Технологический расчет комплекса ТО с разработкой операционно-технологической карты

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовой  проект

По дисциплине: «Техническое обслуживание автомобилей»

Тема: «Технологический расчет комплекса  ТО с разработкой операционно-технологической  карты»

 

 

 

Содержание

 

  1. Характеристика объекта проектирования (зоны ТО или диагностирования)
  2. Технологический расчет производственных подразделений или участка
  3. Выбор метода организации технологического процесса ТО автомобилей и организация труда на постах
  4. Выбор технологического оборудования и оснастки в зоне или на участке
  5. Составить операционно-технологическую карту на проведение ТО или диагностирование
  6. Требования по обеспечению безопасных приёмов труда на объекте проектирования

Список литературы

 

 

 

Введение

 

Обеспечение работоспособности  эксплуатируемого парка самоходных машин и автотранспортных средств (СМАТС) является актуальной задачей, от решения которой во многом зависит эффективность работы соответствующих подсистем народнохозяйственного комплекса страны.

К традиционным для России трудностям (большая разномарочность, низкий уровень надежности, слабая производственно-техническая база сервиса и ремонта СМАТС) в современных условиях хозяйствования добавились новые. Это рост стоимости машин и запасных частей, интенсивная эксплуатация и старение техники, снижение качества технического обслуживания и ремонта, увеличение цен на горюче-смазочные материалы и технологические жидкости, разрыв связей с производителями машин и запасных частей. Кроме того, в современной России наблюдается устойчивая тенденция диверсификации, т.е. увеличение количества и видов предприятий, эксплуатирующих СМАТС, рост числа владельцев (в том числе индивидуальных) СМАТС, дальнейшее возрастание разномарочности и разнотипности эксплуатируемых машин.

В связи с перечисленными факторами, в сложившихся условиях следует ожидать значительного увеличения потребности во всех видах сервиса, повышения сложности, трудоемкости и длительности цикла обслуживания машин (всех без исключения видов), что в свою очередь вызовет необходимость в организации сервиса СМАТС на специализированных предприятиях или в специализированных подразделениях сервиса предприятий, осуществляющих коммерческую эксплуатацию СМАТС. Такой подход определит возможность создавать предприятия сервиса с высоким уровнем оснащенности современным технологическим оборудованием, позволяющим реализовывать на практике высокоэффективные ресурсо- и энергосберегающие технологии, повысить производительность и качество труда, снизить издержки эксплуатации СМАТС.

Для решения указанных  задач современный специалист в  области сервиса СМАТС должен обладать навыками организации производственных процессов сервиса, разработки и реализации высокоэкономичных технологических процессов сервиса, расчета и подбора требуемых ресурсов, технологического проектирования постов, участков, зон и предприятий сервиса.

 

 

 

1. Характеристика объекта проектирования (зоны ТО или диагностирования)

 

Характеристика АТП, АРМ (филиала)

В характеристику предприятия (филиала) входят: полное название, тип  предприятия, место расположения (район, улица), ведомственная принадлежность, занимаемая площадь, специализация по выполняемой работе и основная клиентура.

Необходимые для расчета  показатели: режим работы автомобилей  на линии, число рабочих дней в  году (Дрг); число смен (nсм); категория условий эксплуатации (КУЭ); время в наряде (Тн); начало (tнв) и продолжительность выпуска и возврата автомобилей (tв); среднесуточный пробег (lсс); списочное (инвентарное) число автомобилей (Аи), в том числе по моделям, составляющим технологически совместимую группу автомобилей – число автомобилей в технологически совместимой группе должно быть не менее 25, (в дальнейшем – группу автомобилей);

Фактические технико-эксплуатационные показатели за отчетный период:

  • коэффициенты технической готовности (αфг) и выпуска автомобилей (αфв), простой в КР (Дфкр), дней;
  • удельный простой в ТО и ремонте (Дфор), дней на 1000 км;
  • общий годовой пробег парка автомобилей (Lфп.г.), км;
  • количество работников АТП, АРМ – основные и вспомогательные рабочие ИТР и служащие, МОП;
  • характеристика производственной базы (количество рабочих и вспомогательных постов, основное технологическое оборудование, в том числе подъемно-транспортное, складское хозяйство);
  • связь между подразделениями, организация хранения готовых и ожидающих ТО и ремонта автомобилей, организация УМР, приемки и выдачи автомобилей;
  • количество автомобиле-заездов за год, сутки по маркам и видам работ;
  • продажа автомобилей и запчастей;
  • предпродажная подготовка и другие услуги (АРМ);
  • назначение, место расположения, выполняемые работы: число рабочих, режим работы, в том числе по сменам;
  • оборудование, оснастка, их состояние, размещение, а также соответствие выполняемым работам;
  • наличие технологических (операционных и др.) карт: рациональность использования рабочего времени;
  • система оплаты труда и материального поощрения.
  • соблюдение требований ТБ, охраны труда, противопожарной защиты;
  • эстетика на рабочих местах;
  • дисциплина труда.

Характеристика  объекта проектирования

В характеристику объекта проектирования или реконструкции  входят:

  • полное название объекта, назначение (основные и дополнительные работы, например, по самообслуживанию и др.), производственная площадь, перечет производственных площадей с указанием их площади, и ее соответствие выполняемым работам;
  • режим и организация работы и отдыха – число дней работы в году, число смен, продолжительность смены, начало и конец работы каждой смены, время обеденного перерыва и его продолжительность;
  • общее число рабочих, их квалификация, распределение по рабочим местам и сменам работы;
  • наличие оборудования, производственного инвентаря, инструмента, приспособлений, их состояние и соответствие выполняемым работам;
  • состояние дел по технике безопасности, противопожарной защите, производственной санитарии и гигиены, охране окружающей среды (если такие требования предъявляются к проектируемому объекту);
  • наличие и качество технологической документации (постовых, операционных карт, карт на рабочее место) и соответствие ее требованиям ЕСТД;
  • метод организации производства работ;
  • форма оплаты труда исполнителей;
  • технологическая связь с отделами ЦУП, производственными комплексами, другими участками, зонами ТО и ТР, постами диагностирования, складами (схема технологического процесса ТО, ТР, диагностирования);
  • оперативная связь (АСУ, ЦУП, селектор, телефон и пр.);
  • учет выполненной работы и ее качества, технические и экономические показатели работы;
  • основные недостатки в организации и технологии проведения работ.

Детальный анализ недостатков в организации и  технологии проведения работ по всем позициям позволяет студенту выявить  «узкие» места производства по объекту проектирования (реконструкции).

А проведенный  анализ позволяет наметить (рекомендовать) основные организационно-технические  мероприятия, направленные на совершенствование  организации и управления производством, способствующие повышению производительности труда и качества выполняемых работ, обеспечивающие для исполнителей безопасные и благоприятные условия труда на рабочих местах.

Эти рекомендации по пунктам должны быть обоснованы с учетом действующих нормативов, подтверждены необходимыми расчетами, которые приводятся в соответствующих разделах пояснительной записки и могут включать следующие мероприятия:

замену устаревших и несовершенных методов организации  и управления производством, технологии проведения работ на более перспективные, используя опыт и достижения в этой области лучших предприятий своего города, региона, страны, позволяющие сократить простои подвижного

  • состава в соответствующих зонах и потери рабочего времени, повысить качество выполняемых работ, обеспечить надежную и высокоэффективную работу автомобилей на линии;
  • замену устаревшего, малопроизводительного и изношенного оборудования, производственного инвентаря и оснастки на современное, высокопроизводительное оборудование для оснащения постов и рабочих мест, при этом шире использовать разработки рационализаторов и новаторов производства, а также лично участвовать в этой работе в период преддипломной практики и дипломного проектирования;
  • рациональное применение технологического, осмотрового и подъемно-транспортного оборудования (по теме проекта);
  • разработку отсутствующей на объекте проектирования технологической документации (постовые технологические карты, карты диагностирования, операционные карты, карты на рабочее место, карты НОТ, схемы маршрутов движения исполнителей и др.);
  • изменение производственной площади, высоты помещения, габаритов въездных и выездных ворот, размеров оконных и дверных проемов и т.д.;
  • изменение планировки постов, технологического оборудования и производственного инвентаря;
  • специализацию постов, рабочих мест по видам работ или агрегатам, системам автомобиля.

 

 

2. Технологический  расчет производственных подразделений или участка

 

Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

 

 

Марка автомобиля

Пробег с  начала эксплуатации в долях от Lкр

Количество  автомобилей (ед.)

 

 

ЛАЗ-693Н

менее 0,5

0,5–0,75

0,75–1,0

более 1,0

А1=55

А2=55

А3=90

А4=100

Всего: Аи=300


 

Акр=75-количество автомобилей прошедших КР, (ед);

Lсс=205-среднесуточный пробег автомобилей (км);

3 – категория условий эксплуатации;

Дрг=365-количество рабочих дней в году АТП (дн);

tп=12,8 – средняя продолжительность работы автобусов на маршруте (час);

tвн=5ч30 мин и 14ч00 мин-время начала выхода автобусов на маршрут;

tвк=6ч30 мин и 15ч00 мин-время конца выхода автобусов на маршрут.

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

Ресурсный пробег Lр и периодичности ТО-1 и ТО-2 Li для конкретного АТП определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации К1, модификацию подвижного состава К2 и климатический район К3, т.е.

 

L р = L p(H) К1 К2 К3,

L i = L i(H)К1 К3,

 

где L p(H) – нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;

L i(H) – нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км.

L р = 500000*0,8 *1,0*1,0=400000 км

L1=L1(H)*K1*K3=5000*0,8*1,0=4000 км

L2=L2(H)*K1*K3=20000*0,8*1,0=16000 км

 

2.1.2 Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО и ТР

 

t ЕО = t(Н) ЕО * К2*К5*Км,

 

где К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

t(Н) ЕО – нормативная трудоемкость ЕО

К5 – коэффициент корректирования трудоемкости в зависимости от количества технологический совместимых групп подвижного состава.

t ЕО = 0,4*1,25*1,0*0,7=0,35 чел.-час

Км-коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО

 

Км =100 – (См+Со)/ 100

 

См-% снижения трудоемкости за счет применения моечной установки, принимается 55%.

Со-% снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха, принимается 15%

 

Км =100 – (55+15)/100=0,7

t 1 = t(Н) 1 * К2*К5*Км,

 

t(Н) ТО-1 – нормативная трудоемкость ТО-1

Км-коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1, принимается равным 0,8.

t 1 =7,5*1,25*1,0*0,8=7,5 чел.-час

 

t 2 = t(Н) 2 * К2*К5*Км,

 

t(Н) ТО-2 – нормативная трудоемкость ТО-2

Км-коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2, принимается равным 0,9.

t 2 =30*1,25*1,0*0,9=33,8 чел.-час

 

t СО = t 2 *С со/100,

 

где Ссо-% работ сезонного обслуживания, для средней полосы-20%.

Трудоемкость общего диагностирования:

t СО =33,8*20/100=6,8 чел.-час

 

t Д-1 = t 1 *С д-1/100,

 

где t 1 –скорректированная трудоемкость ТО-1

Сд-1-% диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-1.

t Д-1 =7,5*20/100=1,5 чел.-час

 

t Д-2 = t 2 *С д-2/100,

 

где t 1 –скорректированная трудоемкость ТО-2

t Д-2 = 33,8*80/100=27 чел.-ч.

Сд-1-% диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2.

Удельная расчетная  нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта

 

tтр = t(H) тр К1 К2 К3 К4 К5,

 

где  t(H)тр – нормативная удельная трудоемкость ТР, чел. × ч /1000 км;

tтр =3,8*1,2*1,25*1,0*1,0*1,0=5,7 чел.-час/1000 км

К1, К3, К5 – коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район и условия хранения подвижного состава.

Определение коэффициента технической готовности автомобиля

Годовой пробег автомобиля

 

L г = Д раб. г l сс a т,

 

где  Д раб. г – число дней работы предприятия в году;

L г = 365*205*0,9=67342,5 км

a т – коэффициент технической готовности за цикл.

 

αт=Дэц/(Дэц+Дрц),

 

где  Д э.ц. – число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

Д р.ц – число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

αт=1951/(1951+132)=0,9

 

Дэц=Lp/Lcc,

 

Число дней простоя  автомобиля в ТО-2 и ТР за цикл

 

Дэц=400000/205=1951 дн

 

 

Д р.ц = Д ТО-ТР Lp К2 / 1000,

 

где Д ТО-ТР – удельная норма простоя автомобиля, дней / 1000 км.

Д р.ц = 0,30*400000*1,1/1000=132 дн

Определение годовой  программы по техническому обслуживанию

Число технических  воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового  пробега Lц (или Lр) к пробегу до данного вида воздействия.

Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно ОНТП подразделяется на ЕОс выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕОт, выполняемое перед ТО и ТР.

Число списаний (Nс), ТО-2 (N2), ТО-1 (NТ1), ЕОс (NЕО с) и ЕОт (NЕО т) за цикл на один автомобиль

 

Nс = L ц / L р = L р / L p = 1;

N2 = L р / L2 – Nс = L р / L2 – 1;

N1 = L р / L1 - (Nс + N2) = L р (1/L1 – 1/L);

N ЕО с = L р / l cc;

N ЕО т = (N1 + N2) 1,6,

 

где  l cc – среднесуточный пробег автомобиля, км;

1,6 – коэффициент, учитывающий выполнение NЕО т при ТР.

N2 =400000/16000–1=25

N1 =400000 (1/4000–1/16000)=75

N ЕО с =400000/205=1952 N ЕО т =(75+25) 1,6=160

Годовое число  ЕО с (åNЕО с.г), ЕО т (åNЕО т.г), ТО-1 (åN1 г), ТО-2 (åN2 г) на группу (парк) автомобилей Аи составит

 

åN ЕО с.г = А и L г / l сс

åN ЕО с.г = 300*365*0,9=98550,

åN ЕО т.г = Аиå(N1 г + N2 г) 1,6

åN ЕО т.г =205 (75+25) 1,6=32800,

åN1 г =А и L г (1/L 1 – 1/L 2)

åN1 г =205*67342,5 (1/4000–1/16000)=2582,

åN2 г = А и L г (1/L 2 -1/Lр)

åN2 г =205*67342,5 (1/16000–1/400000)=829

 

Определение программы  диагностических воздействий на весь парк за год

Программа Д-1 и Д-2 на весь парк за год

 

åNД-1 г = åN1 Д-1 + åN2 Д-1 + åNтр Д-1 = åN1 г + åN2 г + 0,1 åN1 г = 1,1 (åN1 г + åN2 г);

åNД-2 г = åN2 Д-2 + åNтр Д-2 = åN2 г + 0,2 åN2 г= 1,2 åN2 г,

 

где åN1 Д-1, åN2 Д-1, åNтр Д-1 – соответственно число автомобилей, диагностируемых при ТО-1, после ТО-2 и при ТР за год;

åN2 Д-2, åNтр Д-2 – соответственно число автомобилей, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР за год.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР (åNтрД-1) составляет примерно 10% программы ТО-1 за год, а (åNтр Д-2) – 20% годовой программы ТО-2.

åNД-1 г = 1,1 (2582+829)=3093,

åNД-2 г =829*1,2=995

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей

По видам  технического обслуживания (ЕО, ТО-1 и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа

 

Ni c = åNi г / Д раб. г i,

 

где åNi г – годовая программа по каждому виду ТО или диагностирования в отдельности;

Д раб. г i – годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

Число дней работы в году зон и участков определяется по видам работ [1], которое зависит от программы ТО и объемов работ ТР.

 

NЕО с=∑NEO cг/Драб, NЕО с=98550/365=270;

N1с=∑N1г/Драб, N1с=2582/365=8;

N2с=∑N2г/Драб, N2с=829/365=3;

N1Дс=∑NД1г/Драб, N1Дс=3093/365=9;

N2Дс=∑NД2г/Драб, N2Дс=995/365=3

Годовой объем работ по ТО и ТР

Объем работ  по ЕОс, ЕОт, ТО-1, и ТО-2 (Т ЕО с.г, ТЕО т.г, Т1 г и Т2 г) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

 

Т ЕО с.г = åNЕО с.г t ЕО с;

ТЕО т.г = åNЕО т.г tЕО т;

Т1 г = åN1 г t1;

Т2 г = åN2 г t2;

 

где  åNЕО с.г, åNЕО т.г, åN1 г, åN2 г – соответственно годовое число ЕО с, ЕО т, ТО-1 и ТО-2 на весь парк (группу) автомобилей одной модели;

t ЕО с, t ЕО т, t1, t2 – нормативная скорректированная трудоемкость соответственно тех же воздействий, чел. × ч.

Т ЕО с.г = 98550*0,35=34493 чел.-час

ТЕО т.г = 32800*0,35=11480 чел.-час

Т1 г = 2582*7,5=19365 чел.-час

Т2 г =829*33,8=28020 чел.-час

Годовой объем работ ТР, в чел. × ч

 

Т тр г = L г А и t тр / 1000,

 

где  L г – годовой пробег автомобиля, км;

А и – списочное число автомобилей;

t тр – удельная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТР, чел.-час на 1000 км пробега.

Т тр г =67342,5*300*5,7/1000=115156 чел.-час

Годовой объем вспомогательных  работ

Объем вспомогательных  работ составляет при числе штатных  производственных рабочих до 50 человек  – 30% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава. Если часть этих работ выполняется на соответствующих производственных участках ТО их включают в программу этого участка. На крупных предприятиях эти работы выполняют рабочие самостоятельного подразделения – отдела главного механика.

Расчет численности производственных рабочих

Явочное число рабочих:

 

Р я = Т г / Ф т,

 

где  Тг – годовой объем работ по зонам ТО, ТР или участку, чел. × ч;

Фт – годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч. Принимают Ф т = 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями.

Р я =115156/2070=56 чел.

Штатное число  рабочих

 

Р ш = Т г / Ф ш,

 

где  Ф ш – годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, ч.

Согласно ОНТП годовой (эффективный) фонд времени «штатного» рабочего для маляров составляет 1610 ч, а для всех других профессий рабочих – 1820 ч.

Р ш = 115156/1820=64 чел.

 

3. Выбор  метода организации технологического  процесса ТО автомобилей и организация труда на постах

 

Методы организации  технологического процесса ТОД и зоны ТО-2 автомобилей

Методы организации  производства ТО и ремонта автомобилей делятся на метод специализированных бригад, метод комплексных бригад, агрегатно-участковый метод.

Метод специализированных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

Создаются бригады, на каждую из которых в зависимости  от объемов работ планируется  определенное число рабочих необходимых специальностей. Специализация бригад по видам воздействий (ЕО, ТО – 1, ТО-2, диагностирования, ТР, ремонту агрегатов) способствует повышению производительности труда рабочих в результате применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.

При такой организации  работ обеспечивается технологическая  однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий.

Существенным  недостатком данного метода организации  производства является слабая персональная ответственность исполнителей за выполненные  работы. В случае преждевременного отказа сложно проанализировать все  причины, установить конкретного виновника  снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие различных подразделений. Сложность анализа причин и выявления конкретных виновников низкой надежности автомобилей в эксплуатации приводит к значительному увеличению числа отказов и простоям автомобилей в ремонте. Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ТР.

Метод комплексных  бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их предметной специализации, т.е. закрепления за бригадой определенной группы автомобилей (например, автомобилей одной колонны, автомобилей одной модели, прицепов и полуприцепов), по которым бригада проводит работы ТО – 1, ТО-2 и ТР. Централизованно выполняются ЕО, диагностирование и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей (автослесарями, слесарями-регулировщиками, электриками, смазчиками), необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ.

При организации производства методом комплексных бригад каждая бригада, как правило, имеет закрепленные за ней рабочие места, посты для  ТО и ремонта, свое, в основном универсальное  технологическое оборудование и  инструменты, запас оборотных агрегатов и запасных частей, т.е. происходит сокращение программы и распыление материальных средств АТО, что усложняет организацию производства технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Сложности управления объясняются  трудностями маневрирования производственными мощностями и материальными ресурсами и трудностями в регулировании загрузки отдельных исполнителей по различным комплексным бригадам. Возникают ситуации, когда рабочие одной комплексной бригады перегружены, а другой недогружены, но бригады не заинтересованы во взаимопомощи.

Однако существенным преимуществом  этого метода является  
бригадная ответственность за качество проводимых работ по ТО и ТР.

Сущность агрегатно-участкового метода состоит в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава АТО распределяются между производственными участками, ответственными за выполнение всех работ ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, механизмов и систем), по всем автомобилям АТО. Моральная и материальная ответственность за качество ТО и ремонта закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем при данной форме организации производства становится конкретной.

Результаты работы производственного  участка оцениваются по средней  наработке на случай ТР соответствующих  агрегатов и по простоям автомобилей по техническим неисправностям агрегатов и систем, закрепленных за участком.

Работы распределяются между  производственными участками с  учетом производственной программы, зависящей  от размера АТО и интенсивности  использования подвижного состава. На крупных и средних АТО с интенсивным использованием автомобилей число участков, между которыми распределяются работы ТО и ТР, принимается от четырех до восьми. Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются входящими в состав их бригад исполнителями как на постах ТО и ТР, так и в соответствующих цехах и участках.