Технология дизельного топлива и оценка его качества

Раздел 1. Сфера  применения, классификация и сырьевая база дизельного топлива

1.1. Сфера применения и марки дизельного  топлива

Дизельное топливо- жидкий продукт, использующийся как топливо в дизельных двигателях[1].

Дизельное топливо предназначено  для быстроходных дизельных и  газотурбинных двигателей наземной и судовой техники.

В период с 1999-2010 гг. потребление дизельных топлив в сельском хозяйстве увеличилось в 4 раза[2]. Это связано с широкой дизелизацией автотракторной и комбайновой техники. Область применения дизельного топлива достаточно широка. Основные же его потребители – грузовой автотранспорт, водный и железнодорожный транспорт, сельскохозяйственная техника. Кроме того, остаточное дизельное топливо (или соляровое масло) часто используется в качестве котельного топлива, в смазочно-охлаждающих средствах при механической и закалочных жидкостях при термической обработке металлов, а также для пропитывания кож.

Дизельное топливо занимает третье место после нефти и  газа в структуре экспорта Украины. Каждый год мировой рынок потребляет по несколько миллионов тонн дизельного топлива. Отечественное дизельное топливо значительно отличается по качеству от европейского.

В Европе вопросу качества продаваемого дизельного топлива уделяют  намного больше внимания, чем в Украине. В первую очередь, отличие состоит в том, что несоответствие наших ГОСТов западным происходит по важнейшему параметру дизельного топлива - цетановому числу. Из-за его низкого показателя происходит снижение пусковых свойств, повышение жесткости работы и токсичности отработанных газов двигателя, а также снижение эффективности сгорания. Согласно действующим у нас требованиям (по ГОСТу 305-82), цетановое число для всех видов дизтоплива - не ниже 45 единиц. Тогда как в Европе величина цетанового числа должна быть не ниже 51 единиц. Практически все отечественное дизельное топливо производится из керосино-газойлевых прямогонных нефтяных и газоконденсатных фракций. К отечественному дизельному топливу практически не добавляются компоненты каталитического крекинга, содержащие значительное количество ароматических и непредельных углеводородов. По этой причине дизельное топливо Украины отличается высокой химической стабильностью при хранении и не требует добавления стабилизирующих присадок. Еще один важный показатель качества дизельного топлива - это массовая доля серы. Основная часть дизельного топлива не соответствует европейским требованиям по содержанию серы. По нормам ЕС она не должна превышать 0,005%, но у нас пока допускается до 0,2% и даже до 0,5%. Производство дизельного топлива, удовлетворяющее стандартам ЕС по содержанию серы, в настоящее время составляет менее 10% от общего объема производства.

Так же ГОСТы Украины не регламентируют другие в характеристики топлива: температурные свойства, смазывающие свойства и т.п.)[3].

Для дизельного топлива применяется  такая классификация:

1)в зависимости от климатических условий эксплуатации:

- Л( летнее) - при температуре окружающего воздуха С и выше;

-З( зимнее) – при температуре окружающего воздуха -С и выше;

- А(арктическое) – при температуре окружающего воздуха -С и выше.

2)в зависимости  от содержания серы:

-1-й – массовая доля серы не более 0,2%;

-2-й – массовая доля серы не более 0,5%.

Летнее, зимнее, арктическое  топлива отличаются между собой фракционным составом, вязкостью, температурой застывания, показателями, влияние которых проявляется при изменении температуры топлива. Летнее топливо, более тяжелое по фракционному составу, имеет высокую вязкость и температуру застывания[4].

Данные технических характеристик  дизельного топлива приведены в  таблице 1[5].

Таблица 1. Техническая характеристика дизельных топлив

(ГОСТ 305-82)

1.2.Сырьевая база дизельного топлива

Сырьём для производства дизельного топлива является нефть.

Нефть - природная маслянистая горючая жидкость, состоящая из сложной смеси углеводородов и некоторых других органических соединений. Нефть представляет собой смесь около 1000 индивидуальных веществ, из которых большая часть — жидкие углеводороды (> 500 веществ или обычно 80—90 % по массе) и гетероатомные органические соединения (4—5 %), преимущественно сернистые (около 250 веществ), азотистые (> 30 веществ) и кислородные (около 85 веществ), а также металлоорганические соединения (в основном ванадиевые и никелевые); остальные компоненты — растворённые углеводородные газы (C₁-C₄, от десятых долей до 4 %), вода (от следов до 10 %), минеральные соли (главным образом хлориды, 0,1—4000 мг/л и более), растворы солей органических кислот и др., механические примеси. Нефть перерабатывают с целью получения широкого спектра продуктов.

В настоящее время нефть  добывают на всех континентах, кроме  Антарктиды. В мире насчитывается более 40 тыс. известных месторождений нефти.

При перегонке нефти выделяется несколько фракций, различных по температуре кипения. Сырьём для  получения дизельного топлива является газойль(С18 — С25).В зависимости от природы нефти углеводородный состав газойля изменяется в широких пределах (содержание парафино-нафтеновых углеводородов 20-70%, остальное - ароматические углеводороды и примеси, содержащие гетероатомы). Газойль-компонент дизельного топлива (до 20%).

В зависимости от способа переработки  нефти можно получить легкий газойль с температурой выкипания 200-360 °С и тяжелый газойль с температурой выкипания в пределах 360-500 °С. Легкий газойль подвергают сначала облагораживанию, что позволяет значительно снизить содержание примесей гетероатомных соединений (S с 0,7-1,3 до 0,2-0,5%), и используют как добавку к дизельному топливу (до 30%). Тяжелый газойль - маловязкий компонент котельного топлива (до 20%).

Дизельное топливо- горючая маслянистая жидкость плотностью 800-860кг/. Процесс образования горючей смеси у дизеля происходит непосредственно в цилиндре двигателя. Смесь воспламеняется от высокой температуры, вызываемой сравнительно большой степенью сжатия, поэтому дизельные топлива должны обладать низкой температурой самовоспламенения.

Фракции дизельного топлива и масляные дистилляты, получаемые на установках первичной перегонки нефти в  составе нефтеперерабатывающих  заводов с топливными или топливно-масляными  схемами переработки нефтей, не могут  быть, в ряде случаев, непосредственно  использованы по назначению из-за относительно высоких температур застывания, определяемых, главным образом, содержанием в  них нормальных парафинов.  Понизить температуру застывания указанных фракций можно несколькими способами.  При низком содержании нормальных парафинов эффективным является применение депрессорных присадок, механизм действия которых заключается в блокировании зародышевых центров кристаллизации парафинов. Второй способ — химическое превращение нормальных парафинов, содержащихся в нефтяных фракциях, в другие углеводороды. Процессы такого типа (изомеризация, риформинг) широко применяются для повышения детонационной стойкости бензинов. В последние годы появились сообщения об использовании процессов дегидрокрекинга для получения низкозастывающих дизельных топлив и масел. Нормальные парафины, содержащиеся в сырье, превращаются при этом в низкомолекулярные изопарафины, выделяемые перегонкой в виде фракций высокооктанового бензина.

Для улучшения качества готового продукта применяются присадки.

Присадки- химические соединения, добавляемые к базовым веществам    для защиты их от старения, а также для придания маслам заданных свойств.

Присадки классифицируются на такие виды:

-антиокислительные присадки, процесс окисления носит характер цепной реакции, при которой начавшееся окисление и посторонние включения, имеющиеся в масле, ускоряют процесс дальнейшего окисления, при этом металлические части смазываемой конструкции выступают в роли катализатора, антиокислительные присадки прекращают процесс окисления и блокируют каталитический эффект металлических поверхностей;

-моющие и диспергирующие присадки предохраняют поверхности деталей двигателя от отложений и поддерживают нерастворимые загрязнения в диспергированными в масле;

-противокоррозионные присадки обеспечивают образование на металлических поверхностях пленки, предотвращающей коррозию;

-противоизносные присадки образуют на смазываемых поверхностях пленку, предотвращающую непосредственное соприкосновение металлических поверхностей.

-противозадирные присадки образуют вместе со смазываемыми металлическими поверхностями химическую пленку, которая эффективно предотвращает задиры, противоизносные и противозадирные присадки снижают трение и износ;

-противопенные присадки предотвращают образование стойкой пены за счет снижения поверхностного напряжения масла.

-присадки, снижающие температуру застывания обеспечивают текучесть масла при низкой температуре, предотвращая слипание парафиновых и др. кристаллов.

-присадки, улучшающие индекс вязкости замедляют изменение вязкости масла с изменением температуры за счет изменения объема высокомолекулярных полимеров, из которых они состоят, при повышении температуры их объем увеличивается, а при снижении температуры – уменьшается[6].

Раздел 2. Технология дизельного топлива

2.1. Основные этапы получения  дизельного топлива

Промышленное производство дизельного топлива, которое осуществляется, как правило, на крупных заводах  по переработке нефти, состоит из нескольких этапов: первичная и вторичная  переработка нефти, а также компаундирование (смешение).

Первый этап - первичная  переработка или прямая перегонка - заключается в разделении нефти  на фракции в зависимости от температуры  кипения. Этот этап, в результате которого получают дизельные фракции, применяемые  для последующего изготовления топлива  разного типа, проводится в специальных  ректификационных колоннах.

Второй этап - вторичная  переработка - изменяет химический состав полученных дизельных фракций и  структуру углеводородов. Вторичная  переработка производится методом  крекинга (от английского слова "cracking" - расщепление), в результате которого происходит расщепление молекул  мазута на более мелкие. Крекинг  бывает трех видов:

-каталитический крекинг - с применением катализатора;

-термический крекинг, в процессе которого крупные молекулы расщепляются под воздействием высоких температур без участия катализатора;

-гидрокрекинг - применяется катализатор и водород.

Из первичных, или физических, способов переработки нефти наиболее распространена прямая перегонка. Топливно-масляной вариант е осуществляют в атмосферно-вакуумных установках. На первой, работающей при атмосферном давлении, из нефти выделяют более лёгкие фракции, на второй, идущей при разрежении,  из мазута получают масляные фракции. Разрежение необходимо для снижения температуры отбора масляных фракций, которая в обычных условиях выше температуры разложения углеводородов(С). Для лучшего использования теплоты нефть предварительно нагревают в теплообменниках до С, а потом подают в трубчатую печь, где при 350 градусах лёгкие фракции испаряются. Их парообразная смесь, поступая в нижнюю часть ректификационной колонны, отделяется от жидкого остатка- мазута, который направляют на вторую ступень установки. Пары углеводородов, барботируя, постепенно охлаждаются и конденсируются. Фракции, предварительно охлаждаясь в конденсаторах или холодильниках, поступают на склады. По высоте колонны поддерживается температура в пределах температуры отбора соответствующих фракций.

Бензин и лигроин являются моторными топливами, применяемыми для карбюраторных двигателей, солярные фракции- для дизельных, керосиновая  фракция применяется для реактивных двигателей, а остальные фракции- для производства масел[7].

Возрастающая потребность  в производстве топлив и ограниченность их содержания в исходном сырье сделали  необходимым применение вторичной переработки нефти, позволяющей значительно увеличить выход топливных фракций (например, выход бензина может возрасти с 20 до 60 %).

Идея практического использования  расщепления углеводородов нефти  путем воздействия высоких температур была выдвинута русским инженером  В. Г. Шуховым еще в 1891 г. Теоретические  основы этой идеи разработал русский  химик А. А. Летний, описавший в 1875 г. процесс разложения тяжелых углеводородов  на более легкие путем их нагревания. В настоящее время термический крекинг из-за низкого качества получаемых продуктов (бензинов), не удовлетворяющих требованиям современных двигателей, почти полностью вытеснен другими, более современными методами вторичной переработки нефти. Новые установки термического крекинга теперь не строят, а действующие по возможности переоборудуют в установки каталитического крекинга и других современных процессов.

Основным современным  методом, позволяющим получать высококачественный и стабильный бензин из тяжелых фракций, выкипающих при температуре 300-500 °С, является каталитический крекинг. От термического он отличается применением катализаторов, в присутствии которых процессы деструкции идут в направлении образования изомерных, наиболее ценных для бензинов углеводородов.

Процесс протекает при  давлении 0,14-0,18 МПа и температуре 450-500 °С. В качестве катализатора используют природные алюмосиликаты; пористая структура катализатора (1 г катализатора . обладает активной поверхностью до 400-500 м2) обеспечивает высокую активность алюмосиликатов.

В последнее время ряд  установок переводят на новые  цеолитсодержащие катализаторы, которые  активнее алюмосиликатов, а главное - еще больше повышают содержание в  бензине изомерных соединений и  уменьшают количество ненасыщенных углеводородов.

Необходимо обеспечить периодическое  удаление с поверхности катализатора смолистых отложений и кокса, образующихся от соприкосновения с  углеводородами сырья и получаемых продуктов. Чаще всего смолистые  отложения просто выжигают при температуре 550 - 680 °С пропусканием через катализатор  воздуха.

Характерной особенностью каталитического  крекинга является избирательная активность к различным типам углеводородов, а также высокая скорость протекания реакций, значительно большая, чем  при термическом крекинге. Кроме  того, здесь активно развиваются  процессы изомеризации, обусловливающие  особую ценность получаемых продуктов, и особенно бензина.

В результате каталитического  крекинга получаются продукты, в которых  содержание изоалканов и ароматических  углеводородов достигает 55 %, цикланов 20-25 %; алкены и алкадиены, характерные  для продуктов термического крекинга и являющиеся основной причиной их низкого качества, составляют всего 5-9 %; общий выход бензиновых фракций  достигает 50 % и более.

С ростом конверсии сырья  выход легкого газойля, а потом  и бензина проходит через максимум. Выход газа и кокса безпрерывно  растет. Понижение парциального давления паров сырья в реакторе за счет роста подачи водяного пара обусловливает  понижение выхода бензина и газа при неком росте выхода легкого  газойля.

Воздействие температуры  крекинга при неизменной конверсии  сырья, поддерживаемой методом варьирования массовой скорости подачи сырья и  кратности циркуляции катализатора, на выход товаров и состав бензина  и газа.

Главным сырьем каталитического  крекинга являются вакуумные дистилляты разных нефтей, содержащие (по размеру) 5—10% фракций, выкипающих до 350 °С, и  имеющие конец кипения 500—540 °С. В  ряде всевозможных случаев в сырье  крекинга вовлекаются наиболее легкие прямогонные фракции, керосино-газойлевые фракции тепловых действий и коксования, рафинаты действий деасфальтизации  мазутов и гудронов, полупродукты масляного производства, мазуты нефтей с низким содержанием металлов. На ряде специально сконструированных  установок крекинга за рубежом в  качестве сырья употребляются мазуты разных нефтей.

Важными чертами сырья, влияющими  на характетики каталитического  крекинга, являются фракционный состав, характетический фактор, групповой  углеводородный состав, содержание смол и асфальтенов, сернистых и азотистых  соединений,  металлов,  коксуемость.

Гидроочищенное сырьё  после предварительного подогрева  в теплообменниках и в печи смешивают с рециркулятом и водяным паром и вводят в узел смешения прямоточного лифт-реактора. Контактируя с регенерированным горячим цеолитсодержащим катализатором,  сырьё испаряется,  подвергается катализу в лифт-реакторе и далее поступает в зону форсированного кипящего слоя. Продукты реакции отделяют от катализаторной пыли в двухступенчатых циклонах и направляют в нижнюю часть ректификационной колонны на разделение.

В ректификационной колонне для регулирования температурного режима предусмотрены верхнее острое и промежуточные циркуляционные  (в средней и нижней частях)  орошения.  Отбор лёгкого и тяжелого газойля осуществляют через отпарные колонн.  Нижняя часть колонны является отстойником  (скруббером)  катализаторного шлама,  который возвращают в отпарную зону.

Часть тяжёлого газойля подают в узел смешения лифтреактора как рециркулят.  С верха колонны выводят смесь паров бензина, воды и газов крекинга, которую после охлаждения и конденсации разделяют в газосепараторе на газ,  нестабильный бензин,  направляемые в блок газофракционирования и стабилизации бензина.  Водный конденсат после очистки от сернистых соединений выводят с установки[8].

Термический крекинг под  давлением предназначен для переработки  тяжелых нефтяных остатков и дистиллятного  сырья. К тяжелым нефтяным остаткам относятся мазуты прямой гонки, остатки  вакуумной перегонки, масляные гудроны, экстракты селективной очистки  масел и другие продукты, не содержащие фракций, выкипающих до температуры 350°  С.

Из дистиллятных видов  сырья крекированию подвергают: дистилляты коксования, прямогонные соляровые  фракции, флегму легкого термического крекинга, лигропновые фракции и  низкооктановый бензин прямой гонки.

Тяжелое нефтяное сырье подвергают термическому крекингу под давлением  для превращения его в товарный топочный мазут. Одновременно при этом получают до 15% бензинового дистиллята и до 4% крекинг-газа. Крекинг проводят при температуре 455—480^е С и давлении 40—50 ат в течение 2—4 мин.

Мазут прямой гонки и соляр  крекируют для получения автомобильного бензина, газа и топочного мазута. Температура в зоне реакции в  печи глубокого крекинга составляет 505—510° С, в печи легкого крекинга поддерживается в интервале 470—480°  С. Выход бензинового дистиллята составляет 25—30%, газа—примерно 6—7%, Октановое число бензина, в зависимости от качества исходного сырья, колеблется от 60 до 70 пунктов.

Риформинг- разновидность крекинга, осуществляемый при избыточном давлении водорода, тормозящего блокировку катализатора и инициирующего реакции изомеризации. Последние способствуют улучшению качества моторных топлив вследствие изменения их состава и образования ароматических углеводородов.

Платформинг отличается от риформинга применением платинового катализатора на оксиде алюминия, что значительно увеличивает выход ароматических углеводородов, влияющих на качество продукции. Образуется также 5-15% индивидуальных газообразных углеводородов- бутана, этана, пропана[9].

Крекинг под давлением, или термический риформинг прямогонного бензина и лигроиновых фракций, используется для получения компонента автомобильного бензина и крекинг-газа. В зависимости от качества сырья в этом процессе температура составляет 540—560° С и давление 40—60 ат. Октановое число компонента автомобильного бензина с концом кипения 190—195° С колеблется в пределах 70—74 пунктов.

Процесс коксования тяжелого нефтяного сырья возник первоначально  в связи с ростом потребности  в беззольном электродном нефтяном коксе для изготовления электродов и анодной массы. Процесс коксования ведется при температуре 450° С  и атмосферном давлении. В качестве сырья для получения электродного кокса используют остаточные продукты пирогенетического разложения дистиллятного  сырья: смолы и пек, крекинг-остатки  и гудрон. В связи с развитием  процесса каталитического крекинга процесс коксования тяжелых нефтяных остатков становится источником сырья  для установок каталитического  крекинга

На первом этапе своего развития на установках каталитического крекинга получали высокооктановый компонент авиационного бензина  и перерабатывали керосино-газойлевую фракцию, являющуюся, по существу, дизельным топливом. В последующем значительная часть установок каталитического крекинга стала перерабатывать вакуумный отгон от мазута прямой перегонки в смеси с дистиллятом коксования.

В настоящее время только небольшое число установок перерабатывает керосино-газойлевую фракцию, вырабатывая  компоненты авиационного бензина. Таким  образом, при коксовании тяжелого нефтяного  сырья получают товарный кокс, газ, бензин и дистиллят коксования, идущий на дальнейшую переработку. Этот процесс  способствует увеличению глубины отбора светлых нефтепродуктов из нефти.

Процесс пиролиза изучен и  разработан главным образом русскими учеными. Еще в 70-х годах XIX в. в  Казани и Киеве работали заводы по получению осветительного газа пиролизом  нефтяного сырья.

В 1877 г. А. Летний, получив из смолы пиролиза ароматические углеводороды, показал промышленную возможность получения их по этому способу.

Во время войны 1914—1917 гг. в Баку было построено несколько  пиролизных установок для получения  из нефтяного сырья ароматических  углеводородов — бензола и  толуола.

Современные пирогенные трубчатые  установки непрерывного действия используются в основном для получения газа с высоким содержанием этилена, который широко используется в химической промышленности.

Потребность в ароматических  углеводородах в настоящее время  покрывается за счет каталитического  риформинга узких бензиновых фракций.

Процесс пиролиза, в зависимости от качества сырья, ведется при 670—830° С. Сырьем пиролиза могут являться любые углеводороды, начиная с легких, содержащихся в газах, а также бензины прямой гонки, лигроиновые фракции, керосины термического крекинга, керосино-газойлевая фракция и др.

Процессы термической  переработки нефтяного сырья имеют большое народохозяйственное значение.

Переработка тяжелых нефтяных остатков способствует значительному  увеличению глубины отбора светлых  нефтепродуктов из нефти.

Термический крекинг позволяет  улучшить антидетонационные свойства автомобильных бензинов. На процессах  термической переработки нефтяного  сырья в настоящее время базируется развитие нефтехимической промышленности.

На установках термического крекинга расщепление молекул тяжелого сырья проводят под воздействием высокой температуры (около 500 °С) и при повышенном давлении (Реаб = 5—7 МПа (50— 70 ат).

Чтобы реакция расщепления  проходила до конца, необходима большая длина змеевиков реактора. Для сокращения длины змеевика на практике за реактором устанавливают пустотелую колонну — первичный испаритель, где завершается процесс расщепления вследствие резкого снижения рабочего давления до 0,5—1 МПа (5— 10 ат). Колонну в связи с этим называют реакционной камерой.

Сырье (чаще мазут), пройдя через теплообменник, с температурой около 80 °С поступает в верхнюю часть вторичного испарителя. Верхняя часть испарителя отделена от нижней, поэтому мазут не может стекать вниз, где находится крекинг — остаток с температурой около 400°С. Однако пары крекинг — остатка свободно проходят через слой мазута, нагревая его до 110—120 °С и обогащая своими легкими фракциями.

Из вторичного испарителя направляют в первую ректификационную колонну для его первичного разделения. Образующиеся легкие фракции из головной части этой колонны направляются для повторного разделения во вторую ректификационную колонну. В результате отгонки легких фракций в обеих колоннах, в их кубовых частях, образуются остатки, которые в зависимости от температуры кипения имеют различный состав. В первой колонне остаток называют тяжелым (его температура кипения около 400°С), во второй — легким (температура кипения около 300 °С). Тяжелый остаток подают в печь легкого крекинга (ПЛК), легкий остаток— в печь тяжелого (глубокого) крекинга (ПТК). Проходя по змеевикам печей при избыточном давлении около 5—6 МПа (50—60 ат) и нагреваясь (до 480 °С в ПЛК и до 500°С в ПТК), остатки подвергаются крекированию.

В результате процесса крекинга в змеевиках трубчатых печей образуются сложные смеси углеводородов примерно одинакового состава, которые направляются в первичный испаритель, где происходит завершение процессов расщепления при снижении температуры до 420°С и давления до 0,5—1 МПа (5—10 ат). В реакционной камере при этом идет грубое разделение смеси на две фазы — парогазовую и жидкую, содержащую кокс.

Пары и газы из первичного испарителя, проходя последовательно обе ректификационные колонны, постепенно укрепляются углеводородами бензинового состава и при температуре около 250 °С выводятся из головной,, части второй колонны. После охлаждения парогазовая смесь поступает в газосепаратор для отделения от жидкой фазы (нестабильного бензина) несконденсировавшегося жирного крекинг — газа, который направляется на абсорбционную установку для улавливания паров бензина.

Часть флегмы постоянно отбирают с нижних тарелок второй ректификационной колонны и после охлаждения в  виде фракции дизельного топлива  выводят с установки. На установке получают также гудрон, который выводят из нижней части вторичного испарителя.

Гидрокрекинг — процесс более позднего поколения, чем каталитический крекинг и каталитический риформинг, поэтому он более эффективно осуществляет те же задачи, что и эти два процесса. Гидрокрекинг позволяет увеличить выход компонентов бензина, обычно за счет превращения сырья типа газойля. Качество компонентов бензина, которое при этом достигается, недостижимо при повторном прохождении газойля через процесс крекинга, в котором он был получен. Гидрокрекинг также позволяет превращать тяжелый газойль в легкие дистилляты (реактивное и дизельное топливо). И, вероятно, самое важное — то, что при гидрокрекинге не образуется никакого тяжелого неперегоняющегося остатка (кокса, пека или кубового остатка), а только легкокипящие фракции.

Гидрокрекинг- это каталитический крекинг в присутствии водорода. Сочетание водорода, катализатора и соответствующего режима процесса позволяют провести крекинг низкокачественного легкого газойля, который образуется на других крекинг-установках и иногда используется как компонент дизельного топлива. Установка гидрокрекинга производит высококачественный бензин.

В современной нефтепереработке реализованы следующие типы промышленных процессов гидрокрекинга:

- гидрокрекинг бензиновых фракций с целью получения лёгких изопарафиновых углеводородов, представляющих собой ценное сырье для производства синтетического каучука, высокооктановых добавок к автомобильным бензинам;

-  селективный гидрокрекинг бензинов с целью повышения октанового числа реактивных и дизельных топлив с целью понижения температуры их застывания;