  для изготовления деталей небольшого размера типа кулачков, толкателей, малонагруженных шестерен. Обладает хорошей пластичностью, достаточной  твердостью и прочностью, а также технологичностью в обработке, сравнительно дешева.

 

Химический состав

Марка	Содержание углерода [С], %	Содержание марганца [Mn], %	Содержание кремния [Si], %	Содержание примесей
				Сера [S], %	Фосфор [P], %
Сталь 45 Л	0,42 – 0,50	0,50 – 0,80	0,17 – 0,37	0,06	0,06

 

Механические свойства отливок  из Стали 45 Л

Предел текучести σТ, кГ/мм2	32
Предел прочности при растяжении σВР, кГ/мм2	55
Твердость НВ, кГ/мм3	≥153
Относительное удлинение образца  при разрыве δ, %	12
Относительно сужение площади  поперечного сечения образца при разрыве ψ, %	20
Ударная вязкость при надрезе образца  аН, кГ/мм2	3,0

 

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

 

Технологичность – является одним  из основных свойств конструкции изделия, позволяющее снизить трудоемкость его изготовления и себестоимость. Конструкция детали считается технологичной, если она позволяет в полной мере использовать для изготовления наиболее экономичный технологический процесс, обеспечивающий ее качество и удовлетворяющий служебному назначению. Такой технологический процесс, при соблюдении всех эксплуатационных качеств, обеспечивает минимальную трудоемкость изготовления, материалоемкость, себестоимость, а также возможность быстрого освоения выпуска изделий в заданном объеме и использование современных методов обработки.

Технологичность конструкции деталей  обуславливается:

- рациональным выбором исходной заготовки и материала;

- технологичностью формы детали;

- рациональной простановкой размеров;

- назначением оптимальной точности размеров.

Характеристику поверхностей, подлежащих механической обработке приведем в таблице 1.

 

Таблица 1 – Характеристика поверхностей детали «Стакан», подлежащих механической обработке

Наименование поверхности Обозначение	Кол-во поверх-ностей	Кол. униф. поверх-ностей	Квалитет точности	Шероховатость поверхности Rа, мкм
1	2	3	4	5
Внутренние цилиндрические поверхности
А Ø72	2	2	7	1,25
Б Ø67	1	-	14	12,5
Продолжение таблицы 1
1	2	3	4	5
В Ø5	1	1	14	12,5
Е Ø13	4	4	14	12,5
Резьбовые отверстия
Г М12 – 7Н	1	1	13	4
Д М10х1-7Н-9х12	1	1	13	12,5
Торцевые поверхности
Ж L140	4	-	14	12,5
З L10	2	2	14	12,5
К L60	1	-	14	4
Л L60	1	-	14	4
Фаски
И 1х45о	3	-	14	12,5
М 1х45о	1	1	14	12,5
ИТОГО:	22	12	-	-

 

Рисунок 1 – Поверхности, подвергаемые механической обработке

Для определения степени  технологичности рекомендуется  использовать следующие показатели (стр. 9-10 [2]):

1. Коэффициент унификации конструктивных элементов, К_у.э., рассчитываем по формуле:

 

> 0,6

(1)

 

где  N_у – число унифицированных элементов;

N_о – общее количество обрабатываемых поверхностей.

<  0,6 – деталь не технологична

2. Коэффициент использования материала, К_им, рассчитываем по формуле:

 

³ 0,7

(2)

 

где m_д – масса детали, кг;

m_з – масса заготовки, кг.

 – деталь технологична.

3. Коэффициент точности, К_т, рассчитываем по формуле:

 

> 0,8

(3)

 

где А_ср – средний квалитет точности.

Средний квалитет точности, А_ср,  рассчитываем по формуле:

 

(4)

 

где n_i – количество элементов данного квалитета точности.

 > 0,8 – деталь технологична

4. Коэффициент шероховатости, К_ш, рассчитываем по формуле:

 

< 0,32

(5)

 

где Б_ср – среднее арифметическое значение шероховатости обрабатываемых поверхностей по параметру R_а.

Среднее арифметическое значение шероховатости обрабатываемых поверхностей по параметру R_а, Б_ср мкм,  определим по формуле:

 

(6)

 

 мкм

< 0,32 – деталь технологична.

 

 

 

 

 

 

2 Технологическая часть

 

2.1 Определение типа  производства

 

Для данного объема выпуска изделий  предпочтительным является среднесерийное производство (стр. 11, табл. 3.1 [2]).

Среднесерийное производство характерно сравнительно большими объемами выпуска  изделий: от 1000 до 10000 шт, небольшой номенклатурой и частой повторяемостью выпуска.

Применяемое оборудование: универсальные станки с ручным управлением, для черновых и отделочных операций; станки с ЧПУ; переналаживаемые станки полуавтоматы, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, часто с механизированным приводов зажима, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделий; гибкие производственные системы, состоящие из станков с ЧПУ, полуавтоматов и промышленных роботов.

Режущий инструмент: стандартный и  специальный.

Мерительные инструменты и приспособления: предельные (основные); для контроля  сложных деталей применяют контрольные приспособления или контрольно-измерительные машины с ЧПУ.

Квалификация рабочих: средняя  – 3 и 4 разряды (стр. 12 [2]).

 

 

2.2 Выбор заготовки

 

2.2.1 Расчет общих промежуточных  припусков и размеров заготовки

 

1. Сравним два варианта исходной заготовки:

- заготовка из квадратного проката ГОСТ 2591 – 71;

- заготовка, полученная методом литья в металлические формы (в кокиль) ГОСТ 977 – 93. Кокиль разъемный с металлическим стержнем.

 

2. На эскизе обозначим поверхности заготовки, на которые назначим припуски.

                   а)                                                          б)

Рисунок 2

а) – поверхности заготовки из проката, б) – поверхности отливки

 

3. Определим число технологических переходов, необходимых для обработки в зависимости от шероховатости по R_a (cтр. 92, табл. 3 [16]):

- метод обработки торцов А и Б – торцевое точение – необходимо выполнить 2 перехода (черновое и чистовое точение) для достижения шероховатости R_z20;

- на поверхности В, Г, Д, Е, З, имеющие шероховатость R_а12,5, необходим 1 переход – торцевое фрезерование;

- для обработки отверстия Ж  потребуется 1 переход – растачивание.

 

Расчет общих и промежуточных  припусков произведем по следующим  формулам:

Минимальный промежуточный припуск:

- для плоских поверхностей

 

Z_imin = R_zi-1 + h_i-1 + Δ_i-1 + ε_уi               (7)

 

- для цилиндрических поверхностей

 

2Z_imin = 2·(R_zi-1 +h_i-1 +

)                    (8)

 

Максимальный  промежуточный припуск

 

Z_imax = Z_imin+ Т_i + Т_заг               (9)

 

Промежуточный размер

 

L_{н дет} + Z_i+1min + Т_i                     (10)

 

Общий номинальный припуск

 

Z_он = ΣZ_min + ΣТ                          (11)

 

Размер  заготовки

 

          L_{н заг} = L_н + Z_он                      (12)

 

 

4. Определим минимальные промежуточные припуски на заготовку из проката

4.1 Элементы припуска на торцы А и Б:

на 1 переход:

R_z + h = 200 мкм (стр. 180, табл. 3 [17])

Δ_пр = 0,5 · 60 = 30 мкм (стр. 180, табл. 4 [17])

ε_у1 = 520 мкм (стр. 42, табл. 13 [17])

2Z_1minА,Б = 2·(200 + 30 + 520) = 1500 мкм

на 2 переход:

R_z1 = 50 мкм (стр. 181, табл. 5 [17])

h₁ = 50 мкм (стр. 181, табл. 5 [17])

Δ_пр1 = 0,06 · 30 = 1,8 мкм (стр. 190, табл. 29 [17])

ε_у2 = 31,2 мкм (стр. 42, табл. 13 [17])

2Z_2minА,Б = 2·(50 + 50 + 1,8 + 31,2) = 266 мкм

 

4.2 Определяем допуски на заготовку на торцы А и Б:

Т_загА,Б = 2,0 · 1000 = 2000 мкм (стр. 39, табл. 319 [4])

Определяем промежуточный допуск Т_i

Т_{1 А,Б} = 740 мкм (стр. 192, табл. 32 [17])

 

4.3 Определяем максимальные промежуточные припуски  на торцы А и Б:

на 1 переход:

2Z_1maxА,Б = = 4,24 мм

на 2 переход:

2Z_2maxА,Б = = 2,27 мм

 

4.4 Определяем промежуточный размер

L_н1А,Б = = 61,0 мм

 

4.5 Определяем общий номинальный припуск на торцы А и Б:

2Z_онА,Б = = 4,5 мм

 

4.6 Определяем размер заготовки

L_{н загА,Б} = 60 + 4,5 = 64,5 мм

 

5. Определим минимальные промежуточные  припуски и размеры на отливку

5.1 Элементы припуска

На торцы А и Б:

на 1 переход:

R_z = 200 мкм (стр. 182, табл. 7 [17])

h = 200 мкм (стр. 182, табл. 7 [17])

Δ_пр = 2,5 · 60 = 150 мкм (стр. 183, табл. 8 [17])

ε_у1 = 100 мкм (стр. 42, табл. 13 [17)

2Z_1minА,Б = 2·(200 + 200 + 150 + 100) = 1300 мкм

на 2 переход:

R_z1 = 50 мкм (стр. 185, табл. 10 [17])

h₁ = 50 мкм (стр. 185, табл. 10 [17])

Δ_пр1 = 0,06 · 150 = 9 мкм (стр. 190, табл. 29 [17])

ε_у2 = 0,06 · 100 = 6 мкм (стр. 190, табл. 29 [17])

2Z_2minА,Б = 22·(50 + 50 + 9 + 6) = 230 мкм

 

На  поверхности В, Г, Д и Е

на 1 переход:

R_z = 200 мкм (стр. 182, табл. 7 [17])

h = 200 мкм (стр. 182, табл. 7 [17])

Δ_пр = 2,5 · 140 = 350 мкм (стр. 183, табл. 8 [17])

ε_у1 = 120 мкм (стр. 42, табл. 13 [17])

2Z_{1minВ,Г,Д,Е} = 2·(200 + 200 + 350 + 120) = 1740 мкм

 

На поверхность Ж

на 1 переход:

R_z = 200 мкм (стр. 182, табл. 7 [17])

h = 200 мкм (стр. 182, табл. 7 [17])

Δ_пр = 2,5 · 67 = 167,5 мкм (стр. 183, табл. 8 [17])

ε_у1 = 120 мкм (стр. 42, табл. 13 [17])

2Z_1minЖ = 2·(200 +200 + ) = 1212,1 мкм

 

На  поверхность З

на 1 переход:

R_z = 200 мкм (стр. 182, табл. 7 [17])

h = 200 мкм (стр. 182, табл. 7 [17])

Δ_пр = 2,5 · 10 = 25 мкм (стр. 183, табл. 8 [17])

ε_у1 = 120 мкм (стр. 42, табл. 13 [17])

Z_1minЗ = (200 + 200 + 25 + 120) = 545 мкм

 

5.2 Определяем допуски на заготовку

На торцы А и Б:

Т_загА,Б = 1900 мкм (стр. 130, табл. 11 [4])

Определяем промежуточный допуск Т_i

Т_1А,Б = 740 мкм (стр. 192, табл. 32 [17])

На  поверхности В, Г, Д, Е:

Т_{загВ,Г,Д,Е} = 2500 мкм (стр. 130, табл. 11 [4])

На поверхность Ж:

Т_загЖ = 1900 мкм (стр. 130, табл. 11 [4])

На поверхность З:

Т_загЗ = 2500 мкм (стр. 130, табл. 11 [4])

5.3 Определяем максимальные промежуточные припуски 

На торцы А и Б:

на 1 переход:

2Z_1maxА,Б = = 3,94 мм

на 2 переход:

2Z_2maxА,Б = = 3,2 мм

На поверхности В, Г, Д, и Е:

на 1 переход:

2Z_{1maxВ,Г,Д,Е} = = 4,24 мм

На поверхность Ж:

на 1 переход:

2Z_1maxЖ =  = 3,1 мм

На поверхность З:

на 1 переход:

Z_1maxЗ = = 3,04 мм

 

5.4 Определяем промежуточный размер

На поверхности А, Б

L_н1А,Б =  = 61,0 мм

 

5.5 Определяем общий номинальный припуск

На торцы А и Б:

2Z_онА,Б = = 4,2 мм

На поверхности В, Г, Д, и Е:

2Z_{онВ,Г,Д,Е} = 4,24 мм

На поверхность Ж:

2Z_онЖ 3,1 мм

На поверхность З:

Z_онЗ = 3,04 мм

 

5.6 Определяем размеры заготовки

L_{н загА,Б} = 60 + 4,2 = 64,2 мм

L_{н загВ,Г,Д,Е} = 140 + 4,24 = 144,24 мм

D_{н загЖ} = 67 – 3,1 = 63,9 мм

L_{н загЗ} = 10 – 3,04 = 6,96 мм

 

Сведем все результаты в таблицу

 

Таблица 2 – Расчет припусков, допусков и промежуточных размеров по технологическим операциям

Поверх-ности, пере-ходы	Элементы припуска				2Zmin, мкм	Тi, мкм	Тзаг, мкм	2Zmax, мм	2Zон, мм	Dнi, мм	Dн заг, мм
	Rzi-1, мкм	hi-1, мкм	Δi-1, мкм	εуi, мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Прокат горячекатаный
А, Б    1	200		30	520	1500	740	2000	4,24	4,5	61,0	64,5
2	50	50	1,8	31,2	266	-		2,27
Отливка в кокиль
А, Б     1	200	200	150	100	1300	740	1900	3,94	4,2	61,0	64,2
2	50	50	9	6	230	-		3,2
В,Г,Д,Е	200	200	350	120	1740		2500	4,42	4,24		142,2
Ж	200	200	167,5	120	1212,1		1900	3,1	3,1		64
З	200	200	25	120	545		2500	3,04	3,04		7

 

2.2.2 Расчет масс детали  и заготовки

 

Масса фигуры определяется по формуле:

 

         (13)

 

где V – объем описанной фигуры, см³;

γ = 7,85 – плотность стали кг/см³.

 

1. Расчет массы заготовки из  проката

Рисунок 3 – Заготовка из проката

 

кг

2. Вычисляем массу штамповки

Масса заготовки составляет алгебраическую сумму масс всех фигур, из которых состоит заготовка.

Рисунок 4 – Заготовка-штамповка

 

кг

кг

кг

кг

кг

 

m_заг = m₁ + m₂ + m₃ - m₄ + m₅ – 4·m₆       (14)

 

m_заг = 2,23 + 0,02 + 2,39 – 1,62 + 0,104 – 4·0,003 = 3,11 кг

 

2.2.3 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

 

Согласно коэффициенту использования  материала, вариант с отливкой в кокиль использовать экономичнее.

Рассчитаем технологическую стоимость  заготовки из проката по формуле:

 

        (15)

 

где k_ф – коэффициент, учитывающий форму заказа металлопроката. Прокат мерной длины k_ф = 1,06;

С_оп – себестоимость операции правки на штучные заготовки.

 

         (16)

 

где С_пз – часовые приведенные затраты на рабочем месте, С_пз = 16,29 руб/час;

k_вн – коэффициент выполнения норм, k_вн = 1,3;

t_шт – нормы штучного времени на отрезание одной заготовки, t_шт = 0,4 мин

руб

руб

 

Рассчитаем технологическую стоимость заготовки отливки по формуле:

 

(17)

 

где – масса отливки, кг;

 – масса детали, кг;

 – стоимость 1 кг материала, руб;

 – стоимость механической обработки заготовки, руб;

 – стоимость 1 кг.

 

          (18)

 

где С_отл^б – базовая стоимость отливки, С_отл^б = 80 руб;

k_М – коэффициент, учитывающий массу; k_М = 1,18;

k_Т - коэффициент, учитывающий точность; k_Т = 1;

k_В = 0,9 ÷ 0,95 (таб. 22 [13]), принимаем интерполированием k_В = 0,9125;

k_С – коэффициент, учитывающий сложность;

 

          (19)

 

где М_заг – масса заготовки, кг;

М_оп.фиг – масса описанной фигуры, кг.

значит заготовка второй степени  сложности – С₂ из табл. 22 [13], выбираем k_С = 0,83.

k_П – коэффициент, учитывающий; k_П = 1,15 (табл. 23 [13])

руб

руб

 

Годовой экономический эффект:

 

(20)

 

где N = 1500 - годовая программа выпуска детали, шт.

Таким образом, изготовление детали методом проката не рационально и окончательно выбираем заготовку, полученную методом литья кокиль, что значительно уменьшит расход материала и время на механическую обработку.

 

 

2.3 Технические условия на деталь и методы их достижения

 

Точность размера Ø72^+0,03 и шероховатости R_a1,25 достигается точным растачиванием на оправке.

Точность сверления 4х отверстий  Ø13±0,2 достигается сверлением по кондуктору.

Точность резьбовых поверхностей М12-7Н и М10×1 достигается нарезанием метчиком.

Точность размеров и форм остальных поверхностей с шероховатостью R_z40 обеспечивается обработкой на станках с нормальной точностью.

Покрытие обеспечивается химическим оксидированием. Покрытие наружной поверхности обеспечивается нанесением эмали зеленой для предохранения детали от коррозии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Проектирование маршрутного  технологического процесса

 

Таблица 3 – Маршрут обработки стакана верхней опоры

№ оп-ции	Наименование операции, содержание переходов	Эскиз обработки	Станок	Оснастка
1	2	3	4	5
005	Заготовительная
010	Транспортная
015	Токарная с ЧПУ 1.Установить заготовку, закрепить 2.Точить торец предварительно в размер 62,5 3. Точить торец окончательно  в размер 62,1 4.Снять деталь 5.Контроль ОТК		16К20Ф3	Патрон 3х-ку-лач-ковый
Продолжение таблицы 3
1	2	3	4	5
020	Токарная с ЧПУ 1.Установить, закрепить 2.Подрезать торец предварительно в размер 60,4 3.Расточить отверстие  напроход, выдерживая размер Ø67 4.Расточить отверстие предварительно, выдержать размеры Ø70 и 25 5.Снять 6.Контроль ОТК		16К20Ф3	Патрон 4х-ку-лач-ковый
Продолжение таблицы 3
1	2	3	4	5
025	Токарная с ЧПУ 1.Установить, закрепить в патроне 2.Расточить отверстие предварительно на глубину 25, выдерживая размеры Ø70 и 10 3.Снять деталь 4.Контроль ОТК		16К20Ф3	Патрон 3х-ку-лач-ковый
030	Токарная с ЧПУ 1.Установить заготовку, закрепить 2.Подрезать торец окончательно, выдерживая  размер 60 с образованием фаски 1×45° 3.Расточить отверстие и выдержать  размер Ø72 с		16К20Ф3	Оправка цанго-вая
Продолжение таблицы 3
1	2	3	4	5
	образованием фаски 1×45°, выдержать 25 4.Переустановить деталь 5.Расточить отверстие Ø72, выдержать  размер 25 6.Снять деталь 7.Контроль ОТК
035	Фрезерная с ЧПУ 1.Установить и закрепить 2.Фрезеровать  поверхность, выдерживая  размеры 140 и 10×45° 3.Снять деталь 4.Контроль ОТК		6Р13Ф3-01	Оправка
Продолжение таблицы 3
1	2	3	4	5
040	Сверлильная 1.Установить и закрепить 2.Сверлить 4 отверстия Ø13 выдерживая  размеры 100 3.Снять деталь 4.Контроль ОТК		2Н125	Оправка, кондук-тор для сверле-ния
045	Сверлильная 1.Установить, закрепить 2.Сверлить напроход отверстие Ø5 выдерживая расстояние 10 3.Рассверлить отверстие под  резьбу Ø9,8, выдерживая размер 12 4.Нарезать резьбу М10×1-7Н-9×12 в  отверстии, выдерживая		2Н125	Оправка, кондуктор для сверления  специаль-ный
Продолжение таблицы 3
1	2	3	4	5
	размер 9 5.Снять  6.Контроль ОТК
050	Сверлильная 1.Установить и закрепить 2.Сверлить отверстие под резьбу  Ø10,5 на глубину 26 3.Зенковать отверстие фаской 1×45° 4.Нарезать резьбу М12-7Н в  размер 11 5.Снять деталь 6.Контроль ОТК		2Н125	Оправ-ка, кондук-тор для сверле-ния специ-альный
055	Зачистная 1.Зачистить заусенцы
060	Контрольная
065	Гальваническая 1.Нанести покрытие химическим  оксидированием
Продолжение таблицы 3
1	2	3	4	5
070	Малярная 1.Нанести эмаль НЦ-132П зеленую, кроме поверхности В

 

 

2.5 Обоснование выбора баз

 

Для точной обработки  заготовки необходимо осуществить  ее правильное расположение по отношению к установкам станка, определяющим траектории движения подачи обрабатывающего инструмента, обеспечить постоянство контакта баз с опорными точками и полную неподвижность заготовки относительно приспособления в процессе ее обработки.

На операции 020 применим четырехкулачковый патрон и упор, которые лишат заготовку 6 степеней свободы.

На операции 015, 025 – трехкулачковый патрон и упор, которые лишат заготовку 5 степеней свободы.

На операции 030 применим цанговую оправку для обеспечения  соосности отверстий и лишим  заготовку 5 степеней свободы.

На операции 035 – оправку, лишая заготовку 4 степеней подвижности.

На операции 040 применим оправку и кондуктор для сверления  отверстий – 6 степеней свободы.

На операциях 045 и 050 применяем  оправку и специальные кондукторы для сверления отверстий, лишая  заготовку 6 степеней подвижности.

 

 

2.6 Выбор технологического оборудования

 

На каждую технологическую  операцию, связанную с механической обработкой выбираем технологическое  оборудование.

На токарные операции 015, 020, 025, 030 выбираем токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3, имеющий следующие технические характеристи-ки.

 

Таблица 4 – Технические характеристики станка 16К20Ф3

Параметр	Значение
1	2
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной над суппортом	400 220
Наибольший диаметр прутка, проходящего  через отверстие шпинделя	53
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки	1000
Шаг нарезаемой метрической резьбы	до 20
Частота вращения шпинделя, об/мин	12,5 – 2000
Число скоростей шпинделя	22
Наибольшее перемещение суппорта: продольное поперечное	900 250
Подача суппорта, мм/мин (мм/об): продольная поперечная	3 – 1200 1,5 – 600
Число ступеней подач	б/с
Скорость быстрого перемещения  суппорта, мм/мин
Продолжение таблицы 4
1	2
продольного поперечного	4800 2400
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	10
Габаритные размеры (без ЧПУ): длина ширина высота	3360 1710 1750
Масса, кг	4000