Технологический расчет проектируемого предприятия
Содержание
Введение
1. Общая часть
2. Технологический расчет проектируемого предприятия
2.1 Исходные данные для расчета
.2 Расчет годовой производственной программы
.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР
.2.2 Расчет годового пробега автомобилей
.2.3 Расчет годовой производственной программы
.2.4 Расчет суточной производственной программы
.3 Расчет годового объема работ
.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР
.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР и самообслуживанию
.4 Расчет численности производственных рабочих
. Проектирование производственного подразделения
.1 Технологический процесс в подразделении
.2 Подбор технологического оборудования
.3 Расчет производственных площадей
.4. Планировка подразделения
. Организация производства
.1 Организация управления предприятием
.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации, рабочим местам
.3 Составление технологической карты
. Конструкторская часть
5.1 Назначение и область применения
.2 Принцип действия приспособления
Заключение
Список использованных источников
Введение
автомобиль транспорт ремонт шиномонтажный
Важнейшей задачей в области развития народного хозяйства и укрепления экономического потенциала страны является повышение эффективности работы автомобильного транспорта.
Достижение поставленной цели возможно путем улучшения использования автомобильного парка за счет выпуска более надежных автомобилей и восстановление утраченной их работоспособности на авторемонтных предприятиях.
С повышение интенсивности использования автомобильного парка растет потребность в ремонте автомобилей, агрегатов и узлов, для выполнения которого. Необходимо хорошо организованное авторемонтное производство, оснащенное современной проиводственно-технической базой.
Повышение надежности капитально отремонтированных автомобилей и агрегатов может быть достигнуто путем специализации и концентрации производства, улучшении технологии ремонта, механизации и автоматизации технологических операций на всех стадиях производственного процесса, повышения технического уровня авторемонтного производства на основе реализации организационной и и технологической преемственности с автомобилестроением.
1. Общая часть
Характеристика автомобиля
Автомобиль ГАЗ-3307, производство которого началось в 1990 году, является представителем четвертого поколения грузовых автомобилей Горьковского автозавода. При разработке конструкции автомобиля предусматривалась широкая унификация по узлам и агрегатам автомобилей действующего производства, что облегчало техническое обслуживание и ремонт автомобилей в эксплуатации.
Грузовой автомобиль ГАЗ-3307 предназначен для эксплуатации по всем видам дорог с твердым покрытием и характеризуется высокими технико-эксплуатационными показателями.
Автомобиль имеет цельнометаллическую двухместную кабину капотного типа, с панорамным стеклом, оборудованную эффективной системой вентиляции и отопления. Кабина имеет рациональное размещение органов управления, современную по конструкции панель приборов, мягкую обивку дверей и внутренних панелей, регулируемые сиденья, оснащенные ремнями безопасности. По заказу автомобиль может быть оборудован предпусковым подогревателем.
Платформа - с деревометаллическим основанием и тремя откидными бортами, предусмотрена возможность установки надставных бортов и тента
Технические характеристики ГАЗ-3307:
· Длина, мм6330
· Ширина, мм2330
· Высота по кабине, мм2350
· Колесная база, мм3770
· Колёсная база: 3770 мм
· Грузоподъемность, кг4500
· Масса автомобиля, 3200 кг
· Снаряжённая3200
· Полная7850
· Коробка передач механическая пятиступенчатая синхронизированная
· Объем двигателя куб.см.:4,25
· Мощность, л.с. (кВт) / об/мин 119 (87,5) / 3200
· Крутящий момент, Нм/об мин: 182/2600
· Колеса
· Диски, размерность152Б-508
· Шины, размерность8,25R20
Характеристика отделения
Отделение предназначено для демонтажа и монтажа шин с колес, правку дисков запорных колец, контроль и восстановление шин камер, вулканизация камер, балансировку колес
2. Технологический расчет проектируемого предприятия
2.1 Исходные данные для расчета
· Наименование проектируемого объекта - шиномонтажное отделение
· Модель автомобиля - ГАЗ 3307
· Количество автомобилей - 405
· Условия эксплуатации:
· Дорожное покрытие - асфальтобетонное
· Условия движения - малый город
· Тип рельефа местности - равнинный
· Климатические условия - жаркий сухой
· Среднесуточный пробег, 205 км
· Пробег с начала эксплуатации, - 100…200 тыс. км.
Расчет годовой производственной программы
Нормативы периодичности ТО, пробега до КР, трудоемкости единицы ТО и ТР/1000км принимаются согласно «Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»[1, таблицы 2.1, 2.4, 2.5]. Продолжительность простоя в КР принимается согласно таблице 1.
L1н=4000 км [1, таблица 2.1]
L2н=16000 км [1, таблица 2.1]
Lкрн = 300000км [1, таблица 2.2]
tеон=0.5 чел.ч. [1, таблица 2.1]
t1н=1,9 чел.ч. [1, таблица 2.1]
t2н=11,2 чел.ч. [1, таблица 2.1]
tтрн=3,2 чел.ч./1000 км. [1, таблица 2.1]
где, L1н, L2н, - периодичность ТО-1, ТО-2, км.
tеон, t1н, t2н, tтрн - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2 чел-ч/1000 км.
Таблица 1 - коэффициенты корректирования нормативов [1,табл.2.5]
Коэффициент |
Периодичность ТО |
Пробег до КР |
Трудоёмкость ТО и ТР |
K1 |
0,9 |
0,9 |
1,1 |
K2 |
- |
1,0 |
1,0 |
K3 |
0,9 |
0,9 |
1,1 |
K4 |
- |
- |
1,6 |
K5 |
- |
- |
0,85 |
где, К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;
К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;
К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;
К4 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
К5 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от числа автомобилей в АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.
К4'=1,3 - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега автомобильного парка с начала эксплуатации [1,таблица 2,10].
Дто,трн - продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дней/1000 км.
Дто,трн=0,45 дней/1000 км. [1.таблица 2.5]
2.2 Расчет годовой производственной программы
2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР
L1'=L1нК1К3,
L1'=4000 ·0,9·0,9 = 3240 км
L2'=L2нК1К3,
L2'=16000 ·0,9·0,9=12960 км
Lкр'=LкрнК1 К2К3,
L'кр=300000 · 0,9·1·0,9=243000 км
Lео =Lcc=205 км
Периодичность ЕО (Lео) принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля (Lсс).Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега (Lсс) через целое число рабочих дней, то пробег до ТО-1 и ТО-2 должны быть кратны Lсс и между собой.
L1' / L ео ≈n,
L1'/ L ео=3240/205=16
L1= lео·n,
L1=205·16=3280 км
L2'/L1≈n,
L2'/L1=12960/3280=4
L2=L1·n,
L2=3280 ·4=13120 км
Lкр'/ L2≈n,
L'кр =243000/13120=19
Lкр= L2·n,
Lкр= 13120·19=249280 км
где, L1, L2, Lкр - скорректированные кратные периодичности ТО-1, ТО-2,км.
2.2.2 Расчет годового пробега автомобиля
Годовой пробег автомобильного парка определяется по формуле:
Lг=Аи· Lсс ·Дрг· αт,
где, А - списочное количество единиц подвижного состава
lсс - среднесуточный пробег автомобиля
Дрг - количество дней работы подвижного состава на линии в течении года Дрг =305 [2, таблица2]
αт - коэффициент технической готовности парка
=0,88
Lг=405·205·305·0,88=22283910 км
2.2.3 Расчет годовой производственной программы
Число технических обслуживаний ЕО (Nеог), ТО-1 (N1г),ТО-2(N2г) определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей (автобусов) имеющих одинаковую периодичность обслуживания.
Nкрг= Lг/Lкр
Nкрг=22283910/249280=89 а/м
N1г=Lг/L 1г -Nкрг-N2г,
N1г=22283910/3280-89-1609=5096 а/м
N2г=Lг/L2 - Nкрг,
N2г= 22283910/13120-89=1609 а/м
Nеог=Lг/Lсс,
Nеог= 22283910/205=108702 а/м
Расчет программы по диагностированию
Nд-1г=N1д-1г+N2д-1г+Nтрд-1г=1,
Nд-1г=1,1·5096+1609=6705 а/м
Nд-2г=N2д-2г+Nтрд-2г=1,2 N2г,
Nд-2г=1,2·1609=1931 а/м
2.2.4 Расчет суточной производственной программы
Nic=Niг/Дргi,
где, Niг - годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности;
Дргi - годовое число рабочих дней зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО или диагностирования [2, таблица 3].
Дргео= Дрг2= Дргд-2=305 дней [2, таблица 3].
Дргi= Дргд-1=255 дней [2, таблица 3].
Nеос=108702/305=356,4 а/м
Nто-1c=5096/305=16,7 а/м
Nто-2с=1609/305=5,5 а/м
Nд-1c =7266/305=23,8 а/м
Nд-2c =1931/305 =6,3 а/м
2.3 Расчет годового объема работ
.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР
tео=tеонК2К5Км,
где, Км - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО
Км=1-М/100,
где, М - доля работ, выполняемых механизированным способом
М=77 [2, таблица 4]
Км=1-(70/100)=0,23
tео=0,5·1,0·0,85·0,23=0,1
t2=t1нК2К5,
t1=1,9·1,0·0,85=1,6 чел-ч.
t2=t2нК2К5,
t2=11,2·1,0·0,85=9,52 чел-ч.
tтр=tтрнК1К2К3К4К5,
tтр=3,2·1,1·1,0·1,1·1,6·0,85=
2.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР и самообслуживанию
Теог=Nеог·tео,
Теог=108702 ·0,1=10870,2 чел-ч.
Т1г=N1г·t1,
Т1г=5096·1,6=8153,6 чел-ч.
T2г=N2г·t2,
T2г=1609·9,52=15317,7 чел-ч
T2спг(тр)=Стр·Т2г,
Где Стр = 0,15-0,20 - доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей, принимается самостоятельно или по данным АТП.
Стр=0,2 [2, страница 15]
T2спг(тр)=Стр*Т2г=0,2·15317,7 =3063,5 чел-ч.
Т2г(тр)=Т2г+ T2спг(тр)= 15317,7 +3063,5=18381,2 чел-ч.
Расчет годового объема работ по ТР
Ттрг=(Lг/1000) ·tтр,
Ттрг=(22283910 /1000) ·3,29=73314 чел-ч.
Ттргпост=Ттрг·Стр.пост-Т2сп(
Ттргпост=73314·0,5-3063,5=
Стр.пост=0,5 [2,таблица 6]
Расчет объема работ по самообслуживанию
Тсамг=10-4(Теог+Т1г+Т2г+Ттрг)К
Тсамг=10-4 · (10870,2 +8153,6 +15317,7 +73314) ·0,25·0,5= 1,34 чел-ч.
где, Квсп - объем вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей обслуживаемых и ремонтируемых на данном АТП.
Ксам - объем работ по самообслуживанию предприятия.
Квсп=25 % [2, страница 16]
Ксам=50% [2, страница 16]
Расчет годового объема работ в проектируемом подразделении
Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальностям производится распределение годовых объемов работ ТО-1, ТО-2, ТР по их видам в процентах, а затем в человеко-часах.
Годовой объем работ производственного отделения определяется по каждой марке автомобиля по формуле
,
где - процент объема работ, выполняемых по ТР в данном отделении. В1=1%
- процент объема работ, выполняемых при ТО-2 и приходящихся на данное отделение. В основном это работы по системе питания, электротехнические, аккумуляторные и шиномонтажные, выполняемые в соответствующих отделениях. В2=2,5%
В3- процент объема работ не учитывается т.к. Тсамг≤ 8000…10000
=1116,08
Расчет годового объема работ по диагностированию
Тд-1г=Т1гК11+0,5ТтргК111,
Тд-1г=8153,6 ·0,1+0,5·73314·0,01=1181,9 чел-ч.
Тд-2г=Т2гК21+0,5ТтргК211,
Тд-2г=15317,7 ·0,1+0,5·73314·0,01=1898,3 чел-ч.
При организации работ по Д-1 и Д-2 на отдельных постах следует скорректировать годовые объемы работ ТО-1, ТО-2 и ТР путем исключения из них объемов работ выполняемых при ТО-1, ТО-2, ТР.
Т1г1=Т1г-Тд-1г,
Т1г1=8153,6-1181,9 =6971,7 чел-ч.
Т2г1=Т2г-Тд-2г,
Т2г1=15317,7-1898,3 =13419,4 чел-ч.
где, Т1г1, Т2г1, Ттрг1 - скорректированные годовые объемы работ по ТО, чел-ч.
2.4 Расчет численности производственных рабочих
К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.
Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.
Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное - годовой объем производственных программ (объемов по ТО и ТР).
Технологически необходимое (явочное) число рабочих шиномонтажного отделения определяется
Рт=Тiг/Фт,
Рт=8153,6 /2070≈4 чел.
где, Тiг-годовой объем работ на зоне ТО,ТР или участку
Р т - технологически необходимое число рабочих
Фт - годовой фонд времени технологически необходимого рабочему при 1-сменной работе, ч.
Где, Чн -продолжительность работы рабочего времени в течении недели.
Дн - число рабочих дней в неделе
Дп - число предпраздничных дней в году
Др.г. - число рабочих дней в году
Рш=8153,6 /1840≈4 чел.
3. Проектирование производственного отделения
3.1 Технологический процесс в подразделениях
Технологический процесс на шиномонтаже осуществляется в следующем порядке. Колеса, снятые с автомобиля на постах ТО или ТР, транспортируют на шиномонтажный участок с помощью специальных тележек. Демонтаж шин выполняют на специальном демонтажно-монтажном стенде в последовательности, предусмотренной технологической картой. После демонтажа покрышку и диск колеса хранят на стеллаже, а камеру на вешалке.
Схема организации технологического процесса работ на шиномонтажном участке.
.2 Подбор технологического оборудования
Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, а также по каталогу нестандартного оборудования, разработанного и выпускаемого научно - производственным объединением НПО "Транстехника" и по каталогам Новгородского завода гаражного оборудования.
Таблица 2 - Технологическое оборудование шиномонтажного отделения
Наименование |
Тип |
Число |
Габаритные |
Площадь |
Мощность |
оборудования |
модель |
единиц |
размеры, |
занимаемая |
кВт |
|
|
|
мм |
оборудованием, м2 |
|
Шиномонтажный станок John Bean |
T8056 |
1 |
2100x2100 |
4,41 |
2 |
Универсальный балансировочный станок |
СВ1448 |
1 |
2000x2000 |
4 |
0,38 |
Вулканизатор электрический |
6140 |
1 |
400х350 |
0,75 |
0,22 |
Стенд для демонтажа и монтажа шин |
Ш-516 |
2 |
1005х1080 |
2,18 |
0,5 |
Стеллаж |
СИ |
2 |
2150х750 |
3,2 |
|
Стеллаж для покрышек |
СИ |
1 |
5000х700 |
3,5 |
|
Стеллаж для хранения дисков |
СИ |
1 |
4000х700 |
2,8 |
|
Вешалка для хранения камер |
1 |
1500х1500 |
2,25 |
||
Верстак |
4 |
600х1400 |
3,36 |
||
Тиски |
ТС |
4 |
425х200 |
||
Умывальник |
МП-3 |
2 |
500х500 |
0,5 |
|
Ларь для отходов |
СИ |
2 |
500х500 |
0,5 |
Площадь занимаемая оборудованием =27,4 м2
3.3 Расчет производственной площади
,
где − площадь участка (отделения)
− суммарная площадь оборудования в плане, расположенная вне площади занимаемой автомобилем
kпл- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения
=4 [2, страница 23]
Техника безопасности при работах в шиномонтажном отделении
. Монтажные и демонтажные работы по шинам должны выполняться в шиномонтажном отделении или приспособленном для этих работ помещении с применением специального оборудования, приспособлений и инструмента. В шиномонтажном отделении должен выполняться весь комплекс работ по уходу за шинами: перестановка по схеме, монтаж-демонтаж шин, ремонт камер и шин. Рекомендуется рядом с этим отделением располагать пост смены колес.
. Приказом по организации назначаются ответственные лица за выполнение шиномонтажных работ.
. Работники, выполняющие шиномонтажные работы, должны пройти инструктаж по монтажно-демонтажным работам.
. Принятые в шиномонтажное отделение шины и ободья хранятся на стеллажах, а камеры и ободные ленты - на вешалках.
. Перед монтажом необходимо проверить комплектность шины и обода, производить сборку обода с шиной только установленного размера для данной модели автомобиля.
5. Монтаж и демонтаж шин следует проводить только при помощи предназначенных для этого устройств, оборудования, приспособлений и инструмента с обязательным применением специальных ограждений, обеспечивающих безопасность работающих.
. Перед демонтажом шины (с диска колеса) воздух из камеры должен быть полностью выпущен. Демонтаж шины должен выполняться на специальном стенде или с помощью съемного устройства.
. Перед монтажом шины необходимо проверить исправность и чистоту обода, бортового и замочного колец, а также шины.
. Замочное кольцо при монтаже шины на диск колеса должно надежно входить в выемку обода всей внутренней поверхностью.
. Рабочий, обслуживающий паровой генератор или вулканизационный аппарат, не должен покидать рабочее место во время работы аппарата или допускать к работе на нем других лиц.
. При работе на паровом вулканизационном аппарате необходимо постоянно наблюдать за уровнем воды в котле, давлением пара по манометру и действием предохранительного клапана. При снижении уровня воды ее можно подкачивать только небольшими порциями.
. Предохранительный клапан должен быть отрегулирован на предельно допустимое рабочее давление во избежание взрыва котла.
. Не допускается:
работать без клапана, а также с неисправным или неопломбированным клапаном на вулканизаторе;
устанавливать на клапан дополнительный груз;
пользоваться неисправным, неопломбированным или с просроченным сроком проверки манометром.
. Не допускается:
демонтаж с обода шин, находящихся под давлением;
снятие колеса с разборными ободьями, когда шина находится под давлением;
выбивать диск кувалдой (молотком);
при накачивании шины воздухом исправлять ее положение на диске постукиванием;
монтировать шины на диски колес, не соответствующие размеру шин;
во время накачивания шины ударять но замочному кольцу молотком или кувалдой;
накачивать шины свыше установленной заводом-изготовителем нормы;
перекатывать вручную колеса, диски и шины, следует пользоваться для этой цели специальными тележками или тельферами;
применять при монтаже шины замочные и бортовые кольца, не соответствующие данной модели;
демонтаж одного из сдвоенных колес без применения домкрата путем наезда второго сдвоенного колеса на выступающий предмет;
заменять золотники различного рода заглушками;
перед накачиванием шин на разборных ободьях с болтовыми соединениями необходимо убедиться, что все гайки затянуты одинаково, в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию автомобиля не допускаются к эксплуатации ободья, у которых нет хотя бы одной гайки;
выполнять водителям шиномонтажные работы в рейсе.
. Накачивание шин следует нести в два этапа: вначале до давления 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) с проверкой положения замочного кольца, а затем до максимальною давления, предписываемою техническим паспортом автомобиля.
. В случае обнаружения неправильного положения замочного кольца необходимо выпустить воздух из накачиваемой шины, исправить положение кольца, а затем повторить ранее указанные операции.
. В случае неплотной посадки бортов шины на полки обода после накачивания воздуха необходимо выпустить воздух из шины, демонтировать ее и устранить причину, вызвавшую неплотную посадку бортов
. Накачивание бескамерных шин производится при повышенной подаче воздуха в начале накачивания.
. Не допускается накачивание бескамерных шин выше установленной нормы.
. В целях уменьшения осевого и радиального биения колеса затяжку болтовых соединений обода и колеса необходимо производить в следующей последовательности: сначала завернуть верхнюю гайку, затем диаметрально противоположную ей, остальные гайки завертывать также попарно (крест-накрест).
. Перед монтажом шины на обод необходимо ее внутри, а камеру снаружи припудрить тальком или покрыть смазкой.
. Для предохранения золотников от загрязнения и повреждения все вентили должны быть снабжены металлическими или резиновыми колпачками.
4. Организация производства
.1 Организация управления предприятием
Наибольшая эффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнута благодаря Централизованной системе управления производством (системы ЦУП), основанной на централизации управления производством ТО и ремонта подвижного состава на АТО.
Система ЦУП строится на следующих принципах.
.Четкое распределение административных и операционных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством (ЦУП или ОУП). Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации.
Центр управления производством состоит, как правило, из двух подразделений: отдела (группы) оперативного управления (ООУ) и отдела обработки и анализа информации (ООАИ).
. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригадой или участком (бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.) - технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающий требованиям централизованной системы управления.
. Объединение производственных подразделений (бригад, участков), выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.
. Централизованная подготовка производства осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей с ТО и ремонте.
. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники (система может активно работать лишь при наличии средств диспетчерской связи и оргтехники).
ЦУП возглавляется начальником, а основная оперативная работа по управлению выполняется диспетчером производства и его помощником - техником-оператором. Численность персонала ЦУП определяется общим объемом выполняемых работ (числом автомобилей в АТО, числом смен работы, наличием технических средств управления и др.).
4.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам
Так как по расчетам число рабочих в проектируемом подразделении составляет 4 человека, то целесообразно взять на работу 4 человека.
Рабочим необходимо умело использовать результаты диагностических параметров с учетом конкретных условий эксплуатации автомобилей и режимов технического обслуживания и, кроме того, рабочие должны знать положения об организации ремонта, правильно назначить объем ремонтной (изготовительной) операций и определять сроки безотказной работы автомобиля.