Технологический процесс восстановления шестерни ведущей редуктора заднего моста автомобиля ГАЗ – 53

Департамент образования и науки  КООГБОУ СПО 

Костромской автотранспортный колледж 

Специальность 190604

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

По ремонту автомобилей

Технологический процесс  восстановления шестерни ведущей редуктора заднего моста автомобиля ГАЗ – 53.

41 группа

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: Костров И.Н.

Принял: Нуждов А.И.

 

 

 

 

 

 

 

 

г.Кострома

2013 г.


Содержание курсового  проекта.

 

  1. Введение
  2. Обоснование размера производственной партии
  3. Характеристика детали и условия её работы
  4. Выбор способа восстановления детали
  5. Схема технологического процесса
  6. План технических операций
  7. Разработка операций по восстановлению шестерни ведущей редуктора заднего моста
  8. Припуски на обработку
  9. Расчет режимов обработки и норм времени на наплавку
  10. Расчет режимов обработки и норм времени на шлифование
  11. Назначение устройства и работа приспособления для восстановления шестерни ведущей редуктора заднего моста
  12. Техника безопасности при проведении наплавочных работ
  13. Выводы и заключение
  14. Используемая литература
  15. Приложение

 

 

 

 

 

 


Введение.

Траснпорт – одна из важнейших составных частей материально-технической базы экономики. Транспорт обеспечивает развитие международных экономических связей, способствуя осуществлению взаимовыгодного разделения труда между отдельными странами.

В процессе эксплуатации автомобиля его  рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также  коррозии и усталости материала  из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при ТО и  ремонте.

Исправными  считают автомобиль, который соответствует  всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением  называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называет отказом.

Ремонт  представляет собой комплекс операции по восстановлению исправностей или  работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составные частей.

Необходимость и целесообразность ремонта, прежде всего неравнопрочность ремонта обуславливается прежде всего неравнопрочностью их составных частей. В процессе эксплуатации автомобили проходят на АТП периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путем замемны отдельных деталей и агрегатов.

При длительной экплуатации автомобили достигают состояние, когда ремонт в АТП становится невыгодным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на АТП.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность  и полный ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых  сборочных единиц и деталей, включая  базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали.

Около 70-75% деталей,  поступившие в капитальный  ремонт, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Детали полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25-30% всех деталей. Количество деталей, износ рабочей поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30-35%. Стоимость восстановления не превышает 10-50%стоимости их изготовления.

Для мировой практики характерно многообразие форм ремонта машин, среди которого отчетливо проявляются 3 характерных  направления:

  1. Все виды ремонтных работ выполняются предприятиями или объединениями, экплуатирующими технику.
  2. Ремонтные работы осуществляются организациями, которых не производят и не эксплуатируют технику.
  3. Выполнение ремонтных работ берут на себя крупные машиностроительные предприятия.

 

 

 

 

 

Восстановленные изделия Bosch обладают такими же характеристиками, как и новые. А это значит даже в экстремальных условиях, например в городском цикле или дорожной пробке, генераторы Bosch обеспечивают необходимую зарядку для аккумуляторной батареи.

Все металлические детали, которые не подлежат дальнейшему использованию, подвергаются переработке, например в производстве стали.

Использование восстановленных изделий ежегодно экономит почти 1800 тонн стали и железа, 450 тонн алюминия, около 100 тонн искусственных  материалов. Ежегодная экономия электроэнергии составляет порядка 85000 МВт/ч.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления шестерни ведущей заднего моста ГАЗ- 53 по новой и новейшей технологии.


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Обоснование размера  производственной партии.

 

Для определения оптимальной  величины размера производственной партии деталей воспользуются формулой:

 

 

 

Где, N – производственная программа изделий в год по заданию 5000;

N – число деталей в изделий

t – необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки. t= 2-3 дн. для крупных деталей, хранение которых возможно на одноярусных стеллажах.

t= 5 дн. для средних деталей хранение которых возможно на многоярусных стеллажах.

 

 

 

Принимаем 100 штук.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Характеристика  деталей и условий её работы.

 

  1. Класс детали
  2. Материал из которого изготовлена деталь
  3. Наличие термической обработки
  4. Характеристика материала по химическому составу и механическим свойствам
  5. Шероховатость рабочие поверхностей
  6. Базовые поверхности при изготовлении и ремонте
  7. Характер износа деталей
  8. Характер нагрузок
  9. Характер деформации
  10. Возможные дефекты

 

Шестерня ведущая главной  передачи относится к классу»прямые круглые стержни» и «стержни с фасонной поверхностью».

Деталь изготовлена из стали марки 20 ХНМ С- 0,15-0,22%, ЧМТУ 4869-54. Твердостью шейки зубьев HRC 58-65; резьбового конца HRC 28-40.

Шестерня ведущая главной передачи подвержена термической обработкой, закалка токами высокой частоты и отпуск.

 

Окончательная термическая  обработка:

  1. Закалка в масле 820 0С.
  2. Отпуск в масле 500 0С.

 Механические свойства:

  1. Твердость НВ 229.
  2. Предел прочности при растяжении 95 кг/мм2.
  3. Относительное удлинение 12%.
  4. Предел текучести 80 кг/мм2.
  5. Ударная вязкость 10 кг/мм2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 Свариваемость умеренная, подогрев 150 0С.

 

Химический состав:

Сталь 20; С=0,17-0,24%; Mn=0,35-0,65%; Si= 0.17-0.37%; Сr=0,7-1,0%.

 

Шероховатость наружной поверхности:

Метод обработки: шлифование (чистовое)

Дефект: износ шейки под  роликовый подшипник Rz= 0,63

 

Базовые поверхности при  изготовлении и ремонте являются центровые отверстия.

 

Характер износа детали односторонний. Разрушительными факторами, снижающими прочность этих деталей, являются трение, изгиб, контактные нагрузки.

Характер нагрузок. Работает в условиях контактных нагрузок в  сопровождении изгибающих усилий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выбор способа восстановления детали

 

Деталь: шестерня, ведущая главной  передачи заднего моста автомобиля ГАЗ – 53.

Дефекты:

  1. Износ резьбовой шейки.
  2. Износ шлицевых зубьев по толщине.
  3. Износ шейки под роликовый подшипник.


Возможные способы восстановления дефекта 1:

  1. Наплавка под слоем флюса
  2. Вибродуговая наплавка
  3. Наплавка в среде СО2

Оценочные показатели

Наплавка под слоем флюса

Вибродуговая наплавка

Наплавка в среде СО2

Долговечность

0,79

0,62

0,63

Себестоимость

48,7

52

45,5


 Анализируя, условия работы  детали и коэффициенты выбираем  вибродуговую наплавку с Кд=0,62 , и Кс=52

Возможные способы восстановления дефекта 2:

  1. Наплавка под слоем флюса
  2. Вибродуговая наплавка
  3. Наплавка в среде СО2

Оценочные показатели

Наплавка под слоем флюса

Вибродуговая наплавка

Наплавка в среде СО2

Долговечность

0,79

0,62

0,63

Себестоимость

48,7

52

45,5


Анализируя, условия работы и коэффициенты выбираем наплавку под слоем флюса  с Кд=0,79 и Кс=48,7.

Возможные способы восстановления дефекта 3.

  1. Наплавка под слоем флюса
  2. Вибродуговая наплавка
  3. Наплавка в среде СО2

Оценочные показатели

Наплавка под слоем флюса

Вибродуговая наплавка

Наплавка в среде СО2

Долговечность

0,79

0,62

0,63

Себестоимость

48,7

52

45,5


Анализируя условия работы и  коэффициенты, выбираем вибродуговую наплавку

с Кд=0,62 , и Кс=52.

 

 


Схема технологического процесса.

 

Дефект

Способ устранения

№

Наименование и содержание операций

Установочная база

Износ шейки под резьбу

Вибродуговая наплавка

1.

 

2.

 

3.

Токарная. Проточить изношенную резьбу

Наплавка. Наплавить шейку.

Токарная. Проточить шейку  и нарезать резьбу.

Центровые отверстия

Износ шлицевых зубьев по толщине

Наплавка под слоем  флюса

1.

 

2.

Наплавка. Наплавить шлицы.

Фрезерование. Фрезеровать шлицевые зубья под размер

Центровые отверстия

Износ шейки под роликовый  подшипник

Вибродуговая наплавка

1.

 

2.

 

3.

Токарная. Проточить изношенную шейку.

Наплавка. Наплавить шейку.

Токарная. Проточить под  размер.

Центровые отверстия


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

Разработка плана операции

 

Наименование

Оборудование

Приспособление

Рабочий инструмент

Измерительный инструмент

  1. Токарная. Проточить резьбу.

Токарно-винторезный станок 1к62

Приспособления для установки  детали

Проходной резец Т15К6

-

2.Наплавка. Наплавить шейки

Переоборудованный токарно-винторезный  станок 1к62, выпрямитель ВСА 600/300

Наплавочная головка   УАНЖ - 5

-

ШЦ 125*0,1

3.Токарная. Проточить шейку  и нарезать резьбу.

Токарно-винторезный станок 1к62

Приспособления для установки  детали

Проходной резец Т15К6.

Резьбовой резец.

ШЦ 125*0,1

4. Токарная. Проточить изношенную резьбу

Токарно-винторезный станок 1к62

Приспособления для установки  детали

Проходной резец Т15К6

ШЦ 125*0,1

5. Фрезерование фрезеровать зубья.

Горизонтально-фрезерный станок 6м82г

Приспособления для установки  детали

Фреза дисковая 60 мм

Шаблон


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Разработка операций по восстановлению.

 

Операция наплавки.

 

  1. Деталь: шестерня, ведущая , главной передачи заднего моста ГАЗ – 53.

Размер обрабатываемой поверхности: L=80 D=40 d=32

  1. Материал: Сталь 20 ХНМ
  2. Материал электродной проволки Нn – 65.
  3. Плотность электрода 7.5 гр/см3
  4. Твердость HRC 58 – 65
  5. Оборудование: Переоборудованный токарно-винторезный станок 1к62, выпрямитель ВСА 600/300.
  6. Положение детали в пространстве – горизонтальное.
  7. Масса детали: менее 10 кг
  8. Размер производственной партии 5000 изделий в год.

 

 

№ перехода

Содержание перехода

1

Установить шестерню в  центрах

2

Наплавить шлицевые зубья с d=32 на D=40 мм на длине 80 мм

3

Произвести замер

4

Снять деталь


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Операция фрезерования.

 

    1. Деталь: шестерня, ведущая главной передачи заднего моста ГАЗ-53.
    2. Материал: сталь 20 ХНМ.
    3. Оборудование: горизонтально-вертикальный станок 6м82г.
    4. Твердость: HRC 58-65
    5. Масса детали: до 10 кг.
    6. Установка детали: делительная головка
    7. Условия обработки: горизонтальная, без обработки.

 

№ перехода

Содержание перехода

1

Установить шестерню в  центрах

2

Фрезеровать шейку

3

Произвести замер

4

Снять деталь


 

Припуск на наплавку.

 

Определить припуск на обработку при наплавке шлицевой шейки шестерни ведущей главной передачи заднего моста ГАЗ – 53.

Номинальный диаметр Dном=40.

Ремонт требуется при  диаметре шейки менее Dдоп=37,950. Перед наплавкой деталь очищают и промывают. Предложим, диаметр шлицевой шейки будет Dизнош.=32

Припуск на токарную обработку: 44-40/2= 2 (мм)

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

 

Расчет режимов обработки и  норм времени на наплавку.

 

    1. Определяем толщину слоя наплавки по формуле:

 

    1. Определяем число проходов при наплавке по формуле:

 

Определяем число проходов, будет  равно, согласно числу зубьев:

 

    1. Выбираем марку и диаметр электродной проволоки, согласно таблице 203.

d=2.0 (мм) таблица 203

    1. Устанавливаем шаг и скорость наплавки (таблица 203).

Vт=1,8 согласно таблице 203, выбираем скорость наплавки за один проход.

Согласно таблице 203 , выбираем шаг  наплавки за один оборот 3,2 мм/об.

    1. Определяем частоту вращения изделия по формуле:

 

    1. Определяем основное время по формуле:

 

    1. Определяем вспомогательное время Тв (мин). Определяем вспомогательное время за один проход по таблице 204, будет равно tв1=0,8 (мин); на каждый следующий проход добавляют 0,5 минут.

tв2=23*0,5=11,5 (мин)

 

    1. Определение оперативного времени.

 

    1. Определение дополнительного времени.

 

К- принимаем 15%.

 

 

 

 

 

 

    1. Определение штучного времени

 

    1. Определение подготовительно-заключительного времени 

Тпз – при наплавке под слоем флюса составляет 15 минут.

    1. Опеределение калькуляционного времени

 

 

Расчет режимов работы и норм времени на фрезерование.

    1. Определяем припуск на обработку

 

    1. Определяем число проходов

 

Определяем число проходов, при  фрезеровании шлицы фрезеруются  за один проход, i=12.

    1. Выбор типа фрезы и диаметра.

Дисковая цельная фреза двухсторонняя  ∅60 мм.

    1. Определение подачи фрезы на 1 оборот Sоб по таблице 102

S=1,28 мм/об.

    1. Определение табличной скорости резания

Vт=48 м/мин

    1. Определение расчетной скорости резания

 

КМ – поправочный коэффициент зависит от обрабатываемого материала по таблице 87, будет равно КМ=1,2

Кх – поправочный коэффициент на состояние поверхности по таблице 88, будет равно Кх=0,8

Кмр – поправочный коэффициент зависит от материала фрезы по таблице 89, будет равно Кмр=1,0

 

 

 

 

 



    1. Определение частоты вращения фрезы

 

    1. Корректирование частоты вращения фрезы по паспорту станка. Принимаем nT=250 об/мин.
    2. Определение минутной подачи

 

    1.  Определение расчетной длины обработки

 

L – длина фрезерования

l1-l2 – величина перебега и врезания по таблице 95.

l1=15 (мм); l2=2,5 (мм)

 

    1. Определение основного времени.

 

    1. Определение вспомогательного времени 

 

tв1- вспомогательное время на установку и снятие детали по таблице 90, будет равно tв1=0,75

tв2 – вспомогательное время, связанное с проходом по таблице 91 будет равно за один проход 0,8 (мин), за последующие проходы 0,2*11=2,2. tв2=0,8+2,2=3(мин)

 

    1. Определение оперативного времени

 

    1. Определение дополнительного времени

 

    1. Определение штучного времени

 

    1. Определение подготовительно-заключительного времени.

Тпз – по таблице 92, будет равно 28 мин.

    1. Определение калькуляционного времени.

 

 

 


Техника безопасности при проведении наплавочных работ.

 

В зaвисимoсти oт применяемoгo метoдa свaрки и нaплaвки зaвисит oргaнизaция рaбoчегo местa при выпoлнении рaбoт пo вoсстaнoвлению детaлей свaркoй и нaплaвкoй. Кoмплекс технически связaннoгo между сoбoй oбoрудoвaния для выпoлнения свaрoчнoнaплaвoчных рaбoт нaзывaется пoстoм, устaнoвкoй (стaнкoм), линией. В кoмплексы в зaвисимoсти oт oснaщения вхoдят: свaрoчнoе oбoрудoвaние (истoчник питaния, свaрoчный aппaрaт с прибoрaми упрaвления и регулирoвaния прoцессa); технoлoгические приспoсoбления и инструмент; мехaническoе и вспoмoгaтельнoе oбoрудoвaние (трaнспoртные, пoгрузoчные и рaзгрузoчные устрoйствa); системa упрaвления.

К электрoгaзoсвaрoчным и нaплaвoчным рaбoтaм дoпускaются рaбoчие не мoлoже 18 лет, прoшедшие медицинскoе oсвидетельствoвaние и специaльнoе oбучение, имеющие удoстoверение нa прaвo выпoлнения укaзaнных рaбoт. Все свaрщики, выпoлняющие дугoвую и гaзoвую свaрку, дoлжны ежегoднo прoхoдить прoверку знaний. 
Рaбoчий пoст свaрщикa дoлжен быть oбoрудoвaн местнoй вытяжнoй вентиляцией для oтсoсa вредных пaрoв, гaзoв и aэрoзoлей, сoстoящих из oкислoв метaллoв и прoдуктoв сгoрaния oбмaзoк и флюсoв. 
Прaвильнoе и рaциoнaльнoе рaзмещение рaбoчегo местa свaрщикa имеет бoльшoе знaчение в пoвышении безoпaснoсти свaрoчных рaбoт, прoизвoдительнoсти трудa и кaчествa свaрки. В целях зaщиты свaрщикoв, пoдсoбных и вспoмoгaтельных рaбoчих oт лучистoй энергии, гoрящих пoблизoсти свaрoчных дуг в пoстoянных местaх свaрки для кaждoгo свaрщикa устрaивaют oтдельные кaбины плoщaдью (2 х 2)...(2 х 3) м (не считaя плoщaди, зaнятoй oбoрудoвaнием) и высoтoй 1,8...2 м. Для улучшения вентиляции стены кaбины не дoвoдят дo пoлa нa 15...20 см. Мaтериaлoм стен кaбин мoжет служить тoнкoе железo, фaнерa, брезент, пoкрытые oгнестoйким сoстaвoм, или другие oгнестoйкие мaтериaлы. Двернoй прoем, кaк прaвилo, зaкрывaется брезентoвым зaнaвесoм нa кoльцaх. Стены oкрaшивaют в светлые мaтoвые тoнa. Пoлы дoлжны иметь рoвную нескoльзкую пoверхнoсть, без выбoин и пoрoгoв. В пoмещениях с хoлoдными пoлaми, нaпример, цементными нa рaбoчих местaх пoд нoги уклaдывaют деревянные решетки или нaстилы.

Для предoхрaнения глaз и лицa свaрщикa oт вреднoгo вoздействия дуги неoбхoдимo испoльзoвaть щитки или мaски сo специaльными светoфильтрaми в зaвисимoсти oт силы свaрoчнoгo тoкa: Э1 — прИ силе тoкa дo 75 А, Э2 — при 75...200 А, Э3 — 200...400 А, a тaкже ЭС100, ЭС300, ЭС500.

 

 

 

 


В целях исключения пoпaдaния пoд нaпряжение при зaмене электрoдoв свaрщик oбязaн пoльзoвaться сухими брезентoвыми рукaвицaми, кoтoрые oднoвременнo зaщищaют егo руки oт рaсплaвленнoгo метaллa и лучистoй энергии дуги. 
Бoльшoе знaчение для безoпaснoсти свaрщикa имеет прoверкa прaвильнoсти прoведения прoвoдoв к свaрoчным пoстaм и oбoрудoвaнию. Прoклaдкa прoвoдoв к свaрoчным мaшинaм пo пoлу или земле, a тaкже другим спoсoбoм, при кoтoрoм изoляция прoвoдoв не зaщищенa и прoвoд дoступен для прикoснoвения, не рaзрешaется. Тoк oт свaрoчных aгрегaтoв к месту свaрки передaется гибкими изoлирoвaнными прoвoдaми. Для предупреждения пoрaжения электрическим тoкoм все oбoрудoвaние дoлжнo быть зaземленo. 
Электрoустaнoвки, электрooбoрудoвaние и прoвoдку рaзрешaется ремoнтирoвaть тoлькo пoсле oтключения их oт сети. 
Перед нaчaлoм рaбoт электрoсвaрщик oбязaн нaдеть специaльную oдежду — брезентoвый кoстюм, бoтинки и гoлoвнoй убoр. 
При свaрке и нaплaвке детaлей пoд флюсoм режим рaбoты дoлжен быть тaким, чтoбы свaрoчнaя дугa былa пoлнoстью зaкрытa слoем флюсa. Убирaют флюс флюсooтсoсaми, сoвкaми и скребкaми. 
Свaрoчную дугу при вибрoдугoвoй нaплaвке и свaрке зaкрывaют специaльными устрoйствaми, в кoтoрых дoлжнo быть предусмoтренo смoтрoвoе oкнo сo светoфильтрoм нужнoй плoтнoсти.

В местaх хрaнения и вскрытия бaрaбaнoв с кaрбидoм кaльция зaпрещенo курить и применять инструмент, дaющий при удaре искры. Бaрaбaны с кaрбидoм хрaнят в сухих прoхлaдных пoмещениях. Вскрытие бaрaбaнa рaзрешaется тoлькo лaтунным нoжoм. Ацетилен при сoприкoснoвении с медью oбрaзует взрывчaтые веществa, пoэтoму применять медные инструменты при вскрытии кaрбидa и медные припoи при ремoнте aцетиленoвoй aппaрaтуры нельзя. Ацетиленoвые генерaтoры рaспoлaгaют нa рaсстoяние не менее 10 м oт oткрытoгo oгня. 
Бaллoны с гaзaми хрaнят и трaнспoртируют тoлькo с нaвинченными нa их гoрлoвины предoхрaнительными кoлпaкaми и зaглушкaми нa бoкoвых штуцерaх вентилей. При трaнспoртирoвaнии бaллoнoв не дoпускaются тoлчки и удaры. Перенoсить бaллoны нa рукaх зaпрещaется. К месту свaрoчных рaбoт их дoстaвляют нa специaльных тележкaх или нoсилкaх.

 

 

 

 

 

 

 


При сварочно-наплавочных работах необходимо обеспечивать следующие меры безопасности: 
 
♦ работы по электродуговой наплавке изношенных крестовин стрелочных переводов, упрочнению крестовин методом поверхностного науглероживания, наплавке изношенных рельсовых концов, приварке рельсовых стыковых соединителей должны проводиться с соблюдением требований Инструкции о порядке производства электродуговой наплавки рельсовых концов, крестовин и приварке стыковых соединителей на перегонах и станциях с электрическими рельсовыми цепями; 
 
♦ корпус каждого сварочного преобразователя или трансформатора на передвижной тракторной электростанции, корпус прицепного сварочного агрегата должны быть надежно заземлены перед началом работ забивкой в землю металлического стержня длиной 1 м с соединительным проводом, входящих в комплект сварочного оборудования и оснастки; 
 
♦ корпус сварочного агрегата, установленного на дрезине или путевой машине, должен быть заземлен на раму дрезины; 
 
♦ каждый шлифовальный станок и другой применяемый переносной инструмент с электроприводом должен заземляться отдельным проводом от корпуса электродвигателя к вбитому металлическому стержню или через четвертый провод четырехжильного шлангового провода; 
 
♦ подготовленные к работе сварочные агрегаты, станки, технологическое и транспортное оборудование должны быть размещены и закреплены так, чтобы не нарушался габарит подвижного состава; 
 
♦ сварочные провода по всей длине должны иметь исправную изоляцию. Места соединений сварочных проводов должны быть надежно изолированы и помещены в резиновые трубки; 
 
♦ крепление обратного провода сварочной цепи необходимо проводить непосредственно к рельсу или крестовине, где должна вестись электродуговая наплавка или сварка. Конструкция винтового или пружинного зажима обратного провода к изделию должна обеспечивать надежный электрический контакт и исключать возможность искрения и прижога металла рельса при включенном токе в сварочной цепи.