Технологический процесс производства растительного масла

1. Технологический процесс производства растительного масла

1.1Характеристика  продукта

Подсолнечное масло  жирное растительное масло, получаемое из семян подсолнечника.[1]

Состав подсолнечного  масла определяется его жирнокислотным составом. Подсолнечное масло имеет приятные запах и вкус. Плотность при 10°C 920-927 кг/м3, температура застывания от −16 до −19 °C, кинематическая вязкость при 20 °C 60,6·10−6 Па/с, однако не является ньютоновской жидкостью (число Деборы около 0,5). Йодное число 119136, гидроксильное число 2-10,6.

Масло подсолнечное по способу  получения классифицируется на:

- прессовое;

- экстракционное.

Прессовое масло вырабатывают, как правило, на шнековых прессах  однократного или многократного  отжима; экстракционное масло получают в результате экстрагирования масла из жмыха, являющегося продуктов прессования наряду с прессовым маслом.

Данные масла производят на маслоэкстракционных заводах (МЭЗах)и  маслопрессовых заводах.

Содержание жирных кислот в подсолнечном масле (в %): стеариновая 1,64,6, пальмитиновая 3,56,4, миристиновая до 0,1, арахиновая 0,70,9, олеиновая 2440, линолевая 4662, линоленовая до 1. Средняя молекулярная масса жирных кислот 275286.

Содержание фосфорсодержащих веществ, токоферол, восков, влаги, летучих  веществ, не жировых примесей, величина цветного числа, прозрачности, перекисного числа, температура вспышки, а также сорт  зависят от способа отжима, экстракции и последующей обработки масла, изменяясь в широких пределах.

1.2 Сырьё для  производства

Подсолнечник - основная масличная культура. Его масло обладает высокими вкусовыми качествами и превосходит другие растительные масла по питательности и усвояемости. Оно используется непосредственно в пищу, а также для изготовления маргарина, консервов, хлебных и кондитерских изделий. Низшие сорта масла используются для технических целей.

Подсолнечник - теплолюбивая культура. культивируется сборный полиморфный  вид, объединяющий два самостоятельных  вида - подсолнечник культурный и подсолнечник дикорастущий. Вид подсолнечника  культурного делится на два подвида: полевой (его называют также культурным - масличное растение) и декоративный. Наибольшее значение для сельскохозяйственного производства в нашей стране имеют двегруппы-среднерусская и северорусская.

Плод подсолнечника - четырехгранная семянка, несколько удлиненная и клиновидно заостренная книзу. Семянка состоит из толстого деревенеющего околоплодника (плодовая оболочка, кожура, лузга) и заключенного в нем семени (ядро).

Величина, форма и окраска  семянки сильно варьируют по сортам. Окраска может быть белой, серой, черной, черно-фиолетовой, однотонной или полосатой. В центре корзинки обычно формируются мелкие семянки, а ближе к краю - более крупные. Поэтому партии подсолнечника невыравненные - содержат семянки разного размера и неодинаково выполненные. В связи с неблагоприятными условиями созревания нередко образуется много пустых семянок. Подсолнечник - перекрестноопыляемое растение, поэтому классификация его разнообразных форм и сортов затруднена. Его классифицируют по строению семянок. По морфологическим признакам подсолнечник культурный (полевой) делят на 3 группы: грызовой, масличный и межеумок. По морфологическим признакам межеумок занимает промежуточное положение между грызовым и масличным подсолнечником.

Районировано более 20 сортов подсолнечника. Созданы высокомасличные, малолузжистые, стойкие к ржавчине, выносливые к заразихе и пригодные к механизированной уборке сорта. Панцирность новых сортов доведена до 97 - 98%, повышен заводской выход масла с 25 - 29 до 45 - 47%. Лучшие сорта имеют масличность 50 - 51% и выше (ВНИИМК 1646, Передовик улучшенный, Смена и др.).

Создание новых сортов подсолнечника - выдающееся достижение русских селекционеров В.С. Пустовойта, Л.А. Жданова и др.

По кислотному числу  жира семена подсолнечника подразделяют на 3 класса (в Mr КОН на 1 г жира): высший класс - не более 0,8, 1-й класс - 0,9 - 1,5, 2-й класс- 1,6 - 3,5. При поставке на переработку - не более 1,3; 1,4 - 2,2 и 2,3 - 5,0 соответственно.

В семенах подсолнечника, предназначенных для выработки  продуктов питания, как и в зерне других культур, строго нормируются остаточные количества пестицидов - ДДТ (сумма изомеров и метаболитов гексахлорциклогексана) или ГХЦГ (гептахлора, эпоксида гептахлора), а также содержание кадмия, меди, ртути, свинца и афлотоксина.

При размещении, транспортировке  и хранении семян подсолнечника  учитывают состояние по влажности, а также засоренности сорной и  масличной примесью.

Подсолнечник используется для получения растительного  масла, в небольшом количестве - в  кондитерских изделиях и лекарственных медицинских препаратах. Жмых и шрот являются высокобелковым концентрированным кормом. Кроме того, подсолнечник - хороший медонос.[1]

1.3 Вспомогательные  материалы используемые в производстве

Вода потребляется для  получения технологического пара, для промывки оборудования и других целей.

Для технологических  процессов употребляют воду, соответствующую  требованиям действующего стандарта, с общей жесткостью не более 7 мгּэкв/л. Для охлаждения и промывки оборудования может быть использована вода из открытых водоемов после соответствующей промывки.

Водяной пар применяют  для производственного процесса (перегонка с водяным паром) эфирномасличного сырья.

Характеристика насыщенного  водяного пара, применяемого в масличном  производстве, представлена в таблице 1.

Таблица 1. Основные характеристики насыщенного водяного пара.

В процессе производства применяются как глухой, так и  острый пар.[1]

1.4 Подготовка сырья и вспомогательных материалов к производству

Очистка семян от примесей. Семенная масса, поступающая на хранение и переработку, представляет собой  неоднородную смесь из семян и органических (стебли растений; листья, оболочки семян), минеральных (земля, камни, песок), масличных (частично поврежденные или проросшие семена основной масличной культуры) примесей.[2]

Очистку семян от примесей производят на очистительных машинах сепараторах, аспираторах, камнеотборниках, используя следующие методы: разделение семенной массы по размерам путем просеивания через сита с отверстиями разных размеров и формы. При просеивании получают две фракции: проход (часть, проходящая через отверстия) и сход (часть, оставшаяся на сите). Далее происходит разделение семенной массы по аэродинамическим свойствам путем продувки слоя семян воздухом; разделение металлопримесей и семян по ферромагнитным свойствам.

Кондиционирование семян  по влажности. Длительному хранению подлежат семена, влажность которых на 23% ниже критической. Кроме того, кондиционирование по влажности улучшает технологические свойства семян. Для уменьшения влажности семян применяют метод сушки в промышленных сушилках шахтного, барабанного типов и сушилки с кипящим слоем, а также метод активного вентилирования в специальных хранилищах, оборудованных устройствами для подвода и распределения воздуха по семенной массе.

Обрушивание семян и  отделение ядра от оболочки .Семена подсолнечника перерабатывают после отделения оболочки.

Обрушивание  разрушение оболочек масличных семян путем  механического воздействия осуществляется в семенорушках бичевого типа МРН, обрушивающими  элементами которой являются колосники  с волнистой поверхностью  деки.

В результате обрушивания  семян получают рушанку, представляющую собой смесь нескольких фракций: целых семян целяка, частично необрушенных семян недоруша, целого ядра, половинок ядра, разрушенного ядра  сечки, масличной пыли и лузги (оболочки подсолнечника). Установлены нормы содержания целяка, недоруша, сечки и масличной пыли.

Разделение  рушанки на фракции. Для разделения рушанки используют аспирационные семеновейки Р1-МСТ, электросепараторы   СМР - 11.

Рушанку разделяют на ядро и лузгу (шелуху). Отделение оболочек от ядр имеет большое значение. При этом повышается качество масла, так как в него не переходят липиды оболочек, содержащие большое количество сопутствующих веществ; повышается производительность оборудования; уменьшаются потери масла с лузгой за счет замасливания.

Измельчение ядра. Целью  этой операции является разрушение клеточной  структуры ядра для максимального  извлечения масла при дальнейших технологических операциях. Для  измельчения ядра и семян используют однопарные, двупарные и пятивалковые станки с рифлеными и гладкими поверхностями. В результате получают сыпучую массу мятку. При лепестковом помоле на двупарной плющильной вальцовке и двупарном плющильно-вальцовом станке ФВ-600 получают лепесток  пластинки сплющенного жмыха толщиной менее 1 мм.

Воду превращают в  пар в котельной и по трубам направляют в жаровни для жарения  мятки - превращения её в мезгу.

1.5 Технологический процесс производства

Влаготепловая обработка  мятки  жарение. Для эффективного извлечения масла из мятки проводят влаготепловую обработку при непрерывном и тщательном перемешивании. В производственных условиях процесс влаготепловой обработки состоит из двух этапов[2]:

1-й этап  увлажнение  мятки и подогрев в аппаратах  для предварительной влаготепловой  обработки мятки  инактиваторах или про-парочно-увлажнительных шнеках. Мятку нагревают до температуры 8085 ⁰С с одновременным увлажнением водой или острым паром. При этом происходят избирательное смачивание и уменьшение энергии связи масла с нелипидной частью семян на поверхности мятки. Влажность семян подсолнечника после увлажнения составляет 89%.

2-й этап  высушивание  и нагрев увлажненной мятки  в жаровнях различных конструкций.  При этом изменяются физические  свойства масла  уменьшаются  вязкость, плотность и поверхностное  натяжение.

Материал, получаемый в  результате жарения, называется мезгой.

Предварительный отжим  масла форпрессование. Прессованием называется отжим масла из сыпучей пористой массы  мезги. В результате прессования извлекается 6085% масла, т. е. осуществляется предварительное извлечение масла  форпрессование. Для прессования применяют прессы различных конструкций. В зависимости от давления на прессуемый материал и масличности выходящего жмыха шнековые прессы делят на прессы предварительного съема масла  форпрессы и прессы окончательного съема масла экспеллеры.

Шнековый пресс представляет собой ступенчатый цилиндр, внутри которого находится шнековый вал. Стенки цилиндра состоят из стальных пластин, между которыми имеются узкие  щели для выхода отжатого материала. В результате форпрессования мезги получают форпрессовое масло (называемое часто прессовое) и форпрессовый жмых. Содержание масла в жмыхе составляет 14-20%. Его направляют на дополнительное извлечение масла. Мезгу направляют на окончательное прессование или для получения лепестка. В промышленности используют форпрессы МП-68, ЕТП-20, ФР, Г-24.

Окончательный отжим  масла  экспеллирование осуществляется в более жестких условиях, в  результате чего содержание масла в  жмыхе снижается до 47%.

Извлечение масла методом экстракции органическими растворителями эффективнее прессового метода, так как содержание масла в проэкстрагированном материале шроте менее 1%.

В нашей стране в качестве растворителей для извлечения масла  из растительного сырья применяют  экстракционный бензин марки А и нефрас с температурой кипения 6375 °С.

Экстракция  это диффузионный процесс, движущей силой которого является разность концентраций мисцеллы  растворов масла в растворителе внутри и снаружи частиц экстрагируемого материала. Растворитель, проникая через мембраны клеток экстрагируемой частицы, диффундирует в масло, а масло из клеток  в растворитель. Под влиянием разности концентраций масло перемещается из частицы во внешнюю среду до момента выравнивания концентраций масла в частице и в растворителе вне ее. В, этот момент экстракция прекращается.

Экстракцию масла из масличного сырья проводят двумя  способами: погружением и ступенчатым  орошением.

Экстракция погружением  происходит в процессе непрерывного прохождения сырья через непрерывный  поток растворителя в условиях противотока, когда растворитель и сырье продвигаются в противоположном направлении относительно друг друга. По способу погружения работают экстракторы НД-1000, НД-1250, «Олье-200». Такой экстрактор состоит из загрузочной колонны, горизонтального цилиндра и экстракционной колонны, внутри которых установлены шнеки.

Сырье в виде лепестка или крупки поступает в загрузочную  колонну, подхватывается витками шнека, перемещается в низ загрузочной  колонны, проходит горизонтальный цилиндр  и попадает в экстракционную колонну, где с помощью шнека поднимается в верхнюю ее часть. Одновременно с сырьем в экстрактор подается бензин температурой 5560 °С. Бензин перемещается навстречу сырью и проходит последовательно экстрактор, горизонтальный цилиндр и загрузочную колонну. Концентрация мисцелы на выходе из экстрактора составляет 15-17 %.

Обезжиренный остаток  сырья  шрот выходит из экстрактора  с высоким содержанием растворителя и влаги (2540 %), поэтому его направляют в шнековые или чанные (тостеры) испарители, где из него удаляют бензин.

К преимуществам экстракции погружением относятся: высокая  скорость экстракции, простота конструкторского решения экстракционных, аппаратов, безопасность их эксплуатации. Недостатками этого способа являются: низкие концентрации конечных мисцелл, высокое содержание примесей в мисцеллах, что осложняет их дальнейшую обработку.

Экстракция способом ступенчатого орошения. При этом способе  непрерывно перемещается только растворитель, а сырье остается в покое в  одной и той же перемещающейся емкости или движущейся ленте. Этот способ обеспечивает получение мисцеллы повышенной концентрации (25-30%), с меньшим количеством примесей. Недостатки этого способа  большая продолжительность экстракции, повышенная взрывоопасность производства.

Наша промышленность использует горизонтальные ленточные  экстракторы МЭЗ-350, Т1-МЭМ-400, ДС-70, ДС-130, «Луги-100», «Лурги-200», ковшовые экстракторы  «Джанациа», корзиночный экстрактор «Окрим». Более современным является карусельный экстрактор «Экстехник» (Германия), работающий по принципу многоступенчатого орошения в режиме затопленного слоя.

При экстракции на ленточном  экстракторе МЭЗ сырье из бункера  подается на движущуюся сетчатую ленту  транспортера, проходит под форсунками и оросителями, орошается последовательно мисцеллой и бензином. Экстрактор имеет 8.ступеней с рециркуляцией мисцеллы и соответственно 8 мисцеллосборников.

После экстракции мисцелла содержит до 1% примесей, и ее направляют на ротационные дисковые или патронные  фильтры для очистки.

Дистилляция  это отгонка растворителя из мисцеллы. Наиболее распространены трехступенчатые схемы дистилляции.

На первых двух ступенях мисцелла обрабатывается в трубчатых  пленочных дистилляторах. На первой происходит упаривание мисцеллы. На второй  мисцелла обрабатывается острым паром при температуре 180220 °С и давлении 0,3 мПа, что вызывает кипение мисцеллы и образование паров растворителя. Пары растворителя направляются в конденсатор. На третьей ступени высококонцентрированная мисцелла поступает в распылительный вакуумный дистиллятор, где в результате барботации острым паром под давлением 0,3 мПа происходит окончательное удаление следов растворителя. После дистилляции масло направляют на рафинацию.

Рафинация жиров. Это процесс очистки жиров и масел от сопутствующих примесей. К примесям относятся следующие группы веществ: сопутствующие триглицеридам вещества, переходящие из доброкачественного сырья в масло в процессе извлечения; вещества, образующиеся в результате химических реакций при извлечении и хранении жира; собственно примеси  минеральные примеси, частицы мезги или шрота, остатки растворителя или мыла.

Помимо нежелательных  примесей из жиров при рафинации  удаляются и полезные для организма  вещества: жирорастворимые витамины, фосфатиды, незаменимые полиненасыщенные жирные кислоты.

Рафинированные жиры легче подвергаются окислительной  порче, так как из них удаляются  естественные антиокислители  фосфатиды и токоферолы. Последовательность процессов рафинации масла пердставлена на рисунке 1

Рисунок 1 Последовательность процессов рафинации масла

Все методы рафинации  делятся на: физические  отстаивание, центрифугирование, фильтрация, которые  используются для удаления механических частиц и коллоидно-растворенных веществ; химические  сернокислая и щелочная рафинация, гидратация, которые применяются для удаления примесей, образующих в маслах истинные или коллоидные растворы с участием удаляемых веществ в химических реакциях; физико-химические  отбеливание, дезодорация, вымораживание, которые используются для удаления примесей, образующих в маслах истинные растворы без химического изменения самих веществ.

Механические примеси (частицы мезги и жмыха) не только ухудшают товарный вид масла, но и обусловливают ферментативные, гидролитические, окислительные процессы. Белковые вещества способствуют протеканию реакции Майара (меланоидинообразования) и образованию липопротеидных комплексов. Механические примеси удаляют сразу же после получения масла.

Отстаивание - это процесс естественного осаждения частиц, находящихся во взвешенном состоянии в жидкой среде, под действием силы тяжести. При длительном отстаиваний масла происходит выделение из него части коллоидно-растворенных веществ  фосфоли-пидов, слизей, белков за счет их коагуляции.

Масло после отделения  осадка становится прозрачным. На промышленных предприятиях для отстаивания применяются механизированные двойные гущеловушки с электромеханическими вибраторами.

Центрифугирование  процесс  разделения неоднородных систем под  действием центробежных сил. В промышленности применяют корзиночные, тарельчатые, трубчатые центрифуги, например, горизонтальную осадительную центрифугу непрерывного действия НОГШ-325, сепаратор Al-МСП. Для разделения тонких систем используют скоростные центрифуги: разделительные  для разделения двух несмешивающихся фаз (водажир) и осветляющие  для выделения из жидкостей тонкодисперсных механических примесей.

Для разделения суспензий  применяют гидроциклоны, действие которых  основано на использовании центробежных сил и сил тяжести.

Фильтрация  процесс разделения неоднородных систем с помощью пористой перегородки, которая задерживает твердые частицы, а пропускает жидкость и газ. Форпрессовое и экспеллерное масла подвергают фильтрации дважды. Сначала проводят горячую фильтрацию при температуре 5055 °С для удаления механических примесей и отчасти фосфатидов. Затем  холодную фильтрацию при температуре 2025 °С для коагуляции мелких частиц фосфатидов.

В промышленности используют фильтр-прессы, состоящие из 1550 вертикально  расположенных фильтрующих ячеек, находящихся на одной общей горизонтальной станине. В ячейке находится фильтровальная ткань, которая постепенно забивается осадком, называемым фузом. Фуз используют для получения масла экстракционным способом, фосфатидов, а остаток  в мыловарение.

Химические методы. Гидратация  процесс обработки масла водой для осаждения гидрофильных примесей (фосфатидов, фосфопротеидов).

В результате гидратации фосфатиды набухают, теряют растворимость  в масле и выпадают в осадок, который отфильтровывают. Для полного  удаления фосфопротеидов применяют слабые растворы электролитов, в частности хлорид натрия.

В целом гидратация сводится к тому, что масло нагревается  до определенной температуры (подсолнечное и арахисовое  до 4550 °С), смешивается  с водой или барботируется  острым паром, выдерживается для образования хлопьев с последующим отделением масла от осадка.

В промышленности используют паровой, электромагнитный и гидротермический методы гидратации. Применяют оборудование периодического действия, непрерывного действия с тарельчатыми отстойниками и сепараторами «Лурги» и «Вестфалия» (Германия), «Альфа-Лаваль» (Швеция).

В результате гидратации получают пищевое масло, пищевой  и кормовой фосфатидные концентраты, масло для дальнейшей рафинации.

Щелочная рафинация  обработка масла щелочью с целью выведения избыточного количества свободных жирных кислот. В процессе нейтрализации образуются соли жирных кислот  мыла. Мыла нерастворимы в нейтральном жире и образуют осадок  соапсток. Мыло обладает высокой адсорбирующей способностью, благодаря которой из жира удаляются пигменты, белки, слизи, механические примеси. Соапсток удаляется отстаиванием или центрифугированием.

Процесс щелочной нейтрализации  состоит из следующих операций: обработка  фосфорной кислотой для разрушения негидратируемых фосфатидов; нейтрализация щелочью; первая промывка водой температурой 9095 °С для удаления мыла; вторая промывка водой; обработка лимонной кислотой для удаления следов мыла; сушка в аппаратах под вакуумом.

Нейтрализацию проводят непрерывным и периодическими методами.

Периодический способ разделения фаз в гравитационном поле с водно-солевой  подкладкой основан на растворении  мыла в воде или в водном растворе хлорида натрия. При периодическом  методе нейтрализацию осуществляют в нейтрализаторе. Это аппарат цилиндрической формы сконическим дном, с паровой рубашкой и грабельной мешалкой для перемешивания жира и щелочи. Щелочь подают сверху через распылители или снизу через змеевики. Через распылители подают также раствор соли и воду.

Непрерывные методы:

• с применением сепараторов для отделения масла от соапстока под действием центробежных сил;

•с разделением фаз  в, мыльно-щелочной среде, при котором  тонкодиспергированный жир пропускают через раствор щелочи, образующееся мыло растворяется в щелочи, нейтрализованный жир всплывает и отводится из аппарата;

В результате щелочной рафинации  уменьшается содержание свободных  жирных кислот5 жиры осветляются, удаляются  механические примеси. В маслах, рафинированных щелочью, наличие осадка не допускается.

Физико-химические методы. Отбеливание процесс извлечения из жиров красящих веществ путем их обработки сорбентами. Для отбеливания жиров и масел широко используют отбельные глины отбельные земли (гумбрин, асканит, бентонин). Они представляют собой нейтральные вещества кристаллического или аморфного строения, содержащие кремниевую кислоту или алюмосиликаты. Для усиления эффекта отбеливания в отбельные глины добавляют активированный уголь. Кроме того, при добавлении к смеси отбельной глины и угля карбонатов никеля и меди выводится сера из рапсового масла. Процесс отбеливания заключается в перемешивании жира с отбельной глиной в течение 2030 мин в вакуум-отбельных аппаратах.

После отбеливания адсорбент  отделяют с помощью рамных фильтр-прессов  с ручной выгрузкой осадка. Используют также непрерывно действующие линии для отбеливания жиров, оснащенные герметичными саморазгружающимися фильтрами фирм «Де Смет», «Альфа-Лаваль».

Дезодорация  процесс  отгонки из жира летучих веществ, сообщающих ему вкус и запах: углеводородов, альдегидов, спиртов, низкомолекулярных жирных кислот, эфиров и др. Дезодорацию проводят для получения обезличенного масла, необходимого в маргариновом, майонезном, консервном производствах.

Процесс дезодорации  основан на разнице температуры испарения ароматических веществ и самих масел.

В промышленности используют способы периодического и непрерывного действия дезодорации жира.

Периодический способ. Основным методом дезодорации является отгонка  вкусоароматических веществ в токе водяного пара  дистилляция. Профильтрованные жиры помещают в специальные аппараты-дезодораторы, добавляют лимонную кислоту для повышения стойкости к окислению. Жир нагревают до 170 °С и под вакуумом с острым паром температурой 250-350 °С отгоняют вкусоароматические вещества. Производительность дезодораторов периодического действия в среднем 25 т/сут.

Непрерывные способы  дезодорации жира осуществляются как  на отечественных, так и импортных  установках.

Дезодорация жира на установке  фирмы «Де Смет» (Бельгия), включающей дезодоратор пленочно-барботажного типа, осуществляется в два этапа. На первом этапе летучие вещества отгоняются путем контактирования острого пара с тонкой пленкой масла, образующейся за счет стекания Пара по вертикальному пакету пластинок. Окончательная дезодорация производится в кубовой части аппарата путем барботирования масла острым паром под давлением 66,5266 мПа. Производительность этой установки 80 т/сут.

Аналогична этой установке  отечественная установка А1-МНД.

Дезодорацию жира на установках «Спомаш» (Польша) и «Альфа-Лаваль», включающих дезодораторы барботажного типа в виде вертикальной тарельчатой колонны с высотой слоя масла на тарелке 3050 см, проводят при температуре 200-230 °С. Дезодораторы имеют узлы улавливания погонов, что позволяет совмещать дезодорацию с отгонкой свободных жирных кислот. Производительность этих установок соответственно 100 и 150 т/сут.

Вымораживание  процесс  удаления воскообразных веществ, которые  переходят в масла из семенных и плодовых оболочек масличных растений. Вымораживание проводят в начале или после рафинации. Сущность процесса вымораживания заключается в охлаждении масла до температуры 1012 °С и последующей выдержке при этой температуре при медленном перемешивании для образования кристаллов. воска. Затем масло подогревают до 1820 °С, для снижения вязкости и фильтруют

1.6 Фасовка,упаковка,маркировка  подсолнечного масла

На производстве осуществляется разлив растительного масла как  в потребительскую тару, так и  в транспортную. Фасовка растительного  масла в промышленности производится на автоматической упаковочно-расфасовочной линии «Рено-Пак», которая состоит из формовочной, наполнительной, герметизирующей и этикетировочной машин. Растительное масло, предназначенное для реализации в рознице, фасуют в стеклянную или полимерную тару. Масса нетто может составлять 250, 470, 500, 700, 1000, 1500 г. Стеклянную бутылку герметично закупоривают колпачком, изготовленным из алюминия, и имеющем картонный уплотнитель с покрытием из целлофана. Бутылку, изготовленную из полимерного материала, закрывают полиэтиленовым колпачком из материала низкой плотности. Далее бутылки помещают в ящики, изготовленные из досок или полимерного материала, из сплошного или гофрированного картона.[3]